Građevinski materijali iz industrijskog otpada. Proizvodnja građevinskog materijala od otpada

*informacije se objavljuju u informativne svrhe; da nam se zahvalite, podijelite link na stranicu sa svojim prijateljima. Našim čitaocima možete slati zanimljiv materijal. Rado ćemo odgovoriti na sva vaša pitanja i sugestije, kao i čuti kritike i sugestije na [email protected]

Danas, racionalna upotreba prirodni resursi igra posebnu ulogu. Rješavanje ovog hitnog problema podrazumijeva razvoj i implementaciju efikasnih tehnologija bez otpada. Neki od njih se aktivno koriste, drugi se tek počinju koristiti. U članku se razmatraju glavni građevinski materijali koji se proizvode od otpada, daje ih kratak opis, opseg primjene i procijenjeni trošak. Kao dodatak materijalu, saznajte više o montažnim objektima Joris Ide, jer gradnja zaista može biti laka, detalji na web stranici http://joriside.ru/.

Drvni otpadni materijali

Volume građevinski radovi se stalno povećavaju, mnogo brže od količine posječenog drva. Stoga tržište doživljava nedostatak ovog materijala. Rješenje je korištenje otpada od sječe i prerade drveta. Uostalom, takvi ostaci se dobijaju u svakoj fazi rada sa drvetom.

Grudasti otpad, piljevina i strugotine se široko koriste za proizvodnju građevinskog materijala:

• piljevina je jedan od najčešćih otpada od prerade drveta, prosječna cijena je 150 rubalja/m3. Opseg njihove primjene je širok: izolacija, proizvodnja iverice. Kombinacijom piljevine sa cementom dobijate piljevinu beton, pogodan za izgradnju kuća, gospodarskih zgrada i nestambenih zgrada. Još jedno prilično zanimljivo rješenje za korištenje takvog otpada je proizvodnja drvenih blokova. Proizvode se od piljevine, bakrenog sulfata, cementa;
• Strugotine se koriste za proizvodnju izdržljivog građevinskog materijala koji se zove drveni beton. Otporan je na niske temperature, ima dobra termoizolaciona svojstva, ne trune. Prosječna cijena strugotine je 150 rub.m.
• grudasti otpad se koristi za proizvodnju lijepljenih građevinskih proizvoda. Osim toga, takav materijal se može reciklirati. Rezultat je industrijska sječka, vlaknasta masa, drobljeno drvo, strugotine i još mnogo toga. Trošak materijala počinje od 100 rubalja/m3.

Za proizvodnju građevinskog materijala koristi se otpad od lišćara i četinara. Poželjno je koristiti crnogorične vrste, jer sadrže manje tvari koje naknadno utječu na procese stvrdnjavanja cementa. Štaviše, od otpada četinarsko drveće moguće je dobiti kvalitetniju vlaknastu masu.

Upotreba otpada od prerade drveta i pilanskog otpada može smanjiti obim posječenih šuma, poboljšati situaciju u snabdijevanju šumskim resursima i uticati na cijenu proizvoda.

Materijali iz industrijskog otpada

Efikasan razvoj građevinskog sektora je nemoguć bez stvaranja novih građevinskih materijala, čija proizvodnja uključuje industrijski otpad. Većina ostataka su slični po svojim tehničkim parametrima i hemijskom sastavu ili imaju prednosti u odnosu na prirodne sirovine. Pored ovih prednosti, upotreba industrijskog otpada ima važan ekonomski i ekološki značaj i utiče na smanjenje potrošnje materijala.

Među brojnim vrstama otpada iz industrijskih preduzeća mogu se razlikovati sljedeće:

• Lider u pogledu upotrebe je šljaka iz visokih peći. Takav resurs nastaje kao rezultat taljenja čelika i lijevanog željeza. Zgura se koristi za proizvodnju portland cementa, što omogućava značajno povećanje njegove proizvodnje. Ne samo da poboljšava konstrukcijske i tehničke karakteristike materijala, već i pomaže u smanjenju potrošnje energije. Relativno nov građevinski materijal na bazi visokopećne troske su kristaliti troske, koji ima odlične pokazatelje čvrstoće, a proizvodi se metodom katalitičke kristalizacije šljake. Prosječna cijena šljake visoke peći je 290 rubalja/m3;
• otpad od sagorevanja čvrstog goriva - mešavina pepela i šljake, suvi pepeo. To su također važne sirovine za proizvodnju raznih građevinskih materijala. Koriste se u proizvodnji celularnog i cementnog betona, izgradnji puteva, proizvodnji zidnih materijala i proizvodnji betona. Prosječna cijena pepela i šljake po toni je 1.400 rubalja;
• Sirovine za građevinske materijale su hemijski otpad. Na primjer, fosfogips i fosforna šljaka. Njihova primjena je proizvodnja zidne keramike, proizvodnja cigle.Potrebe industrije za gipsanim sirovinama mogu se u potpunosti zadovoljiti otpadom koji sadrži gips, kao što je fosfogips;
• otpad od eksploatacije i pripreme uglja koristi se kao aditiv za gorivo u proizvodnji keramičkih proizvoda;
• troske iz obojene metalurgije i šljake za proizvodnju čelika koriste se za proizvodnju mineralne vune, građevinskog lomljenog kamena i raznih vezivnih materijala;
• otpad iz rudarskih preduzeća našao je svoju primenu i za proizvodnju stakla, keramike i autoklavnih materijala.

Upotreba industrijskog otpada za dobijanje raznih građevinskih materijala ima značajan ekonomski i ekološki efekat.

Zaključak

Kreacija proizvodnja bez otpada- nije tako daleka budućnost. Preduzeća moraju razviti tehnologije bez otpada, promijeniti tehnološke procese i implementirati sisteme zatvorenog ciklusa koji mogu osigurati ponovnu upotrebu sirovina. Pravilnom organizacijom svih procesa moguće je osigurati da otpad iz industrijskih ili drvoprerađivačkih preduzeća postane sirovina za druge kompanije.

Na ovaj način se može riješiti nekoliko problema. Prvo, značajno smanjiti potrebe organizacija za prirodnim sirovinama. Drugo, smanjiti troškove proizvodnje i njihov period povrata. Treće, pravilno korištenje otpada će smanjiti štetne emisije okruženje, rješavaju ekološke probleme. Sve ovo možemo učiniti stvarnošću samo zajedno: na nivou državna vlast i predstavnici komercijalnih struktura.

Sve civilizovane zemlje svake godine povećavaju procenat recikliranja materijala koji se mogu reciklirati, unapređuju tehnologije i zakonodavni okvir. Organiziranje sortiranja, prijema i prerade materijala koji se može reciklirati nije lak zadatak, koji zahtijeva značajna kapitalna ulaganja i izmjene zakonodavstva na državnom nivou. Ali kao rezultat toga dobijamo uštede u prirodnim resursima, smanjenje troškova gotovih proizvoda i smanjenje nivoa zagađenja životne sredine.
Ovo pitanje je izuzetno važno za građevinsku industriju. Nakon završetka izgradnje bilo kog objekta ostaju tone otpada. U pravilu se jednostavno odvoze na nedozvoljene deponije, ili u najboljem slučaju na deponije. Odlaganje građevinskog otpada radi odlaganja ili recikliranja još uvijek nije popularno.
Građevinske kompanije nisu zainteresovane za uklanjanje otpada za reciklažu. Arhitekti ne žure koristiti građevinske materijale napravljene od recikliranih materijala, jer ne mogu biti sigurni u ekološku prihvatljivost ovih proizvoda. Sistem sertifikacije i sanitarne i epidemiološke kontrole materijala koji se može reciklirati ostavlja mnogo da se poželi, a beskrupulozne kompanije za reciklažu to često koriste.
Iako u građevinska industrija i nepoverljivi su prema upotrebi recikliranih materijala, postoji otpad u čiju upotrebu niko ne sumnja. Reciklirani lomljeni kamen i iverica od asfalta se uspešno koriste za izgradnju puteva, lomljena cigla se koristi za izgradnju privremenih pristupnih puteva, a šljaka se koristi u proizvodnji betona. Blagodat za ekološki dom je sporedni kolosijek napravljen od otpadnog drveta i izolacijskog materijala od vlakana.
Reciklaža starog metala i starog papira je profitabilna industrija koja dobro funkcioniše. Situacija je složenija s preradom plastike, gume i stakla. Ali nedavna dostignuća naučnika omogućavaju efikasno rješavanje ovog problema.
Proizvodi od gume prerađene u gumene granule, gumu i prašinu. Dobivene sirovine koriste se za izradu podnih obloga, izolacijskih materijala, drenažnih prostirki i materijala za zvučnu izolaciju.
Silikatni konglomerat se proizvodi od stakla. Stakleni beton je izdržljiv materijal otporan na kiseline i biootpornost. Potreban je aktivator za pretvaranje stakla u homogenu masu. Kao aktivator koristi se alkalni metal koji reaguje sa staklom. Kao rezultat, nastaje silicijumska kiselina, koja se pretvara u punilo za gel vezivanje.
Povoljno je izrađivati ​​pločice, ivičnjak, popločavanje, šahtove i kante za smeće od polimerne mase. Prednost ove metode prerade je što nema potrebe za sortiranjem i pranjem sirovina. Dovoljno je pridržavati se proporcije: 40 dijelova meke plastike, 60 dijelova tvrde. Plastika se drobi, zagrijava i miješa u ekstruzionoj mašini, gotova masa se vadi rukavicama i baca u vodu da se ohladi. Ovako pripremljen aglomerat se ponovo usitnjava i koristi za izradu polimer peščane mase.
Problem reciklaže otpada je aktuelan ne samo prilikom izgradnje novih zgrada i objekata, već i prilikom rušenja postojećih. Odlaganje otpada iz uništenih zgrada ima dva pravca: ponovna upotreba gotovih proizvoda i konstrukcija i reciklaža sirovina. Najveći problem pri rušenju objekata su armirano-betonske konstrukcije, ali uz pomoć kompleksa za drobljenje i sijanje lako je dobiti sekundarni lomljeni kamen i armaturu. Ovo ostavlja vrlo malu količinu otpada koju treba ukloniti.
Upotreba recikliranih materijala je potreba sutrašnjice.

Članci slični Korištenje materijala koji se mogu reciklirati u građevinarstvu:

• 
  Moderne građevinske tehnologije uključuju korištenje inovativnih materijala. na...
  
• 
  Teško je zamisliti današnje vrijeme bez upotrebe armiranobetonskih proizvoda u građevinarstvu. Koraci...
  

Vladivostok je postao prvi ruski grad koji je pokrenuo proizvodnju betonskih proizvoda od industrijskog i kućnog otpada. Preduzeće će početi da proizvodi 48 tona proizvoda od plastike, prehrambenog otpada, tekstila, lomljene cigle i betona dnevno. Fabrika će proizvoditi do 5 miliona tona blokova godišnje, prerađenih od običnog kućnog otpada.

U Vladivostoku je počela sa radom prva fabrika u Rusiji koja destiluje otpad u građevinski materijal - betonske proizvode. Prvi blokovi za izgradnju niskih zgrada već su napravljeni i napustili su montažnu traku.

Ovo je prva tvornica u Rusiji, čiji se proizvodi dijelom sastoje od građevinskog i kućnog otpada, a postavljena je u kompleksu za preradu čvrstog otpada na ostrvu Ruski. Implementacija nova tehnologija proizvodnja građevinskog materijala značajno će smanjiti obim odlaganja otpada na deponijama, smanjiti troškove građevinskog materijala neophodnog za uređenje grada - pločnika, pločica, atmosferskih odvoda, blokova za niskogradnju.

Opremu za proizvodnju nabavila je gradska uprava. Sada je postavljena kalupna linija za izradu blokova (400x200x200 cm), ali je moguće spojiti bilo koji drugi kalup za proizvodnju: popločavanje, oluke, pločice, pločice, ivičnjake itd.

Ova biljka nema analoga u Rusiji. Ovdje se proizvodnja betonskih blokova, atmosferskih odvoda i kamena za popločavanje iz otpada odvija korištenjem američkih tehnologija. Fabrika će proizvoditi 4-5 miliona tona blokova godišnje. Cijena proizvoda ovog pogona bit će 10-15% niža od konkurentske cijene.

Ideja o izgradnji fabrike pojavila se među zvaničnicima kada se pojavio problem prerade otpada.

Oprema je kupljena prije nekoliko godina. Na Russkom ostrvu, na teritoriji kompleksa, nalazi se hangar u koji je smeštena sva oprema (odnosno, izbegnuti su troškovi izgradnje prostorija), osim toga, logistika se uspešno radi: nema potrebe za transport nastalog otpada na otoku na kopno, a građevinski otpad se može donijeti s kopna. Konvencionalni materijali su pogodni za proizvodnju građevinskih materijala. kućni otpad(otpadni papir, plastika, otpad od hrane, tekstil i drugo), koji pripadaju četvrtoj klasi opasnosti prema sveruskom klasifikatoru. Osim toga, možete koristiti građevinski otpad: lomljenu ciglu, beton i drugo.

Do 50% otpada se koristi u proizvodnji građevinskog materijala. Hemijski tretman otpada omogućava da se dalji proizvod učini otpornim na vlagu, mraz i dobro kompatibilnim sa cementom.

Stručnjaci smatraju da je proizvodnja iz otpada sigurna za prirodu.

Ovo je provjerena i dokazana tehnologija u civiliziranim zemljama za dezinfekciju i reciklažu otpada koji nakon prerade postaje jedan od sastojaka građevinskog materijala. Otpad se prenosi na transporter, a zatim ide u drobilicu, koja ga drobi u sitne čestice. Zatim se miješa u homogenu masu i u sljedećem kontejneru se miješa s kemijskim komponentama koje potpuno dezinficiraju smeće. Nakon prerade, ova konzistencija se koristi kao punilo u građevinskim materijalima, miješa se s pijeskom i cementom i dovodi u postrojenje za proizvodnju blokova. Zahvaljujući gradonačelniku Vladivostoka, takva biljka se pojavila u Vladivostoku - ovo je prvo i do sada jedinstveno iskustvo za našu zemlju. Tehnologija vam omogućava da smanjite troškove materijala koji se godišnje koriste za uređenje okoliša i usmjerite sredstva na druge potrebe.

STRUČNO MIŠLJENJE

Šef Odeljenja za organizovanje ekoloških mera u Gradskoj većnici Vladivostoka, SmartNews

Jedinstvenost tehnologije je u tome što u objektu praktično nema industrijskih otpadnih voda, jer je vodovod zatvoren, ugrađena je oprema za prečišćavanje emisija, ali je količina emisija neznatna u odnosu na druge tehnologije. Otpad iz rada je tipičan, kao i za bilo koju drugu proizvodnju povezanu s radom strojeva i mehanizama. Okvirna zona sanitarne zaštite je 300 metara (standardizacija za proizvodnju građevinskog materijala).

Ministarstvo nauke i obrazovanja Ukrajine

Kijevski nacionalni univerzitet za građevinarstvo i arhitekturu

Katedra za nauku o građevinskim materijalima

Sažetak na temu: “Upotreba sekundarnih proizvoda u proizvodnji građevinskog materijala”

PLAN:

1. Problem industrijskog otpada i glavni pravci njegovog rješavanja

c) topljeni i umjetni kameni materijali na bazi šljakei ljut

c) Materijali iz šumskog hemijskog otpada i prerade drveta

4. Reference

1. Problem industrijskog otpada i glavni pravci njegovog rješavanja.

a) Industrijski razvoj i akumulacija otpada

Karakteristična karakteristika naučno-tehnički proces je povećanje obima društvene proizvodnje. Brzi razvoj proizvodnih snaga uzrokuje brzo uključivanje sve više prirodnih resursa u ekonomski promet. Njihov stepen racionalno korišćenje ostaje, međutim, generalno vrlo niska. Svake godine čovječanstvo koristi oko 10 milijardi tona minerala i gotovo istu količinu organskih sirovina. Razvoj većine najvažnijih svjetskih minerala teče brže nego što se povećavaju njihove dokazane rezerve. Oko 70% industrijskih troškova dolazi od sirovina, zaliha, goriva i energije. Istovremeno, 10...99% sirovine pretvara se u otpad, koji se ispušta u atmosferu i vodena tijela, zagađujući zemlju. U industriji uglja, na primjer, godišnje se generiše približno 1,3 milijarde tona otkrivke i rudničkog kamena i oko 80 miliona tona otpada prerade uglja. Godišnja proizvodnja šljake crne metalurgije je oko 80 miliona tona, obojene 2,5, pepela i šljake termoelektrane 60...70 miliona tona, drvni otpad oko 40 miliona m³.

Industrijski otpad aktivno utiče faktori životne sredine, tj. imaju značajan uticaj na žive organizme. Prije svega, ovo se odnosi na kompoziciju atmosferski vazduh. Plinoviti i čvrsti otpad dospijevaju u atmosferu kao rezultat sagorijevanja goriva i različitih tehnoloških procesa. Industrijski otpad aktivno utiče ne samo na atmosferu, već i na hidrosferu, tj. vodena sredina. Pod uticajem industrijskog otpada koncentrisanog na deponijama, deponijama šljake, jalovišta i dr. dolazi do zagađivanja površinskog oticanja na području gde se nalaze industrijska preduzeća. Odlaganje industrijskog otpada u konačnici dovodi do zagađenja voda Svjetskog oceana, što dovodi do naglog smanjenja njegove biološke produktivnosti i negativno utječe na klimu planete. Generisanje otpada kao rezultat aktivnosti industrijskih preduzeća negativno utiče na kvalitet zemljišta. U tlu se nakupljaju prevelike količine spojeva koji štetno djeluju na žive organizme, uključujući kancerogene tvari. U kontaminiranom “bolesnom” tlu dolazi do degradacijskih procesa i narušava se životna aktivnost organizmi u tlu.

Racionalno rješenje problema industrijskog otpada zavisi od niza faktora: materijalnog sastava otpada, njegovog agregatnog stanja, količine, tehnoloških karakteristika itd. Većina efikasno rešenje Problem industrijskog otpada je uvođenje tehnologije bez otpada. Stvaranje proizvodnje bez otpada ostvaruje se kroz temeljnu promjenu tehnoloških procesa, razvoj sistema zatvorenog ciklusa koji osiguravaju višekratnu upotrebu sirovina. Uz integriranu upotrebu sirovina, industrijski otpad iz nekih industrija je polazna sirovina za druge. Važnost integrisane upotrebe sirovina može se posmatrati sa više aspekata. Prvo, odlaganje otpada omogućava rješavanje problema zaštite okoliša, oslobađanje vrijednog zemljišta koje zauzimaju deponije i skladišta mulja, te eliminaciju štetnih emisija u okoliš. Drugo, otpad u velikoj mjeri pokriva potrebe za sirovinama brojnih prerađivačkih industrija. Treće, integrisanom upotrebom sirovina smanjuju se specifični kapitalni troškovi po jedinici proizvodnje i smanjuje im se rok povrata.

Od industrija koje troše industrijski otpad, najkapacitetnija je industrija građevinskog materijala. Utvrđeno je da se korištenjem industrijskog otpada može pokriti do 40% građevinskih potreba za sirovinama. Upotreba industrijskog otpada omogućava smanjenje troškova proizvodnje građevinskog materijala za 10...30% u odnosu na njihovu proizvodnju od prirodnih sirovina, ušteda na kapitalnim ulaganjima dostiže 35...50%.

b) Klasifikacija industrijskog otpada

Do danas ne postoji sveobuhvatna klasifikacija industrijskog otpada. To je zbog njihove ekstremne raznolikosti hemijski sastav, svojstva, tehnološke karakteristike, uslovi obrazovanja.

Sav industrijski otpad se može podijeliti u dvije velike grupe: mineralni (anorganski) i organski. Mineralni otpad je od najveće važnosti za proizvodnju građevinskog materijala. Oni čine dominantan udio cjelokupnog otpada proizvedenog rudarstvom i prerađivačke industrije industrija. Ovaj otpad je proučavan u većoj mjeri nego organski.

Bazhenov P.I. predloženo je da se industrijski otpad klasifikuje u trenutku njihovog odvajanja od glavnog tehnološki proces u tri klase: A; B; IN.

Proizvodi klase A (ostaci iz kamenoloma i ostaci nakon obogaćivanja mineralima) imaju hemijski i mineraloški sastav i svojstva odgovarajućih stijena. Opseg njihove primjene određen je njihovim agregatnim stanjem, frakcijskim i hemijskim sastavom, te fizičkim i mehaničkim svojstvima.

Proizvodi klase B su umjetne tvari. Dobijaju se kao nusproizvodi kao rezultat fizičkih i hemijskih procesa koji se odvijaju normalno ili češće visoke temperature. Raspon mogućih upotreba za ovaj industrijski otpad je širi nego za proizvode klase A.

Proizvodi klase B nastaju kao rezultat fizičkih i hemijskih procesa koji se odvijaju na deponijama. Takvi procesi mogu biti spontano sagorijevanje, razgradnja šljake i stvaranje praha. Tipični predstavnici ove klase otpada su spaljene stijene.

2. Iskustvo u korišćenju otpada iz metalurgije, industrije goriva i energetike

a) Cementni materijali na bazi šljake i pepela

Najveći deo otpada od proizvodnje i sagorevanja metala čvrsto gorivo nastaje u obliku šljake i pepela. Pored šljake i pepela, prilikom proizvodnje metala nastaju velike količine otpada u obliku vodenih suspenzija dispergovanih čestica – mulja.

Vrijedne i vrlo česte mineralne sirovine za proizvodnju građevinskog materijala su spaljene stijene i otpad od prerade uglja, kao i jalovine i otpad od prerade rude.

Proizvodnja vezivnih materijala jedno je od najefikasnijih područja primjene šljake. Veziva za šljaku mogu se podijeliti u sljedeće glavne grupe: šljaka Portland cement, sulfatno-šljaka, krečno-šljaka, šljaka-alkalna veziva.

Šljaka i pepeo se mogu smatrati uglavnom pripremljenim sirovinama. U svom sastavu, kalcijum oksid (CaO) je vezan u različitim hemijskim jedinjenjima, uključujući i u obliku dikalcijum silikata - jednog od minerala cementnog klinkera. Visoki nivo priprema mješavine sirovina pri korištenju šljake i pepela osigurava povećanu produktivnost peći i ekonomičnost goriva. Zamjena gline šljakom visoke peći omogućava smanjenje sadržaja vapna za 20%, smanjenje specifične potrošnje sirovina i goriva tokom suhe proizvodnje klinkera za 10...15%, a također povećava produktivnost peći za 15%.

Korišćenjem šljake sa malo gvožđa - visoke peći i ferohroma - i stvaranjem redukcionih uslova topljenja, beli cementi se proizvode u električnim pećima. Na bazi ferohrom troske, oksidacijom metalnog kroma u talini, mogu se dobiti klinkeri koji se mogu koristiti za proizvodnju cementa ujednačene i postojane boje.

Cementi sulfatno-šljake – To su hidraulična veziva koja se dobivaju zajedničkim finim mljevenjem granulirane šljake visoke peći i sulfatnog učvršćivača - gipsa ili anhidrida sa malim dodatkom alkalnog aktivatora: vapna, portland cementa ili spaljenog dolomita. Najrasprostranjeniji iz grupe sulfatno-šljake je cement od gipsane troske, koji sadrži 75...85% šljake, 10...15% gips dihidrata ili anhidrida, do 2% kalcijum oksida ili 5% portland cementnog klinkera. Visoka aktivacija je obezbeđena upotrebom anhidrita, kalcinisanog na temperaturi od oko 700ºC, i bazične troske sa visokim sadržajem glinice. Aktivnost sulfatno-šljakastog cementa značajno ovisi o finoći mljevenja. Visoka specifična površina (4000...5000 cm²/g) veziva postiže se mokrim mlevenjem. Uz dovoljno visoku finoću mljevenja u racionalnom sastavu, čvrstoća sulfatno-šljakastog cementa nije inferiorna čvrstoći portland cementa. Kao i druga veziva za šljaku, sulfatno-šljakasti cement ima nisku toplinu hidratacije - do 7 dana, što ga omogućuje korištenje u izgradnji masivnih hidrauličnih konstrukcija. To je također olakšano njegovom visokom otpornošću na meke sulfatne vode. Hemijska otpornost sulfatnog šljaka cementa veća je od Portland troske cementa, što ga čini posebno prikladnom u raznim agresivnim uvjetima.

Cementi krečno-šljake i vapneno-pepeo – To su hidraulična veziva dobivena zajedničkim mljevenjem granulirane visoke peći šljake ili letećeg pepela iz termoelektrana i kreča. Koriste se za pripremu maltera razreda ne više od M 200. Za regulisanje vremena vezivanja i poboljšanje ostalih svojstava ovih veziva, prilikom njihove proizvodnje dodaje se do 5% gipsanog kamena. Sadržaj vapna je 10%...30%.

Cementi od vapnene troske i pepela inferiorni su po čvrstoći u odnosu na cemente od sulfatne troske. Njihove marke su: 50, 100, 150 i 200. Početak vezivanja treba da nastupi najkasnije 25 minuta, a završetak najkasnije 24 sata od početka mešanja. Kada se temperatura snizi, posebno nakon 10º C, povećanje čvrstoće se naglo usporava i, obrnuto, povećanje temperature uz dovoljnu vlažnost okoline potiče intenzivno očvršćavanje. Stvrdnjavanje na vazduhu je moguće tek nakon dovoljno dugog stvrdnjavanja (15...30 dana) u vlažnim uslovima. Ove cemente karakterizira niska otpornost na mraz, visoka otpornost na agresivne vode i niska egzotermnost.

Šljaka-alkalna veziva sastoje se od fino mljevene granulirane šljake (specifične površine≥3000 cm²/g) i alkalne komponente - jedinjenja alkalnih metala natrijuma ili kalija.

Za dobivanje šljako-alkalnog veziva prihvatljive su granulirane troske različitog mineraloškog sastava. Odlučujući uslov za njihovu aktivnost je sadržaj staklaste faze sposobne za interakciju sa alkalijama.

Svojstva šljako-alkalnog veziva zavise od vrste, mineraloškog sastava šljake, finoće njenog mlevenja, vrste i koncentracije njegovog rastvora alkalne komponente. Sa specifičnom površinom šljake od 3000...3500 cm²/g, količina vode za formiranje testa normalne gustine iznosi 20...30% mase veziva. Čvrstoća šljako-alkalnog veziva pri ispitivanju uzoraka od tijesta normalne gustine je 30...150 MPa. Odlikuju se intenzivnim povećanjem čvrstoće kako u toku prvog mjeseca tako iu narednim periodima očvršćavanja. Dakle, ako je snaga Portland cementa nakon 3 mjeseca. stvrdnjavanje pod optimalnim uslovima prelazi naziv robne marke za oko 1,2 puta, zatim šljaka-alkalno vezivo za 1,5 puta. Prilikom obrade toplinom i vlagom, proces stvrdnjavanja se također ubrzava intenzivnije nego tijekom stvrdnjavanja portland cementa. U normalnim uslovima parenja usvojenim u tehnologiji prefabrikovanog betona, 28 dana. Postiže se 90...120% snage marke.

Alkalne komponente uključene u vezivo djeluju kao aditiv protiv smrzavanja, pa se šljaka-alkalna veziva prilično intenzivno stvrdnjavaju kada negativne temperature.

b) punila iz otpada od pepela

Otpad od šljake i pepela predstavlja bogatu sirovinsku bazu za proizvodnju kako teških tako i lakih poroznih betonskih agregata. Glavne vrste agregata na bazi metalurške šljake su drobljeni kamen i šljaka od troske.

Porozni agregati izrađuju se od gorive šljake i pepela, uključujući agloporit, pepeo šljunak i ekspandiranu glinu od aluminijevog rastvora.

Efikasnim vrstama teških betonskih agregata koji nisu inferiorni u fizičkim mehanička svojstva Proizvod drobljenja gustih prirodnih kamenih materijala je lomljeni kamen od lijevane troske. U proizvodnji ovog materijala livena vatrogasna tečna šljaka iz lonca za šljaku izliva se u slojevima debljine 200...500 mm na posebne platforme za livenje ili u tarpezoidne jame-rovove. Kada se 2...3 sata drži na otvorenom, temperatura taline u sloju se smanjuje na 800°C, a šljaka kristalizuje. Zatim se hladi vodom, što dovodi do razvoja brojnih pukotina u sloju šljake. Mase šljake na ljevaonicama ili u rovovima miniraju se bagerima, a zatim drobe.

Lijevani drobljeni kamen od šljake karakterizira visoka otpornost na mraz i toplinu, kao i otpornost na habanje. Njegova cijena je 3...4 puta niža od lomljenog kamena prirodni kamen.

šljaka (usporava)– jedan od najefikasnijih tipova vještačkih poroznih agregata. Dobija se topljenjem porozne šljake kao rezultat njihovog brzog hlađenja vodom, zrakom ili parom, kao i izlaganjem mineralnim tvarima za stvaranje plina. Od tehnoloških metoda za proizvodnju plovca od troske najčešće se koriste bazenski, mlazni i hidrositni postupci.

Troska goriva i pepeo su najbolja sirovina za proizvodnju vještačkog poroznog agregata - agloporit. To je zbog, prvo, sposobnosti sirovina pepela i šljake, kao i glinenih stijena i drugih aluminosilikatnih materijala, da se sinteriraju na rešetkama strojeva za sinteriranje, i drugo, sadržaja zaostalog goriva u njemu, dovoljnog za sinterovanje. proces. Koristeći konvencionalnu tehnologiju, agloporit se dobiva u obliku drobljenog pijeska. Iz pepela termoelektrana moguće je dobiti agloporitni šljunak, imaju visoke tehničke i ekonomske pokazatelje.

glavna karakteristika Tehnologija agloporitnog šljunka je da se kao rezultat aglomeracije sirovina ne formira sinterirani kolač, već spaljene granule. Suština tehnologije proizvodnje agloporitnog šljunka je da se dobiju granule sirovog pepela veličine čestica od 10...20 mm, polažući ih na rešetke trake za sinterovanje u sloju debljine 200...300 mm i termičku obradu.

Proizvodnja agloprita u poređenju sa konvencionalnom proizvodnjom agloporita karakteriše smanjenje potrošnje procesnog goriva za 20...30%, manja refrakcija vazduha u vakuum komorama i povećanje specifične produktivnosti za 1,5...3 puta. Agloporitni šljunak ima gustu površinsku školjku i stoga se, s gotovo jednakom zapreminskom masom s drobljenim kamenom, razlikuje od njega po većoj čvrstoći i manjoj apsorpciji vode. Procjenjuje se da zamjena 1 milion m³ uvezenog prirodnog drobljenog kamena Agdoport šljunkom iz pepela termoelektrana, samo smanjenjem troškova transporta pri transportu na udaljenosti od 500...1000 km, štedi 2 miliona rubalja. Upotreba agloporita na bazi pepela i šljake termoelektrana omogućava dobijanje lakog betona razreda 50...4000 sa nasipnom težinom od 900 do 1800 kg/m³ uz potrošnju cementa od 200 do 400 kg/m³.

Pepeo šljunak dobija se granulacijom pripremljene mešavine pepela i šljake ili letećeg pepela iz termoelektrana, nakon čega sledi sinterovanje i bubrenje u rotacionoj peći na temperaturi od 1150...1250°C. Laki beton sa približno istim karakteristikama kao kod upotrebe agloporita. šljunak se dobija od pepela. U proizvodnji pepelnog šljunka efikasno je samo ekspandiranje pepela iz termoelektrana sa sadržajem ostatka goriva ne većim od 10%.

Ekspandirana glina - proizvod bubrenja i sinterovanja u rotirajućoj peći granula formiranih od mješavine gline i otpada pepela i šljake iz termoelektrana. Pepeo može činiti od 30 do 80% ukupne mase sirovina. Uvođenje glinene komponente poboljšava kalupna svojstva punjenja i potiče sagorijevanje ostataka uglja u pepelu, što omogućava korištenje pepela s visokim sadržajem neizgorjelog goriva.

Volumetrijska masa ekspandirane gline aluminij-sol je 400..6000 kg/m³, a tlačna čvrstoća u čeličnom cilindru je 3,4...5 MPa. Glavne prednosti proizvodnje glino-pepelne ekspandirane gline u odnosu na agloporit i pepelni šljunak su mogućnost korištenja pepela termoelektrane sa deponija u vlažnom stanju bez upotrebe uređaja za sušenje i mljevenje te jednostavnija metoda formiranja granula.

c) Taljeni i umjetni kameni materijali na bazi šljake i pepela

Glavne oblasti prerade metalurške i gorive troske, kao i pepela, uz proizvodnju veziva, punila i betona na bazi njih, obuhvataju proizvodnju šljake, livenog materijala i troske, jasenove keramike i krečnjačke opeke.

Vuna od šljake- vrsta mineralne vune koja zauzima vodeće mjesto među termoizolacionim materijalima, kako po obimu proizvodnje tako i po građevinskim i tehničkim svojstvima. Troska visoke peći našla je najveću primjenu u proizvodnji mineralne vune. Korištenje šljake umjesto prirodnih sirovina ovdje rezultira uštedom do 150 UAH. za 1 t. Za proizvodnju mineralne vune, uz visoke peći, koriste se i kupola, ložišta i šljaka obojene metalurgije.

Potreban omjer kiselih i bazičnih oksida u punjenju osigurava se korištenjem kiselih šljaka. Osim toga, kisele šljake su otpornije na propadanje, što je neprihvatljivo u mineralnoj vuni. Povećanje sadržaja silicijum dioksida proširuje temperaturni opseg viskoznosti, tj. temperaturna razlika unutar koje je moguće formiranje vlakana. Modul kiselosti šljake se podešava unošenjem kiselih ili baznih aditiva u smjesu.

Od taline metalurške i gorive troske lijevaju se razni proizvodi: kamen za popločavanje puteva i podova industrijskih zgrada, cijevi, ivičnjak, antikorozivne pločice, cijevi. Istovremeno sa uvođenjem procesa visoke peći u metalurgiju započela je i proizvodnja livenja šljake. Liveni proizvodi od rastopljene troske ekonomski su povoljniji u odnosu na livenje kamena, približavajući mu se po mehaničkim svojstvima. Volumetrijska masa gustih lijevanih proizvoda od šljake doseže 3000 kg/m³, tlačna čvrstoća je 500 MPa.

Kristali šljake– vrsta staklenih kristalnih materijala dobijenih usmjerenom kristalizacijom stakla. Za razliku od druge staklokeramike, sirovine za njih su šljaka iz crne i obojene metalurgije, kao i pepeo od sagorijevanja uglja. Keramika od troske je prvi put razvijena u SSSR-u. Široko se koriste u građevinarstvu kao konstrukcijski i završni materijali visoke čvrstoće. Proizvodnja stakla od troske sastoji se od topljenja stakla od troske, formiranja proizvoda od njih i njihove naknadne kristalizacije. Naknada za proizvodnju stakla se sastoji od šljake, pijeska, aditiva koji sadrže alkalije i drugih aditiva. Najefikasnija upotreba vatrene tečne metalurške šljake, koja štedi do 30...40% sve toplote koja se troši na kuvanje.

Keramika od šljake se sve više koristi u građevinarstvu. Ploče od šljake koriste se za pokrivanje postolja i fasada zgrada, za završnu obradu unutrašnjih zidova i pregrada, te za izradu ograda za balkone i krovove. Šljaka je efikasan materijal za stepenice, prozorske klupice i druge konstrukcijske elemente zgrada. Visoka otpornost na habanje i hemijska otpornost omogućavaju uspešnu upotrebu keramike od šljake za zaštitu građevinskih konstrukcija i opreme u hemijskoj, rudarskoj i drugim industrijama.

Otpad od pepela i šljake iz termoelektrana može poslužiti kao iscrpljujući aditivi koji sadrže gorivo u proizvodnji keramičkih proizvoda na bazi glinenih stijena, kao i kao glavna sirovina za proizvodnju pepelne keramike. Gorivi pepeo i šljaka najčešće se koriste kao aditivi u proizvodnji zidnih keramičkih proizvoda. Za proizvodnju pune i šuplje cigle i keramičkog kamena prvenstveno se preporučuje upotreba pepela niskog topljenja sa tačkom omekšavanja do 1200°C. Kao otpad koriste se pepeo i šljaka koji sadrže do 10% goriva, a 10 % ili više se koriste kao aditivi koji sadrže gorivo. U potonjem slučaju moguće je značajno smanjiti ili eliminirati uvođenje procesnog goriva u punjenje.

Razvijen je niz tehnoloških metoda za proizvodnju pepelne keramike, pri čemu otpad od pepela i šljake iz termoelektrana više nije dodatni materijal, već glavna sirovinska komponenta. Dakle, sa konvencionalnom opremom ciglane Cigla od pepela može se napraviti od mase koja uključuje pepeo, šljaku i natrijum tečno staklo u količini od 3% zapremine. Potonji djeluje kao plastifikator, osiguravajući proizvodnju proizvoda s minimalnom vlagom, što eliminira potrebu za sušenjem sirovine.

Keramika od pepela proizvodi se u obliku presovanih proizvoda od mase koja sadrži 60...80% elektrofilterskog pepela, 10...20% gline i drugih dodataka. Proizvodi se šalju na sušenje i pečenje. Keramika od pepela može poslužiti ne samo kao zidni materijal sa stabilnom čvrstoćom i visokom otpornošću na mraz. Odlikuje se visokom otpornošću na kiseline i niskom habanjem, što omogućava proizvodnju ploča za popločavanje i ceste i proizvoda visoke izdržljivosti.

U proizvodnji pješčano-krečne opeke pepeo termoelektrane koristi se kao komponenta veziva ili punila. U prvom slučaju, njegova potrošnja dostiže 500 kg, u drugom - 1,5...3,5 tona na 1000 komada. cigle Prilikom unošenja pepela od uglja smanjuje se potrošnja vapna za 10...50%, a pepeo iz škriljaca sa sadržajem CaO+MgO do 40...50% može u potpunosti zamijeniti vapno u silikatnoj masi. Pepeo u vezivu vapno-pepeo nije samo aktivni silicijumski aditiv, već doprinosi plastificiranju smjese i povećava čvrstoću sirovine za 1,3...1,5 puta, što je posebno važno za osiguranje normalnog rada automatike. slagači.

d) Pepeo i šljaka u izgradnji puteva i izolacionim materijalima

Veliki potrošač gorivnog pepela i šljake je izgradnja puteva, gdje se pepeo i mješavine pepela i šljake koriste za izgradnju temeljnih i nižim slojevima razlozi djelomična zamjena veziva pri stabilizaciji tla cementom i vapnom, kao mineralni prah u asfaltnim betonima i malterima, kao aditivi u cestovnim cementnim betonima.

Pepeo dobiven sagorijevanjem uglja i uljnih škriljaca koristi se kao punilo za krovne i hidroizolacijske mastike. Smjese pepela i šljake koriste se u cestogradnji neojačane ili ojačane. Nearmirane mješavine pepela i šljake koriste se uglavnom kao materijal za izradu podložnih i nižih slojeva temelja puteva regionalnog i lokalnog značaja. Sa sadržajem ne većim od 16% pepela u prahu, koriste se za poboljšanje premaza tla podvrgnutih površinskoj obradi bitumenom ili emulzijom katrana. Strukturni slojevi puteva mogu se napraviti od mješavine pepela i šljake sa sadržajem pepela ne većim od 25...30%. U šljunkovitim kamenim podlogama preporučljivo je koristiti mješavinu pepela i šljake sa udjelom pepela u prahu do 50% kao dodatak za zbijanje.Sadržaj neizgorelog uglja u otpadu goriva iz termoelektrana koji se koriste za izgradnju puteva ne bi trebao prelazi 10%.

Kao i prirodni kameni materijali relativno visoke čvrstoće, pepeo i šljaka iz termoelektrana se koriste za proizvodnju bitumensko-mineralnih mješavina koje se koriste za izradu konstruktivnih slojeva puteva kategorije 3-5. Crni lomljeni kamen se dobija od gorive troske tretirane bitumenom ili katranom (do 2% masenog udjela). Mešanjem pepela zagrijanog na 170...200°C sa 0,3...2% rastvorom bitumena u zelenom ulju dobija se hidrofobni prah zapreminske mase 450...6000 kg/m³. Hidrofobni prah može istovremeno obavljati funkcije hidro- i toplotnoizolacionog materijala. Upotreba pepela kao punila u mastikama je široko rasprostranjena.

e) Materijali na bazi metalurškog mulja

Nefelinski, boksitni, sulfatni, bijeli i multikalcijumski muljevi su od industrijskog značaja za proizvodnju građevinskih materijala. Količina samo nefelinskog mulja, pogodnog za upotrebu, iznosi preko 7 miliona tona godišnje.

Osnovna primjena muljnog otpada iz metalurške industrije je proizvodnja veziva bez klinkera i materijala na njihovoj osnovi, proizvodnja portland cementa i miješanih cementa. Nefelinski (belitni) mulj, dobijen ekstrakcijom glinice iz nefelinskih stijena, posebno se koristi u industriji.

Pod rukovodstvom P.I. Bazhenov je razvio tehnologiju za proizvodnju nefelinskog cementa i materijala na njegovoj osnovi. Nefelinski cement je proizvod zajedničkog mljevenja ili temeljitog miješanja prethodno usitnjenog nefelinskog mulja (80...85%), vapna ili drugog aktivatora, kao što je portland cement (15...20%) i gips (4.. .7%). Početak vezivanja nefelinskog cementa trebao bi nastupiti najkasnije nakon 45 minuta, kraj - najkasnije nakon 6 sati. nakon zatvaranja, njegove ocjene su 100, 150, 200 i 250.

Nefelin cement je efikasan za maltere za zidanje i gips, kao i za normalne i posebno autoklavne betone. Po plastičnosti i vremenu vezivanja otopine na bazi nefelinskog cementa bliske su krečno-gipsanim otopinama. U betonu normalnog stvrdnjavanja, nefelinski cement daje ocjene 100...200, u autoklaviranom betonu - ocjene 300...500 pri potrošnji od 250...300 kg/m³. Osobitosti betona na bazi nefelinskog cementa su niska egzometrija, što je važno uzeti u obzir pri izgradnji masivnih hidrauličnih konstrukcija, visoka adhezija na čeličnu armaturu nakon obrade autoklavom i povećana trajnost u mineraliziranim vodama.

Po sastavu bliska nefelinskom cementu su veziva na bazi boksita, sulfata i drugih metalurških muljeva. Ukoliko je značajan dio ovih minerala hidratiziran, da bi se ispoljila adstringentna svojstva mulja, potrebno ih je sušiti u rasponu od 300...700°C. Za aktiviranje ovih veziva preporučljivo je uvesti aditivi za kreč i gips.

Muljna veziva spadaju u kategoriju lokalnih materijala. Najracionalnije ih je koristiti za proizvodnju proizvoda za stvrdnjavanje u autoklavu. Međutim, oni se mogu i koristit će u malterima, završnim radovima i proizvodnji materijala sa organskim punilima, poput ploča od vlakana. Hemijski sastav brojnih metalurških suspenzija omogućava im da se koriste kao glavna sirovinska komponenta portland cementnog klinkera, kao i kao aktivni aditiv u proizvodnji portland cementa i miješanih cementa.

f) Korištenje spaljenih stijena, otpada od pripreme uglja, iskopavanje rude i obogaćivanje

Najveći dio spaljenih stijena je proizvod sagorijevanja otpadnih stijena koje prate ležišta uglja. Vrste spaljenih stijena su gliezh - gilin i glineno-pješčane stijene, spaljene u utrobi zemlje tokom podzemnih požara u ugljenim slojevima, i otpadne, izgorjele rudničke stijene.

Mogućnosti korištenja spaljenih stijena i otpada od prerade uglja u proizvodnji građevinskog materijala su veoma raznolike. Spaljene stijene, kao i ostali kalcinirani glineni materijali, aktivni su u odnosu na vapno i koriste se kao hidraulički aditivi u vezivima vapno-pucolanskog tipa, portland cementu, pucolanskom portland cementu i autoklavnim materijalima. Visoka adsorpciona aktivnost i adhezija na organska veziva omogućavaju njihovu upotrebu u asfaltne i polimerne kompozicije. Naravno, spaljene stijene spaljene u utrobi zemlje ili u deponijama rudnika uglja - muljci, alevci i pješčenici - keramičke su prirode i mogu se koristiti u proizvodnji betona otpornog na toplinu i poroznih agregata. Neke spaljene stijene su laki nemetalni materijali, što dovodi do njihove upotrebe kao punila za lake maltere i betone.

Otpad od pripreme uglja je vrijedna vrsta mineraloške sirovine, koja se uglavnom koristi u proizvodnji keramičkih zidnih materijala i poroznih agregata. Hemijski sastav otpada od obogaćivanja uglja blizak je tradicionalnim glinovitim sirovinama. Uloga štetne nečistoće u njima je sumpor sadržan u sulfatnim i sulfidnim spojevima. Njihova kalorijska vrijednost varira u velikoj mjeri - od 3360 do 12600 kJ/kg i više.

U proizvodnji zidnih keramičkih proizvoda, otpad od obogaćivanja uglja koristi se kao mršavi ili sagorivi aditiv goriva. Prije nego što se unese u keramičko punjenje, grudvasti otpad se drobi. Prethodno drobljenje nije potrebno za mulj čija je veličina čestica manja od 1 mm. Mulj se prethodno osuši do sadržaja vlage od 5...6%. Dodatak otpada pri proizvodnji opeke plastičnom metodom treba biti 10...30%. Uvođenje optimalne količine aditiva koji sadrži gorivo kao rezultat ravnomjernijeg pečenja značajno poboljšava karakteristike čvrstoće proizvoda (do 30...40%), štedi gorivo (do 30%), eliminira potrebu za uvođenjem ugalj u punjenje, i povećava produktivnost peći.

Kao procesno gorivo moguće je koristiti mulj od obogaćivanja uglja sa relativno visokom kalorijskom vrijednošću (18900...21000 kJ/kg). Ne zahtijeva dodatno drobljenje, dobro se raspoređuje po cijelom punjenju kada se izlije kroz rupe za gorivo, što potiče ravnomjerno pečenje proizvoda, i što je najvažnije, mnogo je jeftiniji od uglja.

Od nekih vrsta otpada za obogaćivanje uglja moguće je proizvesti ne samo agloporit, već i ekspandiranu glinu. Vrijedan izvor nemetalnih materijala su povezane stijene iz rudarske industrije. Glavni pravac reciklaže ove grupe otpada je proizvodnja, pre svega, agregata za beton i malter, materijala za izgradnju puteva i šljunka.

Građevinski lomljeni kamen se dobija iz pratećih stena prilikom vađenja gvožđa i drugih ruda. Visokokvalitetne sirovine za proizvodnju lomljenog kamena su neplodni ferruginski kvarciti: rogovi, kvarcit i kristalni škriljci. Drobljeni kamen iz pratećih stijena tokom eksploatacije željezne rude dobija se u postrojenjima za drobljenje i prosijavanje, kao i suvom magnetnom separacijom.

3. Iskustvo u korišćenju otpada iz hemijsko-tehnološke proizvodnje i prerade drveta

a) Primjena šljake iz elektrotermalne proizvodnje fosfora

Poljoprivredni otpad biljnog porijekla je također važan izvor građevinskih sirovina. Godišnja proizvodnja, na primjer, otpada od stabljike pamuka je oko 5 miliona tona godišnje, a zrna lana više od milion tona.

Drvni otpad nastaje u svim fazama njegove sječe i prerade. To uključuje grane, grančice, vrhove, grane, krošnje, piljevinu, panjeve, korijenje, koru i grmlje, koji zajedno čine oko 21% ukupne mase drveta. Prilikom prerade drveta u građu, prinos proizvoda dostiže 65%, ostatak čini otpad u obliku ploča (14%), piljevine (12%), reznica i sitnih predmeta (9%). Prilikom proizvodnje građevinskih dijelova, namještaja i drugih proizvoda od drvne građe nastaje otpad u obliku strugotine, strugotine i pojedinačnih komada drva – cjepova, koji čine do 40% mase prerađene građe.

Za proizvodnju građevinskog materijala i proizvoda od najvećeg su značaja piljevina, strugotine i grudasti otpad. Potonji se koriste kako direktno za proizvodnju lijepljenih građevinskih proizvoda tako i za preradu u industrijsku sječku, a zatim strugotine, drobljeno drvo i vlaknastu masu. Razvijena je tehnologija za dobijanje građevinskog materijala od kore i đubriva, otpadnog proizvoda proizvodnje ekstrakata štavljenja.

Fosforna šljaka - To je nusproizvod fosfora koji se termički proizvodi u električnim pećima. Na temperaturi od 1300...1500°C, kalcijum fosfat stupa u interakciju s koksnim ugljikom i silicijum dioksidom, što rezultira stvaranjem fosfora i rastaljene šljake. Šljaka se odvodi iz peći u vatrenom tečnom stanju i granulira mokrom metodom. Na 1 tonu fosfora ima 10...12 tona šljake. Velika hemijska preduzeća proizvode i do dva miliona tona šljake godišnje. Hemijski sastav fosforne šljake je blizak sastavu šljake iz visokih peći.

Od fosforno-šljake taline moguće je dobiti šljaku, vunu i livene proizvode. Plovac od troske proizvodi se konvencionalnom tehnologijom bez promjene sastava fosforne troske. Ima nasipnu masu od 600...800 kg/m³ i staklastu, fino poroznu strukturu. Vunu od fosforne šljake karakteriziraju duga tanka vlakna i nasipna gustina od 80...200 kg/m³. Taline fosforne troske mogu se preraditi u liveni lomljeni kamen upotrebom rovovske tehnologije koja se koristi u metalurškim preduzećima.

b) Materijali na bazi otpada koji sadrži gips i željezo

Potražnja industrije građevinskog materijala za gipsanim kamenom trenutno premašuje 40 miliona tona. Istovremeno, potrebe za gipsanim sirovinama mogu se uglavnom zadovoljiti otpadom koji sadrži gips iz hemijske, prehrambene i šumarske industrije. hemijska industrija. Godine 1980. u našoj zemlji proizvodnja otpada i nusproizvoda koji sadrže kalcijum sulfate dostigla je oko 20 miliona tona godišnje, uključujući fosfogips - 15,6 miliona tona.

fosfogips - preradu otpada sumpornom kiselinom od apatita ili fosforita u fosfornu kiselinu ili koncentrirana fosforna gnojiva. Sadrži 92...95% gips dihidrata sa mehaničkom dodatkom 1...1,5% fosfor pentoksida i određenu količinu drugih nečistoća. Fosfogips ima oblik mulja sa sadržajem vlage od 20...30% sa visokim sadržajem rastvorljivih nečistoća. Čvrsta faza mulja je fino dispergirana i više od 50% se sastoji od čestica manjih od 10 mikrona. Troškovi transporta i skladištenja fosfogipsa na deponijama iznose do 30% ukupnih troškova konstrukcija i rada glavne proizvodnje.

U proizvodnji fosforne kiseline metodom ekstrakcije hemihidrata, otpadni proizvod je kalcijum sulfat fosfohemihidrat koji sadrži 92...95% - glavnu komponentu gipsa visoke čvrstoće. Međutim, prisustvo pasivizirajućih filmova na površini kristala hemihidrata značajno inhibira ispoljavanje adstringentnih svojstava ovog proizvoda bez posebne tehnološke obrade.

Sa konvencionalnom tehnologijom, gipsana veziva na bazi fosfogipsa su niskog kvaliteta, što se objašnjava velikom potražnjom fosfogipsa za vodom zbog visoke poroznosti hemihidrata kao rezultat prisustva velikih kristala u sirovini. Ako je potreba za vodom običnog građevinskog gipsa 50...70%, tada je za ispitivanje normalne gustine fosfogipsnog veziva bez dodatne obrade potrebno 120...130% vode. Konstrukcijska svojstva fosfogipsa i nečistoća sadržanih u njemu imaju negativan učinak. Ovaj utjecaj se donekle smanjuje mljevenjem fosfogipsa i formiranjem proizvoda metodom vibracionog polaganja. U ovom slučaju se povećava kvaliteta fosfogipsnog veziva, iako ostaje niža od kvaliteta građevinskog gipsa iz prirodnih sirovina.

Na MISS-u, na bazi fosfogipsa, dobijeno je kompozitno vezivo povećane vodootpornosti koje sadrži 70...90% α-hemihidrata, 5...20% portland cementa i 3...10% pucolanskih aditiva. Sa specifičnom površinom od 3000...4500 cm²/g, potreba za vodom veziva je 35...45%, vezivanje počinje za 20...30 minuta, završava se za 30...60 minuta, čvrstoća na pritisak je 30...35 MPa, koeficijent omekšavanja je 0,6...0 ,7. vodootporno vezivo se dobija hidrotermalnom obradom u autoklavu mešavine fosfogipsa, portland cementa i aditiva koji sadrže aktivni silicijum dioksid.

U industriji cementa, fosfogips se koristi kao mineralizator prilikom pečenja klinkera i umjesto prirodnog gipsa kao aditiv za regulaciju vezivanja cementa. Dodavanje 3...4% u mulj omogućava vam da povećate koeficijent zasićenja klinkera sa 0,89...0,9 na 0,94...0,96 bez smanjenja produktivnosti peći, povećavate izdržljivost obloge u zoni sinterovanja zbog ujednačenog formiranja stabilnog premaza i dobijanja klinkera koji se lako melje. Utvrđena je pogodnost fosfogipsa za zamjenu gipsa pri mljevenju cementnog klinkera.

Široka upotreba fosfogipsa kao aditiva u proizvodnji cementa moguća je samo kada se osuši i granulira. Sadržaj vlage granuliranog fosfogipsa ne smije prelaziti 10...12%. Suština osnovne sheme granulacije fosfogipsa je dehidratacija dijela originalnog fosfogipsnog mulja na temperaturi od 220...250 °C do stanja rastvorljivog anhidrida, nakon čega slijedi njegovo miješanje s ostatkom fosfogipsa. Kada se fosfoanhidrid pomiješa s fosfogipsom u rotirajućem bubnju, dehidrirani proizvod se hidratizira slobodnom vlagom početnog materijala, što rezultira čvrstim granulama fosfogips dihidrata. Moguća je i druga metoda granulacije fosfogipsa - sa dodatkom za ojačavanje piritnih pepela.

Osim proizvodnje veziva i proizvoda na bazi njih, poznati su i drugi načini reciklaže otpada koji sadrži gips. Eksperimenti su pokazali da dodavanje do 5% fosfogipsa u punjenje tokom proizvodnje opeke intenzivira proces sušenja i pomaže u poboljšanju kvaliteta proizvoda. To se objašnjava poboljšanjem keramičko-tehnoloških svojstava glinenih sirovina zbog prisustva glavne komponente fosfogipsa - kalcijum sulfat dihidrata.

Najšire korišteni otpad od željeza je pirit cinders. Konkretno, u proizvodnji portland cementnog klinkera koriste se kao korektivni aditiv. Međutim, pepeo koji se troši u industriji cementa čini samo mali dio njihove ukupne proizvodnje u postrojenjima sumporne kiseline koja troše sumporni pirit kao glavnu sirovinu.

Razvijena je tehnologija za proizvodnju cementa sa visokim sadržajem željeza. Polazne komponente za proizvodnju ovakvih cementa su kreda (60%) i piritna pegla (40%). Sirovinska mješavina se peče na temperaturi od 1220…1250º C. Cemente s visokim sadržajem željeza karakteriziraju normalna vremena vezivanja kada se u sirovinsku mješavinu dodaje do 3% gipsa. Njihova tlačna čvrstoća u uslovima očvršćavanja u vodi i vazduhu 28 dana. odgovara razredima 150 i 200, a kada se pari u autoklavu povećava se za 2...2,5 puta. Cementi sa visokim sadržajem gvožđa se ne skupljaju.

Piritna pegla u proizvodnji vještačkih betonskih agregata može poslužiti i kao dodatak i kao glavna sirovina. Uvodi se dodatak piritnog pegla u količini od 2...4% ukupne mase da bi se povećala gasotvorna sposobnost gline pri proizvodnji ekspandirane gline. Tome doprinosi razgradnja ostataka pirita u pepelu na 700...800º C sa stvaranjem sumpor-dioksida i redukcijom željeznih oksida pod uticajem organskih nečistoća prisutnih u glinenim sirovinama, uz oslobađanje gasova. Jedinjenja željeza, posebno u obliku željeza, djeluju kao fluksovi, uzrokujući ukapljivanje taline i smanjenje temperaturnog raspona promjena njegove viskoznosti.

Aditivi koji sadrže željezo koriste se u proizvodnji keramičkih zidnih materijala za smanjenje temperature pečenja, poboljšanje kvalitete i poboljšanje karakteristika boje. Pozitivni rezultati omogućava preliminarnu kalcinaciju pepela za razgradnju nečistoća sulfida i sulfata, koji formiraju plinovite produkte tokom pečenja, čije prisustvo smanjuje mehaničku čvrstoću proizvoda. Efikasno je unošenje 5...10% pegla u šaržu, posebno u sirovinama sa malom količinom fluksa i nedovoljnim sinterovanjem.

U proizvodnji fasadnih pločica polusuhim i shlinker metodama u smjesu se mogu dodati kalcinirani pepelji u količini od 5 do 50% masenog udjela. Upotreba pegla omogućava proizvodnju obojenih keramičkih fasadnih pločica bez dodatnog unošenja šamota u glinu. Istovremeno se temperatura pečenja pločica od vatrostalne i vatrostalne gline smanjuje za 50...100°C.

c) Materijali iz šumskog hemijskog otpada i prerade drveta

Za proizvodnju građevinskog materijala, najvrednije sirovine iz otpada hemijske industrije su šljaka iz elektrotermalne proizvodnje fosfornog, gipsanog i krečnog otpada.

Otpad iz zimsko-tehnološke proizvodnje obuhvata istrošenu gumu i sekundarne polimerne sirovine, kao i niz nusproizvoda iz preduzeća građevinskog materijala: cementnu prašinu, sedimente u uređajima za prečišćavanje vode azbestno-cementnih preduzeća, razbijeno staklo i keramiku. Otpad čini do 50% ukupne mase prerađenog drveta, većina se trenutno spaljuje ili odlaže.

Preduzeća za građevinske materijale koja se nalaze u blizini postrojenja za hidrolizu mogu uspješno koristiti lignin, jedan od najprometnijih hemijskih otpadaka drveta. Iskustvo brojnih fabrika cigle nam omogućava da smatramo lignin efikasnim dodatkom za sagorevanje. Dobro se miješa s drugim komponentama punjenja, ne narušava njegova svojstva formiranja i ne otežava rezanje drva. Najveći učinak njegove upotrebe javlja se kada je vlažnost gline u kamenolomu relativno niska. Lignin utisnut u sirovine ne gori kada se osuši. Gorivi dio lignina potpuno isparava na temperaturi od 350...400º C, njegov sadržaj pepela je 4...7%. Da bi se osigurala standardna mehanička čvrstoća obične glinene cigle, lignin treba uvesti u punjenje za formiranje u količini do 20...25% njegove zapremine.

U proizvodnji cementa lignin se može koristiti kao plastifikator sirovog mulja i intenzifikator za mljevenje sirove mješavine i cementa. Doza lignina u ovom slučaju je 0,2…0,3%. Ukapljivanje hidrolitičkog lignina objašnjava se prisustvom fenolnih supstanci u njemu, koje efikasno smanjuju viskozitet suspenzija krečnjaka i gline. Učinak lignina tokom mljevenja uglavnom je u smanjenju adhezije malih frakcija materijala i njihovog prianjanja na medij za mljevenje.

Drvni otpad bez prethodne obrade (piljevina, strugotine) ili nakon mljevenja (iver, lomljeno drvo, drvena vuna) može poslužiti kao punila u građevinskim materijalima na bazi mineralnih i organskih veziva, koji se odlikuju niskom nasipnom gustinom i toplotnom provodljivošću, kao i kao dobra obradivost. Impregnacija punila za drvo mineralizatorima i naknadno miješanje s mineralnim vezivima osigurava biostabilnost i vatrootpornost materijala na njihovoj osnovi. Opći nedostaci materijala punjenih drvetom su visoka apsorpcija vode i relativno niska vodootpornost. Prema namjeni, ovi materijali se dijele na toplinsku izolaciju i strukturnu i toplinsku izolaciju.

Glavni predstavnici grupe materijala na bazi drvenih punila i mineralnih veziva su drvobeton, fiberboard i beton od piljevine.

Arbolit - laki beton na agregatima biljnog porekla, prethodno tretiran rastvorom mineralizatora. Koristi se u industrijskoj, civilnoj i poljoprivrednoj gradnji u obliku panela i blokova za izgradnju zidova i pregrada, podnih ploča i građevinskih obloga, termoizolacionih i zvučnoizolacionih ploča. Cijena građevina od drvenog betona je 20...30% niža od onih od cigle. Arbolitne strukture se mogu koristiti sa relativna vlažnost unutrašnjeg vazduha ne više od 75%. Pri visokoj vlažnosti potreban je sloj parne barijere.

Fibrolit Za razliku od drvenog betona, uključuje drvenu vunu kao punilo i istovremeno armaturnu komponentu - strugotine dužine od 200 do 500 mm, širine 4...7 mm. i debljine 0,25...0,5 mm. Drvena vuna se dobija od nekomercijalnog drveta četinara, rjeđe, listopadnog drveća. Vlaknaste ploče karakteriziraju visoka apsorpcija zvuka, laka obradivost, zakucavanje i dobro prianjanje na gipsani sloj i beton. Tehnologija proizvodnje vlaknastih ploča uključuje pripremu drvene vune, njenu obradu mineralizatorom, miješanje sa cementom, prešanje ploča i njihovu toplinsku obradu.

Beton od piljevine – Ovo je materijal na bazi mineralnih veziva i piljevina. To uključuje ksilolit, ksilobeton i neke druge materijale slične njima po sastavu i tehnologiji.

ksilolit je vještački građevinski materijal koji se dobija očvršćavanjem mješavine magnezijevog veziva i piljevine, pomiješane s otopinom magnezijevog hlorida ili sulfata. Ksilolit se uglavnom koristi za postavljanje monolitnih ili montažnih podnih obloga. Prednosti ksilolitnih podova su relativno nizak koeficijent apsorpcije toplote, higijena, dovoljna tvrdoća, niska abrazija i mogućnost raznih boja.

ksilobeton - vrsta laganog betona čiji je punilo piljevina, a vezivo cement ili kreč i gips; koristi se ksilobeton zapreminske mase 300...700 kg/m³ i tlačne čvrstoće 0,4...3 MPa kao toplotna izolacija, a zapreminske mase 700...1200 kg/m³ i tlačne čvrstoće do 10 MPa - kao konstrukcijski i termoizolacioni materijal.

Laminirano drvo je jedan od najefikasnijih građevinskih materijala. Može biti slojevita ili izrađena od furnira (šperploča, laminirana plastika); masivni od grudnog otpada iz pilane i obrade drveta (paneli, paneli, grede, daske) i kombinovani (fuge ploče). Prednosti laminiranog drveta su niska nasipna gustina, vodootpornost i sposobnost proizvodnje proizvoda složenog oblika i velikih strukturnih elemenata od materijala malih dimenzija. Kod lijepljenih konstrukcija oslabljen je utjecaj anizotropije drveta i njegovih nedostataka, karakteriziraju ih povećana otpornost na glinu i niska zapaljivost, te nisu podložni skupljanju i savijanju. Ljepljene lamelirane drvene konstrukcije često uspješno konkuriraju čeličnim i armiranobetonskim konstrukcijama u pogledu vremena i troškova rada prilikom izgradnje objekata, te otpornosti prilikom izgradnje agresivnog zračnog okruženja. Njihova upotreba je efikasna u izgradnji poljoprivrednih i industrijskih preduzeća, izložbenih i trgovinskih paviljona, sportskih kompleksa, montažnih zgrada i objekata.

iverice – Riječ je o materijalu dobivenom toplim presovanjem drobljenog drveta pomiješanog s vezivnim sredstvom - sintetičkim polimerima. Prednosti ovog materijala su ujednačenost fizičko-mehaničkih svojstava u različitim smjerovima, relativno male linearne promjene pri promjenljivoj vlažnosti, te mogućnost visoke mehanizacije i automatizacije proizvodnje.

Građevinski materijali na bazi nekog drvnog otpada mogu se proizvoditi bez upotrebe posebnih veziva. Čestice drveta u takvim materijalima se vezuju kao rezultat konvergencije i preplitanja vlakana, njihove kohezivne sposobnosti i fizičko-hemijskih veza koje nastaju prilikom obrade presane mase na visokog pritiska i temperaturu.

Vlaknaste ploče se proizvode bez upotrebe posebnih veziva.

Vlaknaste ploče - materijal formiran od vlaknaste mase nakon čega slijedi termička obrada. Otprilike 90% svih ploča od vlakana napravljeno je od drveta. Sirovine su nekomercijalno drvo i otpad iz pilana i drvoprerađivačke industrije. Ploče se mogu dobiti od vlakana likova i drugih vlaknastih sirovina koje imaju dovoljnu čvrstoću i fleksibilnost.

Grupa drvne plastike uključuje: Drveni laminati– materijal napravljen od listova furnira impregniranog sintetičkim polimerom tipa resole i kao rezultat toga zalijepljenog termičku obradu tlačne, lignougljikohidratne i piezotermoplaste proizvedene od piljevine visokotemperaturnom obradom presne mase bez uvođenja posebnih veziva. Tehnologija lignougljikohidratne plastike sastoji se od pripreme, sušenja i doziranja drvenih čestica, oblikovanja tepiha i hladnog prešanja. , toplo presovanje i hlađenje bez otpuštanja pritiska. Opseg primjene lignougljikohidratne plastike je isti kao kod drvenih vlakana i ploča od iverice.

Piezothermoplastics može se napraviti od piljevine na dva načina - bez predtretmana i sa hidrotermalnom obradom sirovina. Po drugoj metodi, kondicionirana piljevina se obrađuje u autoklavima parom na temperaturi od 170...180ºC i pritisku od 0,8...1 MPa u trajanju od 2 sata.Hidrolizovana presovana masa se delimično suši i pri određenoj vlažnosti, sukcesivno se podvrgava hladnom i toplom presovanju.

Podne pločice debljine 12 mm proizvode se od piezotermoplastike. Polazne sirovine mogu biti piljevina ili usitnjeno drvo četinara i lišćara, vatra od lana ili konoplje, trska, hidrolizirani lignin i dun.

d) Odlaganje sopstveni otpad u proizvodnji građevinskog materijala

Iskustvo preduzeća u Autonomnoj Republici Krim koja razvijaju krečnjak-školjku za proizvodnju zidnog kamena u komadu pokazuje efikasnost proizvodnje ljuskasto-betonskih blokova od otpadaka od piljenja kamena. Blokovi se formiraju u horizontalnim metalnim kalupima sa zglobnim stranama. Dno kalupa je prekriveno rastvorom školjke debljine 12..15 mm kako bi se stvorio unutrašnji teksturirani sloj. Forma se ispunjava grubim ili sitnozrnim betonom. Tekstura vanjske površine blokova može se stvoriti posebnim rješenjem. Betonski blokovi se koriste za postavljanje temelja i zidova u izgradnji industrijskih i stambenih zgrada.

U proizvodnji cementa, kao rezultat prerade fino dispergovanih mineralnih materijala, značajan iznos prašine, Ukupna količina prikupljene prašine po fabrike cementa može činiti do 30% ukupne količine proizvoda. Do 80% ukupne količine prašine se emituje sa gasovima iz peći klinkera. Prašina koja se uklanja iz peći je polidisperzni prah, koji sadrži 40...70 u mokroj proizvodnji i do 80% u suvoj metodi proizvodnje, sa frakcijama veličine manjim od 20 mikrona. Mineraloškim istraživanjima utvrđeno je da prašina sadrži do 20% minerala klinkera, 2...14% slobodnog kalcijum oksida i od 1 do 8% alkalija. Najveći dio prašine sastoji se od mješavine pečene gline i neraspadnutog krečnjaka. Sastav prašine u velikoj mjeri ovisi o vrsti peći, vrsti i svojstvima korištenih sirovina, te načinu sakupljanja.

Glavni pravac odlaganja prašine u cementarama je njena upotreba u samom procesu proizvodnje cementa. Prašina iz komora za taloženje prašine se zajedno sa muljem vraća u rotirajuću peć. Glavna količina slobodnog kalcijum oksida, alkalija i sumpornog anhidrida. Dodavanje 5...15% takve prašine u sirovi mulj uzrokuje njegovu koagulaciju i smanjenje fluidnosti. At povećan sadržaj prašina alkalnih oksida takođe smanjuje kvalitetu klinkera.

Azbestno-cementni otpad sadrži velike količine hidratiziranih cementnih minerala i azbesta. Kada se peče, kao rezultat dehidracije hidratnih komponenti cementa i azbesta, dobijaju adstringentna svojstva. Optimalna temperatura pečenja je u rasponu od 600…700º C. U ovom temperaturnom opsegu završava se dehidratacija hidrosilikata, razgrađuje se azbest i stvara se niz minerala sposobnih za hidrauličko stvrdnjavanje. Veziva sa izraženom aktivnošću mogu se dobiti miješanjem termički obrađenog azbestno-cementnog otpada s metalurškom šljakom i gipsom. Pločice za oblaganje i podne pločice su izrađene od azbestno-cementnog otpada.

Efikasan izgled Vezivo u kompozicijama napravljenim od azbestno-cementnog otpada je tečno staklo. Obložne ploče od mješavine osušenog i praškastog azbestno-cementnog otpada i otopine tekućeg stakla gustine 1,1...1,15 kg/cm³ dobijaju se specifični pritisak presovanje 40...50 MPa. U suhom stanju, ove ploče imaju nasipnu gustinu od 1380...1410 kg/m³, čvrstoću na savijanje od 6,5...7 MPa i čvrstoću na pritisak od 12...16 MPa.

Termoizolacioni materijali mogu biti izrađeni od azbestno-cementnog otpada. Proizvodi u obliku ploča, segmenata i školjki dobijaju se od spaljenog i usitnjenog otpada uz dodatak kreča, pijeska i gasotvornih sredstava. Gazirani beton na bazi veziva od azbestno-cementnog otpada ima tlačnu čvrstoću od 1,9...2,4 MPa i nasipnu gustinu od 370...420 kg/m³. Otpad iz azbestno-cementne industrije može poslužiti kao punila za tople maltere, asfaltne mastike i asfalt betone, kao i kao punila za beton visoke udarne čvrstoće.

Stakleni otpad nastaje kako u proizvodnji stakla tako i kada se stakleni proizvodi koriste na gradilištima iu svakodnevnom životu. Vraćanje stakla u glavni tehnološki proces proizvodnje stakla glavni je pravac njegove reciklaže.

Jedan od najefikasnijih toplotnoizolacionih materijala - pjenasto staklo - dobija se od praha za staklo sa gasnim generatorima sinterovanjem na 800...900°. Ploče i blokovi od pjenastog stakla imaju zapreminsku masu od 100...300 kg/m³, toplinsku provodljivost od 0,09...0,1 W i tlačnu čvrstoću od 0,5...3 MPa.

Kada se pomiješa sa plastičnim glinama, razbijeno staklo može poslužiti kao glavna komponenta keramičkih masa. Proizvodi iz takvih masa izrađuju se polusuhom tehnologijom i odlikuju se visokom mehaničkom čvrstoćom. Unošenje lomljenog stakla u keramičku masu smanjuje temperaturu pečenja i povećava produktivnost peći. Staklokeramičke pločice se proizvode od punjenja koje sadrži od 10 do 70% razbijenog stakla, usitnjenog u kugličnom mlinu. Masa je navlažena do 5...7%. Pločice se presuju, suše i peku na 750...1000º C. Upijanje vode pločica nije više od 6%. otpornost na mraz više od 50 ciklusa.

Razbijeno staklo se koristi i kao dekorativni materijal u obojenim malterima, otpad od brušenog stakla može se koristiti kao prah za uljane boje, abraziv za izradu brusnog papira i kao komponenta glazure.

U proizvodnji keramike otpad nastaje u različitim fazama tehnološkog procesa.Sušenje otpada nakon potrebnog mljevenja služi kao dodatak za smanjenje sadržaja vlage početnog punjenja. Lomljena glinena opeka se nakon drobljenja koristi kao lomljeni kamen u općim građevinskim radovima i u proizvodnji betona. Zdrobljena cigla ima zapreminsku nasipnu masu od 800...900 kg/m³; može se koristiti za proizvodnju betona sipke mase od 1800...2000 kg/m³, tj. 20% lakši od konvencionalnih teških agregata. Upotreba drobljene cigle je efikasna za proizvodnju blokova grubo poroznog betona zapreminske mase do 1400 kg/m³. Količina lomljene cigle je naglo smanjena zbog kontejnerizacije i sveobuhvatne mehanizacije utovara i istovara opeke.

4. Reference:

Bozhenov P.I. Integrisana upotreba mineralnih sirovina za proizvodnju građevinskog materijala. – L.-M.: Stroyizdat, 1963.

Gladkikh K.V. Šljaka nije otpad, već vrijedna sirovina. – M.: Stroyizdat, 1966.

Popov L.N. Građevinski materijali iz industrijskog otpada. – M.: Znanje, 1978.

Bazhenov Yu.M., Shubenkin P.F., Dvorkin L.I. Upotreba industrijskog otpada u proizvodnji građevinskog materijala. – M.: Stroyizdat, 1986.

Dvorkin L.I., Pashkov I.A. Građevinski materijali iz industrijskog otpada. – K.: Škola Vyshcha, 1989.

Tutoring

Trebate pomoć u proučavanju teme?

Naši stručnjaci će savjetovati ili pružiti usluge podučavanja o temama koje vas zanimaju.
Pošaljite svoju prijavu naznačite temu odmah kako biste saznali o mogućnosti dobivanja konsultacija.

Građevinski materijali od drvnog otpada

Da biste dobili prilično potpunu sliku o upotrebi drva u građevinarstvu, u nastavku se razmatra više građevinskih materijala dobivenih od drvnog otpada. Strogo govoreći, ova grupa materijala se više odnosi na umjetne materijale (ASM), jer prilikom njihove proizvodnje dolazi do djelomične ili potpune promjene kemijskog sastava drva pod utjecajem kemijske tehnologije. Istovremeno, ovi materijali se mogu smatrati primjerom nepostojanja jasne granice između prirodnih i umjetnih materijala koji se koriste u građevinarstvu. Takvi primjeri s ne sasvim jasnom granicom između ovih vrsta materijala nalaze se i kada se razmatra kamen i drugi materijali.

U našoj zemlji se godišnje poseče ogromna količina drveta koje se koristi uglavnom za građevinske potrebe. Štaviše, što se više industrijskog drveta proizvodi, to je veći otpad koji nastaje tokom sječe i obrade stabljike. Tehnički napredak utjecao je uglavnom na mehaniziranu proizvodnju stolarije i ploča od drvenih vlakana, drvenog betona (arbolita), iverice, ploča i dr., od otpada gotovo svih veličina. Takve ploče i mnogi drugi proizvodi su anizotropnih svojstava, ne savijaju se, ne suše se i koriste se kao poluproizvod u proizvodnji prekrasnih furniranih vrata, ugradbenog namještaja, obložnih ploča, pregrada, termoizolacijskih proizvoda. i dijelovi, zidni blokovi i paneli (od drvo-betona), parket i krovovi, itd. Pa ipak, mnoge sječe i tvornice nastavljaju gomilati ogromnu količinu otpada.

Od grudnog otpada mogu se proizvoditi pilane i obrada drveta lijepljene ploče, ploče i ploče, panelni parket, dovratnici, krovne i gipsane šindre, crijep i šindre, praznine za proizvodnja stolarije, drvobeton i zidni blokovi i paneli od njega, drvena vlakna i iverice itd.. Uspješno zamjenjuju industrijsko drvo. Među njima, u građevinarstvu su posebno poznate ploče od vlakana.

Vlaknaste ploče (vlaknaste ploče) proizvedeno toplim prešanjem ravnomjerno mljevene drvene pulpe, impregnirane sintetičkim smolama, uz unošenje nekih aditiva (sintetičke smole, antiseptika, parafina, kolofonija i dr.) u masu.

iverice (iverice) proizveden vrućim ravnim presovanjem drvenih čestica (strugotina) pomiješanih sa vezivom, uglavnom sintetičkim smolama.

Određene vrste ploča koriste se za završnu obradu podova, zidova, pregrada, vrata, ugradbenog namještaja, za oblaganje kuhinjskog namještaja i drugih elemenata u stambenim, javnim i industrijskim zgradama. Ploče za dekorativne svrhe se obrađuju kako bi se dobilo izuzetno važno bojenje njihove površine, utiskivanje itd.
Objavljeno na ref.rf
Plosnato presovane iverice, koje se koriste kao konstrukcijski i završni materijali, takođe su veoma tražene među građevinarima.

Široko korišten drveni beton kao zidni materijal. Kao termoizolacioni materijal posebno se često koriste proizvodi od drvnog otpada.

Veliki broj U proizvodnji treba koristiti otpadnu sječku i strugotine, posebno četinarske vrste krovni karton . U njemu je moguće povećati sadržaj drvenih vlakana na 40% ili više umjesto krpa, čija je kvaliteta smanjena zbog viška sintetičkih vlakana u njoj, neprikladnih za krovni karton.

Jedan od modernih materijala za podne obloge je laminat - izrađen na bazi lesonita, odlikuje se:

§ otpornost na abraziju (otpornost na habanje);

§ otpornost na kompresiju pri produženom opterećenju, otpornost na udarce, otpornost na tačkasti udar;

§ otpornost na ultraljubičasto zračenje, blijeđenje (postojanost na svjetlost);

§ otpornost na toplotu;

§ otpornost na hemijske proizvode za domaćinstvo;

§ antistatik;

§ jednostavnost instalacije; prikladnost za ugradnju sistema podnog grijanja (obično vodenog i samo za sisteme bez ljepila);

§ higijena (lakoća čišćenja).

Struktura laminatnog poda je sljedeća - to je prije svega nosiva podloga (ploča), na čijem se vrhu nalazi dekorativni sloj s raznim uzorcima, koji je zauzvrat zaštićen od vanjskih utjecaja pomoću zaštitni sloj. Odozdo je baza prekrivena takozvanim stabilizirajućim (anti-deformacijskim) slojem. Između dekora i panela mogu postojati i dodatni slojevi. Ukupna debljina panela treba da bude između 6,2 i 13,0 mm.

Materijali i proizvodi izrađuju se od piljevine i strugotine ili na bazi veziva ( piljevina beton, ksilolit, termiz, termoporit, gipsani blokovi itd.), ili bez upotrebe posebnih veziva (lignougljikohidratna plastika, vibrolit, itd.).

Od ostalih proizvoda koji koriste koru i čvorove sa ili bez dodatka veziva, treba izdvojiti izolacijske ploče, ploče od čvrste kore, blokove čvorova itd.
Objavljeno na ref.rf
U izolacijskim pločama, presovana mješavina smrvljene smrekove kore, vodoodbojnog sredstva i protupožarnog sredstva obrađuje se vezivom u obliku sulfitnog ostatka (otpadnog proizvoda od proizvodnje celuloze metodom sulfita), nakon čega slijedi kalupljenje i vruće presovanje dasaka. U pločama od čvrste kore smreke, jele ili ariša nema dodatnog unošenja veziva ili ljepila. Da bi se dobili, kora se na poseban način skida sa debla i obrađuje se presovanjem lijepi u listove. Ove ploče dužine do 3 m, širine 0,4...1,2 m i debljine do 25 mm koriste se za oblaganje zidova, pregrada i krovova (ponekad premazane krečnim malterom). U proizvodnji blokova čvorova koristi se otpad od sječe - svježe posječene grane bora, smreke, vrbe, jele, cedra itd.
Objavljeno na ref.rf
Zbijeni gotovi blok grana se na dva mjesta spaja žicom promjera 3 mm, a nepravilnosti u obliku bočnih čvorova uklanjaju se kružnom testerom. Blokovi koji su prošli antiseptičku obradu podvrgavaju se atmosferskom sušenju do vlažnosti od 20...30%, a koriste se u jednokatnoj konstrukciji bez okvira, kao i za izolaciju. Kada se visina zgrada povećava, koriste se u kombinaciji s metalnom armaturom promjera 4 ... 8 mm, položenom na nivou nadvratnika, prozorskih klupica itd.

Građevinski materijali od drvnog otpada - pojam i vrste. Klasifikacija i karakteristike kategorije "Građevinski materijali od drvnog otpada" 2017, 2018.