پالایش نفت: فناوری ها و تجهیزات شرح مختصری از فرآیندهای تکنولوژیکی اصلی تولید سوخت پالایش نفت اولیه

تقطیر ثانویه تقطیر بنزین

AWT + تقطیر ثانویه

تقطیر خلاء دو مرحله ای

کارخانه تقطیر ثانویه خلاء

تعریف و طبقه بندی کارخانه های تقطیر اولیه

واحدهای اولیه پالایش نفت اساس همه پالایشگاه‌های نفت را تشکیل می‌دهند؛ کیفیت و بازده اجزای سوخت حاصله و همچنین مواد خام برای فرآیندهای ثانویه و سایر فرآیندهای پالایش نفت، به عملکرد این واحدها بستگی دارد.

در عمل صنعتی، روغن به بخش هایی تقسیم می شود که در حدود دمای نقطه جوش متفاوت هستند. این جداسازی در تقطیر اولیه روغن با استفاده از فرآیندهای گرمایش، تقطیر و یکسوسازی، تراکم و خنک‌سازی انجام می‌شود. تقطیر مستقیم در فشار اتمسفر یا کمی افزایش یافته و باقیمانده ها در خلاء انجام می شود. تاسیسات لوله ای اتمسفر و خلاء (AT و VT) به طور جداگانه از یکدیگر ساخته می شوند یا به عنوان بخشی از یک نصب (AVT) ترکیب می شوند.

تاسیسات لوله ای اتمسفر (AT) بسته به طرح فن آوری به گروه های زیر تقسیم می شوند:

• تاسیسات با تبخیر تک روغن؛
• تاسیسات با تبخیر مضاعف روغن؛
• تاسیسات با پیش تبخیر در اواپراتور کسرهای سبک و تقطیر بعدی.

گروه سوم از تأسیسات عملاً یک نوع دوم است، زیرا در هر دو مورد روغن در معرض تبخیر مضاعف قرار می گیرد.

تاسیسات لوله ای خلاء (VT) به دو گروه تقسیم می شوند:

• تاسیسات با یک تبخیر نفت کوره؛
• تاسیسات با تبخیر مضاعف نفت کوره (دو مرحله ای).

با توجه به تنوع گسترده روغن های فرآوری شده و طیف گسترده محصولات به دست آمده و کیفیت آنها، استفاده از یک طرح استاندارد همیشه توصیه نمی شود. گیاهان با یک ستون اولیه اولیه و یک ستون اتمسفر تقطیر اصلی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند که با تغییر قابل توجهی در محتوای بخش های بنزین و گازهای محلول در روغن ها عملیاتی می شوند.

طرح های تقطیر اولیه روغن

محدوده ظرفیت واحدهای کارخانه AT و AVT گسترده است - از 0.6 تا 8 میلیون تن روغن فرآوری شده در سال. مزایای تاسیسات با ظرفیت واحد بزرگ شناخته شده است: هنگام تغییر به یک تاسیسات بزرگ به جای دو یا چند نصب با ظرفیت کمتر، هزینه های عملیاتی و هزینه های اولیه به ازای هر 1 تن روغن فرآوری شده کاهش می یابد و بهره وری نیروی کار افزایش می یابد. تجربه در افزایش ظرفیت بسیاری از تاسیسات AT و AVT موجود از طریق بازسازی آنها انباشته شده است که در نتیجه شاخص های فنی و اقتصادی آنها به طور قابل توجهی بهبود یافته است. بنابراین، با افزایش 33 درصدی (وزنی) ظرفیت نیروگاه AT-6 از طریق بازسازی، بهره وری نیروی کار 1.3 برابر افزایش می یابد و سرمایه گذاری های سرمایه ای خاص و هزینه های عملیاتی به ترتیب 25 و 6.5 درصد کاهش می یابد.

ترکیب AVT یا AT با سایر واحدهای فرآیندی نیز عملکرد فنی و اقتصادی را بهبود می بخشد و هزینه فرآورده های نفتی را کاهش می دهد. کاهش هزینه های سرمایه ای و عملیاتی خاص به ویژه با کاهش مساحت ساختمان و طول خطوط لوله، تعداد مخازن میانی و هزینه های انرژی و همچنین کاهش هزینه کلی خرید و تعمیر تجهیزات حاصل می شود. یک مثال واحد ترکیبی داخلی LK-6u است که از پنج بخش زیر تشکیل شده است: نمک‌زدایی الکتریکی روغن و تقطیر اتمسفری آن (AT دو مرحله‌ای). اصلاح کاتالیزوری با آب درمانی اولیه مواد اولیه (کسری بنزین). تصفیه هیدرولیکی فراکسیون های نفت سفید و دیزل؛ تقسیم گاز

فرآیند پالایش اولیه روغن اغلب با فرآیندهای کم آبی و نمک زدایی، تقطیر ثانویه و تثبیت کسر بنزین ترکیب می شود: CDU-AT، CDU-AVT، CDU-AVT - تقطیر ثانویه، AVT - تقطیر ثانویه.

فرآیندهای تقطیر اولیه

بخار سوپرهیت باز برای حذف اجزای سبک از تقطیرها در حین عبور از ستون های سلب استفاده می شود. در برخی از تاسیسات برای این منظور از بویلرهایی استفاده می شود که توسط فرآورده نفتی داغتر نسبت به تقطیر خارج شده از ستون سلب گرم می شوند.

نرخ جریان بخار آب عبارت است از: در ستون اتمسفر 1.5-2.0٪ (وزنی) برای نفت، در ستون خلاء 1.0-1.5٪ (وزنی) برای نفت کوره، در ستون سلب 2.0-2، 5٪ ( جرم.) روی تقطیر.

در مقاطع تقطیر واحدهای AT و AVT از آبیاری متوسط ​​در گردش استفاده می شود که در بالای مقطع (مستقیماً زیر صفحه خروجی تقطیر جانبی) قرار دارد. بلغم در حال گردش دو صفحه زیر (نه بیشتر) برداشته می شود. در ستون‌های خلاء، رفلاکس بالای سر معمولاً در گردش است و به 3-4 سینی برای کاهش اتلاف روغن از بالای ستون نیاز دارد.

برای ایجاد خلاء، از یک کندانسور بارومتریک و اجکتورهای دو یا سه مرحله ای استفاده می شود (دو مرحله در عمق خلاء 6.7 کیلو پاسکال، سه مرحله - در محدوده 6.7-13.3 کیلو پاسکال استفاده می شود). کندانسورها برای متراکم کردن بخار کار مرحله قبل و همچنین خنک کردن گازهای خروجی بین مراحل نصب می شوند. در سال های اخیر، کندانسورهای سطحی به طور گسترده ای به جای کندانسور بارومتری مورد استفاده قرار گرفته اند. استفاده از آنها نه تنها به ایجاد خلاء بالاتر در ستون کمک می کند، بلکه کارخانه را از مقادیر زیادی فاضلاب آلوده به ویژه هنگام پردازش روغن های ترش و ترش نجات می دهد.

به عنوان یخچال و کندانسور-یخچال، کولرهای هوا (AVO) به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند. استفاده از کولرهای هوا منجر به کاهش مصرف آب، هزینه های اولیه برای احداث آبرسانی، فاضلاب، تاسیسات تصفیه و کاهش هزینه های بهره برداری می شود.

درجه بالایی از اتوماسیون در واحدهای پالایش نفت اولیه به دست آمده است. بنابراین، تحلیلگرهای کیفیت خودکار ("روی خط") در تاسیسات کارخانه استفاده می شود که تعیین می کند: محتوای آب و نمک در روغن، نقطه اشتعال نفت سفید هواپیمایی، سوخت دیزل، تقطیرهای نفتی، نقطه جوش 90٪. (انبوه.) نمونه یک محصول نفتی سبک، ویسکوزیته کسرهای نفت، محتوای محصول در فاضلاب. برخی از آنالایزرهای کیفیت در طرح های کنترل خودکار گنجانده شده اند. به عنوان مثال، منبع بخار به پایین ستون استریپر به طور خودکار برای نقطه اشتعال سوخت دیزل تصحیح می شود که با استفاده از تحلیلگر نقطه اشتعال خودکار تعیین می شود. کروماتوگراف ها برای تعیین خودکار مداوم و ثبت ترکیب جریان گاز استفاده می شوند.

پالایش نفت - فرآیند چند مرحله ای فرآوری فیزیکی و شیمیایی نفت خام که نتیجه آن تولید مجموعه ای از فرآورده های نفتی است. پالایش نفت به روش تقطیر انجام می شود، یعنی جداسازی فیزیکی روغن به کسری.

فرآیندهای اولیه و ثانویه پالایش نفت وجود دارد. فرآیندهای اولیه شامل تقطیر مستقیم (اتمسفر-خلاء) نفت است که در طی آن هیدروکربن‌های نفت دچار دگرگونی‌های شیمیایی نمی‌شوند. در نتیجه فرآیندهای ثانویه (ترک، اصلاح)، ساختار هیدروکربن ها در جریان واکنش های شیمیایی تغییر می کند.

پالایش نفت اولیه تقطیر مستقیم یا جداسازی روغن به قطعات بر اساس نقاط جوش مختلف هیدروکربن‌ها با وزن‌های مولکولی متفاوت است و در فشار اتمسفر معمولی و دمای تا 350 درجه سانتی‌گراد انجام می‌شود.

تقطیر روغن در تاسیسات اتمسفر یا خلاء اتمسفر، متشکل از یک کوره لوله‌ای، ستون تقطیر، مبدل‌های حرارتی و سایر تجهیزات انجام می‌شود.

پالایش نفت ثانویه محصولات مستقیم نیازهای فناوری مدرن را برآورده نمی کنند و بنابراین بیشتر پردازش می شوند. بنزین‌های مستقیم حاوی ترکیبات گوگردی هستند که عملکرد زیست‌محیطی سوخت‌ها را بدتر می‌کنند، باعث خوردگی موتور و کاتالیزورهای سمی می‌شوند، بنابراین در معرض تصفیه آب قرار می‌گیرند.

آب درمانی- این یک فرآیند کاتالیزوری حرارتی است که هیدروژناسیون ترکیبات آلی گوگردی نفت را به سولفید هیدروژن می دهد که سپس گرفته و جدا می شود. ترک خوردن - تقسیم هیدروکربن های سنگین برای به دست آوردن مقادیر اضافی بنزین و سوخت دیزل. انواع زیر از ترک وجود دارد:

- حرارتی- تولید در دمای 500 - 750 درجه سانتیگراد و فشار 4 - 6 مگاپاسکال، در حالی که بازده بنزین به 60 - 70٪ می رسد.

- کاتالیزوری- با استفاده از کاتالیزور تولید می شود.

اصلاحاتکاتالیزوری - فرآیند به دست آوردن اجزای اکتان بالا بنزین از بنزین و بخش نفتا نفت.

آلکیلاسیون- معرفی ترکیبات آلکیل به مولکول های هیدروکربن. برای تولید اجزای بنزین با اکتان بالا استفاده می شود.

طبقه بندی و شاخص های کیفیت روغن.

طبقه بندی های مختلفی از روغن وجود دارد. طبق GOST R، روغن بر اساس خواص فیزیکی و شیمیایی، درجه آماده سازی، محتوای سولفید هیدروژن و مرکاپتان های سبک به کلاس ها، انواع، گروه ها، انواع طبقه بندی می شود. در عین حال، نشانه های طبقه بندی روغن، شاخص هایی هستند که توسط آنها روغن با کیفیت پذیرفته می شود.

AT بسته به کسر جرمی گوگردروغن به کلاس های 1 تا 4 تقسیم می شود:

1 کلاس - گوگرد کم؛

کلاس 2 - گوگردی؛

درجه 3 - گوگرد بالا؛

درجه 4 - به خصوص گوگرد بالا.

توسط چگالی، و هنگام تحویل برای صادرات - علاوه بر این با توجه به بازده فراکسیون ها و کسر جرمی پارافینروغن به پنج نوع تقسیم می شود:

نوع 0 - نور اضافی؛

نوع 1 - نور؛

نوع 2 - متوسط؛

3 نوع - سنگین؛

نوع 4 - قیری.

با توجه به درجه آمادگیروغن با توجه به شاخص هایی مانند محتوای آب، غلظت نمک های کلرید، فشار بخار اشباع، کسر جرمی ناخالصی های مکانیکی به گروه های 1 تا 3 تقسیم می شود.

با کسر جرمی سولفید هیدروژن و مرکاپتان های سبکروغن به 2 نوع تقسیم می شود.

نام معمولی روغن شامل چهار رقم است که مربوط به نامگذاری کلاس، نوع، گروه و نوع روغن است. هنگامی که نفت برای صادرات عرضه می شود، شاخص "e" به نام نوع اضافه می شود.

طبقه بندی تکنولوژیکینفت از سال 1967 در روسیه فعالیت می کند و استفاده از آن را به عنوان ماده خام برای برخی فرآورده های نفتی تعیین می کند. بر اساس طبقه بندی فن آوری، روغن به دو دسته تقسیم می شود:

طبقات (1 - 3) - بر اساس محتوای گوگرد؛

انواع (T1 - T3) - با توجه به خروجی کسرهای سبک، تقطیر شده تا 350 درجه سانتیگراد.

گروه ها (M1 - M4) - با توجه به محتوای بالقوه روغن های پایه.

زیر گروه ها (I1 - I2) - با توجه به شاخص ویسکوزیته روغن های پایه.

انواع (P1 - P2) با توجه به محتوای پارافین موجود در روغن.

طبقه بندی شیمیاییروغن های میدان های مختلف را بر اساس ترکیب هیدروکربنی به شش گروه تقسیم می کند:

پارافین

نفتنیک

معطر

پارافین-نفتنیک

پارافین-نفتن-آروماتیک

نفتنو آروماتیک

محصولات نفتی. انواع و ویژگی های بنزین موتور

گستره صنعت پالایش نفت شامل بیش از 500 نوع فرآورده نفتی گازی، مایع و جامد بسته به هدف آنهاست. فرآورده های نفتی بر اساس هدف به گروه های زیر طبقه بندی می شوند: سوخت ها، روغن های نفتی، پارافین ها و سرزین ها، هیدروکربن های معطر، قیر نفتی، کک نفتی و سایر فرآورده های نفتی.

سوخت - مواد قابل احتراق برای به دست آوردن انرژی حرارتی با سوزاندن آنها. ارزش عملی سوخت با مقدار گرمای آزاد شده در طی احتراق کامل آن تعیین می شود.

بنزین های موتور.

بنزین های موتور برای هواپیماهای پیستونی و موتورهای احتراق داخلی خودرو با احتراق اجباری در نظر گرفته شده است.

بنزین های مدرن خودرو و هوانوردی باید شرایط زیر را برآورده کنند:

فراریت خوبی داشته باشد و به شما امکان می دهد در هر دما یک مخلوط همگن هوا و سوخت بدست آورید.

یک ترکیب هیدروکربنی گروهی داشته باشید که فرآیند احتراق پایدار و بدون انفجار را در همه حالت‌های کار موتور تضمین می‌کند. در طول ذخیره سازی طولانی مدت ترکیب و خواص آن را تغییر ندهید.

بر روی قطعات سیستم سوخت رسانی و محیط زیست اثر مضر نداشته باشد.

بنزین خودرودر موتورهای احتراق داخلی بنزینی استفاده می شود. شاخص های اصلی کیفیت بنزین ترکیب کسری و عدد اکتان است. ترکیب کسری با نقطه جوش اولیه، دمای تبخیر مشخص می شود. عدد اکتان شاخص اصلی کیفیت بنزین است که مقاومت در برابر انفجار آن را مشخص می کند. انفجار - احتراق مخلوط سوخت در سیلندر موتور. اگر نام تجاری بنزین دارای شاخص حرف "I" باشد، به این معنی است که عدد اکتان این بنزین با روش تحقیق تعیین می شود. اگر فقط حرف "A" - موتور.

بنزین هواپیمایی.بنزین های هوانوردی برای استفاده در موتورهای رفت و برگشتی هواپیما طراحی شده اند.

سوخت های جتبرای استفاده در هواپیماهای جت مدرن طراحی شده است.

سوخت دیزلیطراحی شده برای موتورهای دیزلی و توربین گازی پرسرعت تجهیزات زمینی و دریایی

در حال حاضر انواع سوخت‌ها، روغن‌های نفتی، پارافین‌ها، قیرها، نفت سفید، حلال‌ها، دوده، روان‌کننده‌ها و سایر فرآورده‌های نفتی که از فرآوری مواد خام به دست می‌آیند را می‌توان از نفت خام به دست آورد.

مواد اولیه هیدروکربنی تولیدی ( روغن, گاز نفتی مرتبطو گاز طبیعی)قبل از جداسازی اجزای مهم و ارزشمند از این مخلوط، مرحله طولانی در مزرعه می گذرد که متعاقباً از آن فرآورده های روغنی مناسب برای استفاده به دست می آید.

پالایش نفتیک فرآیند تکنولوژیکی بسیار پیچیده که با انتقال فرآورده های نفتی به پالایشگاه ها آغاز می شود. در اینجا، روغن قبل از تبدیل شدن به یک محصول آماده برای استفاده، چندین مرحله را طی می کند:

1. آماده سازی روغن برای فرآوری اولیه
2. پالایش روغن اولیه (تقطیر مستقیم)
3. بازیافت روغن
4. پالایش فرآورده های نفتی

آماده سازی روغن برای فرآوری اولیه

روغن تولید شده اما فرآوری نشده حاوی ناخالصی های مختلفی مانند نمک، آب، ماسه، خاک رس، ذرات خاک، گاز مرتبط با APG است. عمر مزرعه باعث افزایش آبیاری مخزن نفت و بر این اساس، محتوای آب و سایر ناخالصی‌ها در روغن تولیدی می‌شود. وجود ناخالصی‌های مکانیکی و آب در انتقال نفت از طریق خطوط لوله فرآورده‌های نفتی برای فرآوری بیشتر آن اختلال ایجاد می‌کند و باعث ایجاد رسوب در مبدل‌های حرارتی و غیره می‌شود و فرآیند پالایش نفت را پیچیده می‌کند.

تمام روغن های استخراج شده از طریق فرآیند تمیز کردن پیچیده، ابتدا مکانیکی و سپس تمیز کردن خوب انجام می شود.

در این مرحله، جداسازی مواد خام استخراج شده به نفت و گاز به نفت و گاز نیز صورت می گیرد.

ته نشین شدن در مخازن مهر و موم شده به صورت سرد یا گرم به حذف مقادیر زیادی آب و مواد جامد کمک می کند. برای به دست آوردن عملکرد بالا از تاسیسات برای پردازش بیشتر روغن، روغن دوم در معرض آبگیری و نمک زدایی اضافی در کارخانه های نمک زدایی الکتریکی ویژه قرار می گیرد.

اغلب، آب و روغن یک امولسیون کم محلول تشکیل می دهند که در آن کوچکترین قطرات یک مایع در حالت معلق در مایع دیگر پخش می شود.

دو نوع امولسیون وجود دارد:

• امولسیون آبدوست، یعنی روغن در آب
• امولسیون آبگریز، یعنی آب در روغن

چندین روش برای شکستن امولسیون وجود دارد:

• مکانیکی
• شیمیایی
• برقی

روش مکانیکیبه نوبه خود به موارد زیر تقسیم می شود:

• حمایت کردن
• سانتریفیوژ

تفاوت در تراکم اجزای امولسیون باعث می‌شود تا زمانی که مایع در دمای 120-160 درجه سانتیگراد تحت فشار 8-15 اتمسفر به مدت 2-3 ساعت گرم می‌شود، آب و روغن با ته نشین شدن آسان شود. در این حالت تبخیر آب مجاز نیست.

امولسیون همچنین می تواند تحت تأثیر نیروهای گریز از مرکز در سانتریفیوژها در زمان رسیدن به دور 3500-50000 دور در دقیقه جدا شود.

با روش شیمیاییامولسیون با استفاده از دمولسیفایرها از بین می رود، یعنی. سورفکتانت ها دمولسیفایرها نسبت به امولسیفایر فعال فعالیت بیشتری دارند، امولسیون از نوع مخالف را تشکیل می دهند و فیلم جذب را حل می کنند. این روش همراه با برق استفاده می شود.

در تاسیسات آبگیری برقی با ضربه الکتریکیروی امولسیون روغن، ذرات آب با هم ترکیب می شوند و جداسازی سریعتر با روغن اتفاق می افتد.

پالایش نفت اولیه

روغن استخراج شده مخلوطی از کربوهیدرات های نفتنیک، پارافینیک، معطر با وزن مولکولی و نقطه جوش متفاوت و ترکیبات آلی گوگردی، اکسیژنی و نیتروژنی است. پالایش نفت اولیه شامل جداسازی نفت و گازهای آماده شده به بخش ها و گروه های هیدروکربن است. در طی تقطیر، طیف گسترده ای از فرآورده های نفتی و محصولات نیمه تمام به دست می آید.

ماهیت فرآیند بر اساس اصل تفاوت در نقاط جوش اجزای روغن استخراج شده است. در نتیجه، مواد خام به کسری تجزیه می شود - به نفت سوخت (محصولات نفتی سبک) و به قطران (روغن).

تقطیر اولیه روغن را می توان با موارد زیر انجام داد:

• تبخیر فلاش
• تبخیر چندگانه
• تبخیر تدریجی

با یک بار تبخیر، روغن در بخاری تا دمای از پیش تعیین شده گرم می شود. با گرم شدن آن، بخارات تشکیل می شود. با رسیدن به دمای تنظیم شده، مخلوط بخار و مایع وارد اواپراتور (سیلندری که در آن بخار از فاز مایع جدا می شود) می شود.

روند تبخیر چندگانهنشان دهنده دنباله ای از تبخیرهای منفرد با افزایش تدریجی دمای گرمایش است.

تقطیر تبخیر تدریجینشان دهنده یک تغییر کوچک در وضعیت روغن با هر تبخیر است.

دستگاه های اصلی که در آنها روغن تقطیر یا تقطیر می شود، کوره های لوله ای، ستون های تقطیر و مبدل های حرارتی هستند.

بسته به نوع تقطیر، کوره های لوله ای به کوره های اتمسفری AT، کوره های خلاء VT و کوره های لوله خلاء جوی AVT تقسیم می شوند. در واحدهای AT فرآوری کم عمق انجام می شود و بنزین، نفت سفید، فراکسیون دیزل و نفت کوره به دست می آید. در واحدهای VT فرآوری عمیق مواد اولیه انجام می شود و نفت گاز و کسرهای نفتی، قطران به دست می آید که متعاقباً برای تولید روغن های روان کننده، کک، قیر و ... استفاده می شود. .

فرآیند پالایش نفت با اصل تبخیر در آن صورت می گیرد ستون های تقطیر. در آنجا روغن خوراک با کمک یک پمپ وارد مبدل حرارتی می شود، گرم می شود، سپس وارد کوره لوله ای (هیتر آتش زده) می شود و در آنجا تا دمای از پیش تعیین شده گرم می شود. علاوه بر این، روغن به شکل مخلوط بخار-مایع وارد قسمت تبخیر ستون تقطیر می شود. در اینجا، فاز بخار و فاز مایع از هم جدا می شوند: بخار از ستون بالا می رود، مایع به پایین جریان می یابد.

روش‌های پالایش نفت فوق را نمی‌توان برای جداسازی هیدروکربن‌های با خلوص بالا از بخش‌های نفتی که متعاقباً تبدیل به مواد خام برای صنعت پتروشیمی در تولید بنزن، تولوئن، زایلن و غیره می‌شود، استفاده کرد. ماده ای به واحدهای تقطیر روغن وارد می شود تا اختلاف فرار هیدروکربن های جدا شده را افزایش دهد.

اجزای به دست آمده پس از پالایش اولیه روغن معمولاً به عنوان محصول نهایی استفاده نمی شوند. در مرحله تقطیر اولیه، خواص و ویژگی‌های روغن تعیین می‌شود که انتخاب فرآیند پردازش بیشتر برای به دست آوردن محصول نهایی به آن بستگی دارد.

در نتیجه فرآوری اولیه روغن، فرآورده های نفتی اصلی زیر به دست می آید:

• گاز هیدروکربن (پروپان، بوتان)
• کسر بنزین (نقطه جوش تا 200 درجه)
• نفت سفید (نقطه جوش 220-275 درجه)
• نفت گاز یا سوخت دیزل (نقطه جوش 200-400 درجه)
• روغن های روان کننده (نقطه جوش بالای 300 درجه) باقی مانده (روغن سوخت)

پالایش نفت

بسته به خواص فیزیکی و شیمیایی روغن و نیاز به محصول نهایی، روش دیگری برای پردازش مخرب مواد خام انتخاب می شود. پالایش نفت ثانویه شامل اعمال حرارتی و کاتالیزوری بر روی فرآورده های نفتی به دست آمده از تقطیر مستقیم است. تاثیر بر مواد خام، یعنی هیدروکربن های موجود در نفت، ماهیت آنها را تغییر می دهد.

گزینه های پالایش نفت وجود دارد:

• سوخت
• نفت سیاه
• پتروشیمی

راه سوختفرآوری برای تولید بنزین های موتور با کیفیت بالا، سوخت دیزل زمستانی و تابستانی، سوخت جت و سوخت دیگ بخار استفاده می شود. با این روش از واحدهای فرآیند کمتری استفاده می شود. روش سوخت فرآیندی است که در آن سوخت موتور از قطعات و بقایای نفت سنگین بدست می آید. این نوع فرآوری شامل کراکینگ کاتالیستی، رفرمینگ کاتالیستی، هیدروکراکینگ، تصفیه آب و سایر فرآیندهای حرارتی است.

برای فرآوری سوخت و روغنهمراه با سوخت، روغن های روان کننده و آسفالت به دست می آید. این نوع شامل فرآیندهای استخراج و آسفالت زدایی است.

بیشترین تنوع فرآورده های نفتی در نتیجه به دست می آید فرآوری پتروشیمی. در این راستا، تعداد زیادی از تاسیسات تکنولوژیک استفاده می شود. در نتیجه فرآوری پتروشیمی مواد خام، نه تنها سوخت و روغن تولید می شود، بلکه کودهای نیتروژن، لاستیک مصنوعی، پلاستیک، الیاف مصنوعی، مواد شوینده، اسیدهای چرب، فنل، استون، الکل، اترها و سایر مواد شیمیایی نیز تولید می شود.

ترک خوردگی کاتالیزوری

ترک کاتالیزوری از یک کاتالیزور برای سرعت بخشیدن به فرآیندهای شیمیایی استفاده می کند، اما در عین حال بدون تغییر ماهیت این واکنش های شیمیایی. ماهیت فرآیند کراکینگ، یعنی. واکنش شکافتن شامل عبور دادن روغن‌های گرم شده به حالت بخار از طریق کاتالیزور است.

اصلاحات

فرآیند اصلاح عمدتاً برای تولید بنزین با اکتان بالا استفاده می شود. این فرآوری فقط می تواند تحت فراکسیون های پارافین قرار گیرد که در محدوده 95-205 درجه سانتیگراد می جوشد.

انواع اصلاح:

• اصلاح حرارتی
• اصلاح کاتالیزوری

در اصلاح حرارتیبخش هایی از پالایش نفت اولیه فقط در معرض دمای بالا هستند.

در اصلاح کاتالیزوریتأثیر بر کسرهای اولیه هم با دما و هم با کمک کاتالیزورها رخ می دهد.

هیدروکراکینگ و هیدروتریکینگ

این روش پردازش شامل به دست آوردن بخش های بنزین، سوخت جت و دیزل، روغن های روان کننده و گازهای مایع به دلیل اثر هیدروژن بر روی بخش های روغن با جوش بالا تحت تأثیر یک کاتالیزور است. در نتیجه هیدروکراکینگ، فراکسیون های نفتی اصلی نیز با آب تصفیه می شوند.

آب درمانی حذف گوگرد و سایر ناخالصی ها از مواد اولیه است. به طور معمول، واحدهای تصفیه آب با واحدهای اصلاح کاتالیزوری ترکیب می شوند، زیرا دومی مقدار زیادی هیدروژن آزاد می کند. در نتیجه تمیز کردن، کیفیت محصولات نفتی افزایش می یابد، خوردگی تجهیزات کاهش می یابد.

استخراج و آسفالت زدایی

فرآیند استخراجاین شامل جداسازی مخلوطی از مواد جامد یا مایع با کمک حلال است. اجزایی که باید استخراج شوند به خوبی در حلال مورد استفاده حل می شوند. در مرحله بعد، موم زدایی برای کاهش نقطه ریزش روغن انجام می شود. به دست آوردن محصول نهایی با آب درمانی به پایان می رسد. از این روش فرآوری برای تولید سوخت دیزل مقطر و استخراج هیدروکربن های آروماتیک استفاده می شود.

در نتیجه آسفالت زدایی، مواد قیر-آسفالتین از باقیمانده محصولات تقطیر روغن به دست می آید. متعاقباً از روغن آسفالت زدایی شده برای تولید قیر استفاده می شود و به عنوان ماده اولیه برای کراکینگ کاتالیستی و هیدروکراکینگ استفاده می شود.

کک کردن

برای به دست آوردن کک نفتی و کسرهای نفت گاز از فراکسیون های سنگین تقطیر نفت، بقایای آسفالت زدایی، ترک خوردگی حرارتی و کاتالیزوری، پیرولیز بنزین، از فرآیند کک سازی استفاده می شود. این نوع فرآوری فرآورده های نفتی شامل واکنش های متوالی ترک خوردگی، هیدروژن زدایی (رهاسازی هیدروژن از مواد خام)، چرخه شدن (تشکیل ساختار حلقوی)، آروماتیزاسیون (افزایش هیدروکربن های معطر در روغن)، پلی تراکم (جداسازی محصولات جانبی مانند) است. به عنوان آب، الکل) و فشرده سازی برای تشکیل یک "کیک کک" جامد. محصولات فراری که در طی فرآیند کک سازی آزاد می شوند، برای به دست آوردن کسرهای هدف و تثبیت آنها، تحت یک فرآیند اصلاح قرار می گیرند.

ایزومریزاسیون

فرآیند ایزومریزاسیون شامل تبدیل ایزومرهای آن از مواد اولیه است. چنین دگرگونی هایی منجر به تولید بنزین هایی با عدد اکتان بالا می شود.

آلکینیزاسیون

با وارد کردن گروه های آلکین به ترکیبات، بنزین های با اکتان بالا از گازهای هیدروکربنی به دست می آیند.

لازم به ذکر است که از کل مجموعه فناوری های نفت و گاز و پتروشیمی در فرآیند پالایش نفت و به دست آوردن محصول نهایی استفاده می شود. پیچیدگی و تنوع محصولات نهایی که می توان از مواد خام استخراج شده به دست آورد، تنوع فرآیندهای پالایش نفت را نیز تعیین می کند.

ولادیمیر خوموتکو

زمان مطالعه: 5 دقیقه

A A

فن آوری های مدرن برای تعمیق پالایش نفت

در برنامه راهبردی، اهداف اصلی نوسازی پالایش نفت روسیه عبارتند از:

• به حداکثر رساندن تولید سوخت های مطابق با استاندارد یورو-5؛
• در حالی که خروجی نفت کوره را به حداقل می رساند.

و اینکه چگونه پالایش نفت پیشرفته باید توسعه یابد نیز روشن است - لازم است فرآیندهای تبدیل جدید ساخته و به بهره برداری برسد تا ظرفیت سالانه آنها تقریباً دو برابر شود: از 72 به 136 میلیون تن.

به عنوان مثال، در شرکت های پیشرو جهان در صنعت پالایش نفت - ایالات متحده، سهم فرآیندهایی که پردازش را عمیق می کند بیش از 55 درصد است و در کشور ما - فقط 17 درصد.

تغییر این وضعیت ممکن است، اما با کمک چه فناوری هایی؟ استفاده از مجموعه فرآیندهای کلاسیک راهی طولانی و بسیار پرهزینه است. در مرحله کنونی، کارآمدترین فناوری‌ها به فوریت مورد نیاز است که می‌تواند در هر پالایشگاه روسیه به کار رود. جستجو برای چنین محلول هایی باید با در نظر گرفتن ویژگی های خاص باقی مانده های نفت سنگین، مانند افزایش محتوای آسفالتین ها و مواد رزینی و سطح بالای کک سازی انجام شود.

همین ویژگی‌های باقیمانده‌ها است که به‌طور غیرمستقیم متخصصان را به این نتیجه سوق می‌دهد که فناوری‌های کلاسیک برای پسماندهای سنگین (به عنوان مثال، کک‌سازی، آسفالت زدایی و ترک‌خوردگی حرارتی) در توانایی آن‌ها در انتخاب عرقیات سبک محدود است، به این معنی که عمیق‌کردن پالایش نفت با کمک آنها می‌تواند ناکافی باشد

فن آوری های مدرن موجود

فن‌آوری‌های اصلی عمیق‌سازی مبتنی بر فرآیند کک‌سازی تار تاخیری است که حداکثر بازدهی عرقیات را تضمین می‌کند (از 60 تا 80 درصد حجم کل مواد خام فرآوری‌شده). در این حالت، فراکسیون های به دست آمده به عنوان تقطیرهای نفت گاز متوسط ​​و گاز طبقه بندی می شوند. فراکسیون های متوسط ​​برای تصفیه هیدروژنی برای تولید سوخت دیزل فرستاده می شوند و فراکسیون های نفت گاز سنگین تحت پردازش کاتالیزوری قرار می گیرند.

اگر کشورهایی مانند کانادا و ونزوئلا را در نظر بگیریم، بیش از دو دهه است که کک سازی تاخیری در آنها به عنوان فرآیند اساسی برای فرآوری تجاری روغن های سنگین استفاده می شود. با این حال، برای مواد خام با محتوای گوگرد بالا، کک کردن به دلایل زیست محیطی قابل استفاده نیست. علاوه بر این، کک با گوگرد بالا که در حجم عظیمی به عنوان سوخت تولید می شود، کاربرد موثری ندارد و گوگرد زدایی آن به سادگی بی سود است.

روسیه نیازی به کک با کیفیت پایین، به ویژه در چنین مقادیری ندارد. علاوه بر این، کک سازی تاخیری یک فرآیند بسیار انرژی بر است، از نظر محیط زیست مضر و در ظرفیت های پردازش پایین بی سود است. با توجه به این عوامل، باید فناوری‌های تعمیق‌کننده دیگری پیدا شود.

هیدروکراکینگ و گازی شدن گرانترین پالایشگاه نفت عمیق هستند، بنابراین در آینده نزدیک در پالایشگاه های روسیه استفاده نخواهند شد.

بنابراین در این مقاله به آنها توجهی نمی کنیم. روسیه به فناوری‌های تبدیلی با کمترین سرمایه‌بر، اما به اندازه کافی مؤثر نیاز دارد.

جستجو برای چنین راه حل های تکنولوژیکی برای مدت طولانی ادامه داشته است و وظیفه اصلی چنین جستجویی به دست آوردن محصولات باقیمانده واجد شرایط است.

اینها هستند:

• زمین با ذوب بالا؛
• "کک مایع"؛
• درجات مختلف قیر

علاوه بر این، بازده باقیمانده باید حداقل باشد تا پردازش آن با کک کردن، گازسازی و هیدروکراکینگ سودآور باشد.

همچنین یکی از معیارهای انتخاب روش پردازش عمیق ثانویه بقایای روغن، به دست آوردن یک محصول با کیفیت بالا و مورد تقاضا بدون از دست دادن کارایی خود فناوری است. در کشور ما، چنین محصولی، بدون شک، قیر جاده ای با کیفیت بالا است، زیرا وضعیت جاده های روسیه یک مشکل ابدی است.

بنابراین در صورت امکان انتخاب و اجرای فرآیندی موثر برای به دست آوردن عرقیات و پسماندهای میانی در قالب قیر مرغوب، این امکان را فراهم می‌کند که همزمان مشکل تعمیق پالایش نفت حل شود و صنعت راه‌سازی به‌عنوان یک محصول مناسب در اختیار صنعت راه‌سازی قرار گیرد. محصول باقی مانده با کیفیت بالا

در میان چنین فرآیندهای تکنولوژیکی که می توانند در شرکت های پردازش روسیه اجرا شوند، روش های زیر قابل توجه است:

این یک فرآیند تکنولوژیکی شناخته شده است که در تولید قیر و قیر استفاده می شود. بلافاصله باید گفت که تقریباً 80 تا 90 درصد تارهای حاصل از تقطیر روغن در خلاء از نظر خصوصیات کیفی الزامات قیر تجاری را برآورده نمی کند و پردازش بیشتر آنها با استفاده از فرآیندهای اکسیداتیو ضروری است.

به عنوان یک قاعده، تارها قبل از اکسیداسیون در معرض ویسکوزیته سوخت دیگ بخار و همچنین کاهش غلظت پارافین‌هایی که به سختی اکسید می‌شوند در مواد خام قیری، تحت ویسکوزیته اضافی قرار می‌گیرند.

اگر در مورد روغن های گاز خلاء به دست آمده با استفاده از این فرآیند صحبت کنیم، مشخص می شود:

• چگالی بالا (بیش از 900 کیلوگرم در متر مکعب)؛
• ویسکوزیته بالا؛
• مقادیر بالای نقاط ریزش (اغلب - بیش از 30 - 40 درجه سانتیگراد).

چنین روغن‌های گازی بسیار ویسکوزیته و عموماً بسیار پارافینیک، اساساً محصولات میانی هستند که باید تحت پردازش کاتالیزوری بیشتر قرار گیرند. بخش عمده تارهای حاصل از سوخت دیگ بخار درجه M-100 است.

بر اساس موارد فوق، فرآوری خلاء نفت کوره دیگر نیازهای مدرن را برای فرآیندهایی که برای تعمیق پالایش نفت طراحی شده اند برآورده نمی کند، در نتیجه نباید آن را به عنوان یک فرآیند اساسی که قادر به افزایش شدید FOR در نظر گرفته شود.

آسفالت زدایی پروپان معمولاً برای تولید روغن هایی با شاخص بالا استفاده می شود.

آسفالت زدایی قیر با بنزین عمدتاً برای تولید مواد اولیه مورد استفاده قرار می گیرد که سپس برای تولید قیر استفاده می شود، اگرچه فاز آسفالت آزاد شده در این حالت همیشه دارای خواص لازم برای به دست آوردن قیر تجاری با کیفیت مطلوب نیست. در این راستا، آسفالتیت حاصل باید علاوه بر اکسیداسیون یا رقیق شدن با یک فاز روغنی قرار گیرد.

فاز سبک این فرآیند تکنولوژیکی، روغن آسفالت شده است. عملکرد آن حتی از نفت گاز خلاء سنگین تر است:

• مقدار چگالی - بیش از 920 کیلوگرم در متر مکعب؛
• نقطه ریزش - بیش از چهل درجه سانتیگراد؛
• ویسکوزیته بالاتر

همه اینها نیاز به پردازش کاتالیزوری اضافی دارد. علاوه بر این، روغن آسفالت شده به دلیل ویسکوزیته بالا، پمپاژ آن بسیار دشوار است.

اما بزرگ‌ترین مشکل آسفالت‌زدایی، شدت بالای انرژی آن است که به دلیل آن حجم سرمایه‌گذاری‌ها در مقایسه با تقطیر خلاء بیش از ۲ برابر افزایش می‌یابد.

بخش عمده ای از آسفالتیت حاصل نیاز به پردازش اضافی با استفاده از فرآیندهای تبدیل دارد: کک سازی تاخیری یا گازی شدن.

در ارتباط با همه موارد فوق، آسفالت زدایی همچنین الزامات اساسی برای فناوری طراحی شده برای عمیق کردن همزمان پالایش نفت و به دست آوردن قیرهای جاده ای با کیفیت بالا را برآورده نمی کند، بنابراین به عنوان یک فناوری موثر برای افزایش FOR نیز مناسب نیست.

روغن کوره ویزه شکن

این فرآیند فنی در حال تولد دوباره خود است و روز به روز بیشتر مورد تقاضا قرار می گیرد.

اگر قبلاً از ویسکوزیته تارها از ویسکوزیته استفاده می شد، در مرحله کنونی توسعه فناوری به فرآیند اصلی تعمیق پالایش نفت تبدیل می شود. تقریباً تمام شرکت های بزرگ جهان (Chioda، Shell، KBR، Foster Wuiller، UOP و غیره) اخیراً چندین راه حل تکنولوژیکی اصلی را به طور همزمان توسعه داده اند.

مزایای اصلی این فرآیندهای حرارتی مدرن عبارتند از:

• سادگی؛
• درجه بالایی از قابلیت اطمینان؛
• هزینه کم تجهیزات لازم؛
• افزایش 40 تا 60 درصدی ارزش بازده عرقیات میانی حاصل از بقایای نفت سنگین.

علاوه بر این، ویزشکن مدرن امکان به دست آوردن قیر جاده ای با کیفیت بالا و سوخت انرژی مانند "کک مایع" را فراهم می کند.

به عنوان مثال، شرکت های بزرگی مانند Chioda و Shell نفت های گاز سنگین (اعم از خلاء و اتمسفر) را به کوره های کراکینگ سخت می فرستند که باعث می شود آزاد شدن کسری که نقطه جوش آنها بیش از 370 درجه سانتیگراد است را حذف کند. فقط عرقیات بنزین و گازوئیل و بقایای بسیار سنگینی در محصولات به دست آمده باقی می ماند اما روغن گازهای سنگین اصلاً وجود ندارد!

فناوری "Visbreaking - TERMAKAT"

این فناوری مدرن امکان بدست آوردن 88 تا 93 درصد دیزل-بنزین تقطیر را از نفت کوره فرآوری شده فراهم می کند.

هنگام توسعه فناوری Visbreaking-TERMAKAT، امکان کنترل دو فرآیند موازی به طور همزمان وجود داشت: تخریب حرارتی و پلی تراکم حرارتی. در این حالت تخریب در حالت طولانی و ترموپلی تراکم در حالت تاخیری رخ می دهد.

این همان چیزی است که حداکثر بازدهی فراکسیون های بنزین-دیزل را می دهد و قیر جاده ای با کیفیت بالا با خواص مطلوب به عنوان پسماند به دست می آید.

بسته به میزان محتوای آسفالتین و روغن اصلی، میزان بازدهی قیر از 3-5 تا 20-30 درصد متغیر است. در صورت عدم نیاز به قیر، پسماندها را می توان برای تولید سوخت ثانویه دیگ بخار و یا به عنوان ماده اولیه برای فرآیندهای هیدروکراکینگ و گازسازی استفاده کرد.

مقدمه

I. پالایش نفت اولیه

1. تقطیر ثانویه کسری بنزین و گازوئیل

1.1 تقطیر ثانویه کسر بنزین

1.2 تقطیر ثانویه کسر دیزل

II. فرآیندهای حرارتی فناوری پالایش نفت

2. مبانی نظری برای کنترل فرآیندهای کک سازی و کک سازی تاخیری در لایه خنک کننده

2.1 فرآیندهای کک سازی با تاخیر

2.2 کک کردن در لایه حامل حرارت

III. فناوری فرآیندهای ترموکاتالیستی و حرارتی هیدروکاتالیستی

پالایش نفت

3. آبکاری فراکسیون های نفت سفید

IV. فن آوری های پردازش گاز

4. فرآوری گازهای پالایشگاهی - واحدهای شکنش گاز جذبی (AGFU) و واحدهای شکنش گاز (GFU)

4.1 کارخانه های تقسیم گاز (HFCs)

4.2 واحدهای جذب و تقسیم گاز (AGFU)

نتیجه

کتابشناسی - فهرست کتب

مقدمه

صنعت نفت امروزه یک مجموعه بزرگ اقتصادی ملی است که بر اساس قوانین خود زندگی و توسعه می یابد. نفت امروز برای اقتصاد ملی کشور چه معنایی دارد؟ اینها عبارتند از: مواد خام برای پتروشیمی ها در تولید لاستیک مصنوعی، الکل ها، پلی اتیلن، پلی پروپیلن، طیف گسترده ای از پلاستیک های مختلف و محصولات نهایی از آنها، پارچه های مصنوعی. منبعی برای تولید سوخت موتور (بنزین، نفت سفید، دیزل و سوخت جت)، روغن ها و روان کننده ها، و همچنین سوخت دیگ بخار و کوره (روغن سوخت)، مصالح ساختمانی (قیر، قیر، آسفالت). ماده اولیه برای به دست آوردن تعدادی از مواد پروتئینی که به عنوان افزودنی در خوراک دام برای تحریک رشد آن استفاده می شود.

در حال حاضر صنعت نفت فدراسیون روسیه در رتبه سوم جهان قرار دارد. مجموعه نفت روسیه شامل 148 هزار چاه نفت، 48.3 هزار کیلومتر خط لوله اصلی نفت، 28 پالایشگاه نفت با ظرفیت مجموع بیش از 300 میلیون تن در سال نفت و همچنین تعداد زیادی تأسیسات تولیدی دیگر است.

حدود 900000 کارگر در بنگاه های صنعت نفت و صنایع خدماتی آن مشغول به کار هستند که حدود 20000 نفر در حوزه علمی و خدمات علمی هستند.

شیمی آلی صنعتی مسیر توسعه طولانی و دشواری را طی کرده است که در طی آن پایه مواد اولیه آن به طور چشمگیری تغییر کرده است. با شروع فرآوری مواد خام گیاهی و حیوانی، سپس به زغال سنگ یا شیمی کک (با استفاده از ضایعات کک سازی زغال سنگ) تبدیل شد تا در نهایت به پتروشیمی مدرن تبدیل شود که مدت هاست تنها به ضایعات پالایش نفت بسنده نکرده است. برای عملکرد موفقیت‌آمیز و مستقل صنعت اصلی آن - سنتز آلی سنگین، یعنی در مقیاس بزرگ، فرآیند پیرولیز توسعه داده شد که در اطراف آن مجتمع‌های پتروشیمی الفین مدرن مبتنی است. اساساً الفین ها و دیولفین های پایین تر را دریافت و سپس پردازش می کنند. پایه مواد خام پیرولیز می تواند از گازهای مرتبط گرفته تا نفتا، نفت گاز و حتی نفت خام متفاوت باشد. این فرآیند در ابتدا فقط برای تولید اتیلن در نظر گرفته شده بود، اما اکنون یک تامین کننده در مقیاس بزرگ پروپیلن، بوتادین، بنزن و سایر محصولات است.

نفت ثروت ملی ماست، منبع قدرت کشور، زیربنای اقتصاد آن است.

فناوری فرآوری نفت و گاز

من. پالایش نفت اولیه

1. تقطیر ثانویه کسری بنزین و گازوئیل

تقطیر ثانویه -جداسازی کسری‌های به‌دست‌آمده در طول تقطیر اولیه به برش‌های باریک‌تر، که هر کدام برای هدف خاص خود استفاده می‌شوند.

در پالایشگاه ها، کسر وسیع بنزین، کسر گازوئیل (هنگام دریافت مواد خام از واحد بازیابی جذب پارافین)، فراکسیون های نفت و غیره تحت تقطیر ثانویه قرار می گیرند. این فرآیند بر روی تاسیسات یا بلوک های جداگانه ای که بخشی از تاسیسات AT و AVT هستند انجام می شود.

تقطیر روغن - فرآیند جداسازی آن به کسری با توجه به نقطه جوش (از این رو اصطلاح "تجزیه") - اساس پالایش روغن و تولید سوخت موتور، روغن های روان کننده و سایر محصولات شیمیایی ارزشمند است. تقطیر اولیه روغن اولین مرحله در مطالعه ترکیب شیمیایی آن است.

بخش های اصلی جدا شده در طول تقطیر اولیه روغن:

1. کسر بنزین- بند شانه روغنی با نقطه جوش از n.c. (شروع جوش، جداگانه برای هر روغن) تا 150-205 0 درجه سانتیگراد (بسته به هدف فن آوری از به دست آوردن بنزین خودکار، هوانوردی یا سایر بنزین های ویژه).

این کسر مخلوطی از آلکان ها، نفتن ها و هیدروکربن های معطر است. همه این هیدروکربن ها حاوی 5 تا 10 اتم C هستند.

2. کسر نفت سفید- برش روغن با نقطه جوش از 150-180 0 C تا 270-280 0 C. این کسر حاوی هیدروکربن های C10-C15 است.

به عنوان سوخت موتور (نفت سفید تراکتور، جزء سوخت دیزل)، برای نیازهای خانگی (نفت سفید روشنایی) و غیره استفاده می شود.

3. کسر نفت گاز- نقطه جوش از 270-280 0 C تا 320-350 0 C. این کسر حاوی هیدروکربن های C14-C20 است. به عنوان سوخت دیزل استفاده می شود.

4. نفت سیاه- باقی مانده پس از تقطیر فراکسیون های فوق با نقطه جوش بالای 320-350 0 C.

نفت کوره را می توان به عنوان سوخت دیگ بخار استفاده کرد، یا تحت پردازش بیشتر قرار داد - یا تقطیر در فشار کاهش یافته (در خلاء) با انتخاب بخش های نفت یا بخش وسیعی از نفت گاز خلاء (که به نوبه خود به عنوان ماده اولیه برای ترک کاتالیستی عمل می کند. به منظور به دست آوردن یک جزء با اکتان بالا از بنزین)، یا ترک.

5. تار- باقیمانده تقریباً جامد پس از تقطیر بخش های روغن از نفت کوره. از آن به اصطلاح روغن های باقیمانده و قیر به دست می آید که از آن آسفالت با اکسیداسیون به دست می آید که در ساخت راه ها و ... استفاده می شود. از قطران و سایر بقایای منشأ ثانویه، کک مورد استفاده در صنعت متالورژی را می توان با کک کردن به دست آورد.

1 .1 تقطیر ثانویه کسر بنزین

تقطیر ثانویه تقطیر بنزین یا یک فرآیند مستقل است یا بخشی از یک کارخانه ترکیبی است که بخشی از پالایشگاه است. در کارخانه های مدرن، نصب تقطیر ثانویه تقطیر بنزین برای به دست آوردن کسری های باریک از آن طراحی شده است. این بخش‌ها بیشتر به‌عنوان ماده اولیه برای اصلاح کاتالیزوری استفاده می‌شوند - فرآیندی که هیدروکربن‌های معطر منفرد تولید می‌کند - بنزن، تولوئن، زایلن‌ها یا بنزین با عدد اکتان بالاتر. در تولید هیدروکربن های معطر، تقطیر اولیه بنزین به بخش هایی با نقطه جوش تقسیم می شود: 62-85 درجه سانتی گراد (بنزن)، 85-115 (120) درجه سانتی گراد (تولوئن) و 115 (120)-140 درجه سانتی گراد (زایلن). ).

کسری بنزین برای به دست آوردن درجه های مختلف سوخت موتور استفاده می شود. مخلوطی از هیدروکربن های مختلف از جمله آلکان های مستقیم و شاخه دار است. ویژگی های احتراق آلکان های بدون شاخه به طور ایده آل برای موتورهای احتراق داخلی مناسب نیست. بنابراین، کسر بنزین اغلب به صورت حرارتی اصلاح می شود تا مولکول های بدون انشعاب را به مولکول های منشعب تبدیل کند. قبل از استفاده، این کسر معمولاً با آلکان های شاخه دار، سیکلوآلکان ها و ترکیبات معطر به دست آمده از سایر فراکسیون ها، یا از طریق ترک کاتالیستی یا رفرمینگ مخلوط می شود.

کیفیت بنزین به عنوان سوخت موتور با عدد اکتان آن تعیین می شود. این نشان دهنده درصد حجمی 2،2،4-تری متیل پنتان (ایزواکتان) در مخلوطی از 2،2،4-تری متیل پنتان و هپتان (آلکان با زنجیره مستقیم) است که دارای ویژگی های احتراق انفجاری مشابه بنزین آزمایشی است.

یک سوخت موتور بد دارای درجه اکتان صفر است، در حالی که یک سوخت خوب دارای رتبه اکتان 100 است. رتبه اکتان کسر بنزین به دست آمده از نفت خام معمولا کمتر از 60 است. ویژگی های احتراق بنزین با افزودن یک ضد بهبود می یابد. -افزودنی ضربه ای که عبارت است از تترااتیل سرب (IV) Рb (С 2 Н 5) 4 . سرب تترااتیل مایعی بی رنگ است که از گرم کردن کلرواتان با آلیاژی از سدیم و سرب به دست می آید:

در طی احتراق بنزین حاوی این افزودنی، ذرات سرب و اکسید سرب (II) تشکیل می شود. آنها مراحل خاصی از احتراق سوخت بنزین را کاهش می دهند و در نتیجه از انفجار آن جلوگیری می کنند. همراه با تترااتیل سرب، 1،2-دیبروماتان به بنزین اضافه می شود. با سرب و سرب (II) واکنش می دهد و برمید سرب (II) را تشکیل می دهد. از آنجایی که برمید سرب (II) یک ترکیب فرار است، در گازهای خروجی از موتور خودرو حذف می شود. تقطیر بنزین از یک ترکیب کسری گسترده، به عنوان مثال، از نقطه جوش اولیه تا 180 درجه سانتیگراد، از طریق مبدل های حرارتی پمپ می شود و به سیم پیچ اول کوره و سپس به ستون تقطیر وارد می شود. حاصل ضرب سر این ستون کسری n است. k - 85 درجه سانتیگراد با عبور از دستگاه خنک کننده هوا و یخچال وارد گیرنده می شود. بخشی از میعانات به عنوان آبیاری به بالای ستون پمپ می شود و بقیه - به ستون دیگری. تامین گرما به قسمت پایین ستون با گردش خلط (کسری 85-180 درجه سانتیگراد) انجام می شود، از سیم پیچ دوم کوره پمپ می شود و به پایین ستون تغذیه می شود و باقیمانده از پایین ستون می باشد. توسط پمپ به ستون دیگری ارسال می شود.

با خروج از بالای ستون، بخارات قسمت سر (تعداد تا - 62 درجه سانتیگراد) در خنک کننده هوا متراکم می شوند. میعانات خنک شده در کولر آبی در گیرنده جمع آوری می شود. از اینجا میعانات به مخزن پمپ می شود و بخشی از کسر به عنوان آبیاری ستون عمل می کند. محصول باقی مانده - کسری از 62-85 درجه سانتیگراد - پس از خروج از ستون از پایین توسط یک پمپ از طریق مبدل حرارتی و یخچال به مخزن ارسال می شود. به عنوان محصول فوقانی ستون، کسری 85-120 درجه سانتیگراد به دست می آید که پس از عبور از دستگاه، وارد گیرنده می شود. بخشی از میعانات به عنوان آبیاری به بالای ستون برگردانده می شود و مقدار تعادل آن توسط پمپ به مخزن از محل نصب خارج می شود.