منو
رایگان
ثبت
خانه  /  گال/ ماژول "حسابداری تولید" در راه حل "1C: مدیریت تجارت" برای. اطلاعات حسابداری حسابداری سفارشات جدید در بخش فروش

ماژول "حسابداری تولید" در راه حل "1C: مدیریت تجارت" برای. اطلاعات حسابداری حسابداری سفارشات جدید در بخش فروش

هر کارمند شرکت قادر خواهد بود نتایج خود را با استفاده از برنامه بهبود بخشد.

با ماژول "حسابداری تولید" می توانید:

  • افزایش سودآوری شرکت
  • استاندارد کردن خروجی محصول
  • صرفه جویی در هزینه های مواد اولیه در تولید
  • کاهش درصد عیوب و ضایعات در حین تولید
  • برای دسته ای از محصولات، اطلاعاتی را به دست آورید که از کدام دسته مواد خام ساخته شده است
  • ساعات کار کارگران تولیدی را در نظر بگیرید
  • افزایش بهره وری نیروی کار
  • کاهش زمان خرابی ماشین آلات و تجهیزات

بررسی ویدئویی ماژول "حسابداری تولید" در "1C: مدیریت تجارت"

"حسابداری تولید" در "1C: مدیریت تجارت" عبارت است از:

هزینه ماژول "حسابداری تولید" برای 1C: مدیریت تجارت"

21 هزار روبل، مشمول مالیات بر ارزش افزوده نیست

پیاده سازی و راه اندازی "حسابداری تولید"

هنگام خرید ماژول "حسابداری تولید"، آن را در برنامه "1C: مدیریت تجارت" شما نصب می کنیم.

بسیاری از کاربران این عملیات را خودشان انجام می دهند.

در مراحل اولیه کار با برنامه، ممکن است نیاز به پشتیبانی و تغییراتی برای تولید خود داشته باشید.

اگر دقیقاً نمی دانید از قبل به چه چیزی نیاز دارید، اما می خواهید بودجه ای برنامه ریزی کنید، ما بسته های خدماتی زیر را ارائه می دهیم.

آثار، خدمات

پایه

استاندارد

بهینه

حرفه ای
هزینه (RUB، از جمله مالیات بر ارزش افزوده) - 14 400 55 680 285 600
ایجاد یک پایگاه داده یا نصب در پایگاه داده موجود + + + +
تنظیم پارامترهای حسابداری تولید + + + +
ورود کاربران و تنظیم حقوق دسترسی - + + +
انتقال کتاب های مرجع نامگذاری، پیمانکاران، دستور العمل ها از سایر پایگاه های داده 1C:Enterprise 8 - - + +
توسعه و مشاوره (ساعت در قیمت گنجانده شده است) 2 8 32 170
پشتیبانی فنی (ماهانه) 1 1 3 6
هزینه ساعات اضافی روبل در ساعت است. (شامل مالیات بر ارزش افزوده) 2 000 1 800 1 800 1 800

بخش پیشنهادی بر اساس تجربه ما از کار با امکانات تولید در اندازه های مختلف - از 5 تا 30 کارمند است.

نرخ "پایه"مناسب برای شرکت هایی که متخصص 1C تمام وقت دارند که بخش قابل توجهی از کار را انجام می دهد و متخصصان ما در صورت نیاز در اجرا مشارکت می کنند. در صورتی که شرکت متخصصی نداشته باشد، راه حلی که ارائه می دهیم بدون تغییرات خاصی مناسب است و نیازی به پشتیبانی نیست. در این صورت متخصصان ما کار را با تعرفه انتخابی انجام می دهند و تمام کارها با هزینه تعیین شده انجام می شود.

گزینه تعرفه "استاندارد"مناسب برای آن دسته از شرکت هایی که نیاز به اعمال حداقل تغییرات در ماژول حسابداری تولید را مطابق با مشخصات شرکت می بینند. آنها همچنین می خواهند تغییرات بیشتری را برنامه ریزی کنند که می تواند با تخفیف در هزینه اجرا شود.

گزینه های تعرفه "بهینه"و "پروفی"شرکت هایی را انتخاب کنید که به کار منظم و سیستماتیک برای بهینه سازی فرآیندهای حسابداری تولید نیاز دارند. چنین شرکت هایی نیاز به پشتیبانی از اتوماسیون را برای کارآمدتر درک می کنند.

انتخاب طرح اجرا بستگی به ویژگی های هر مشتری دارد. با ما تماس بگیرید و ما برنامه ای متناسب با نیاز شما ترسیم خواهیم کرد.

پیاده سازی در محل حسابداری تولید در 1C

برای شرکت هایی که از منطقه مسکو نیستند، معمولاً اجرا و راه اندازی حسابداری تولید انجام می شود از راه دور.

اما اگر به بازدید متخصص ما نیاز دارید، علاوه بر هزینه خود راه حل 1C، پیاده سازی شامل موارد زیر نیز می شود:

  • هزینه رفت و آمد برای مشتری و برگشت.
  • هزینه اقامت اگر قصد اقامت بیش از یک روز را دارید
  • هزینه یک روز کاری بر اساس 2000 روبل در ساعت (با احتساب مالیات بر ارزش افزوده) و 8 ساعت است.

پشتیبانی از "حسابداری تولید"

ما از ماژول "حسابداری تولید" در "1C: مدیریت تجارت" در یکی از دو حالت پشتیبانی می کنیم:

  • طبق قرارداد ITS.

    • ما قرارداد ITS را با تعرفه ای نه کمتر از آن منعقد می کنیم PROF ITS (2 ساعت)(پشتیبانی تحت قرارداد ITS:PROF)

    ما آخرین به روز رسانی ها را نصب می کنیم "1C: Trade Management rev. 11". اگر به‌روزرسانی جدید با عملکرد ماژول «حسابداری تولید» تداخل داشته باشد، عملیات مشترک نسخه جدید «1C: مدیریت تجارت rev. 11» و ماژول «حسابداری تولید» را راه‌اندازی می‌کنیم.

  • ارائه خدمات یکباره با پرداخت ساعتی.

    • به‌روزرسانی‌های «1C: Trade Management rev. 11» را خودتان نصب می‌کنید

    در صورت لزوم، ما خدماتی را برای تطبیق ماژول "حسابداری تولید" با نسخه های جدید "1C: Trade Management rev. 11" ارائه می دهیم. تمرین نشان می دهد که معمولاً چنین نیازی هر سه تا چهار ماه یک بار ایجاد می شود و به 2-3 ساعت نیاز دارد.

بیش از 5 سال تجربه در پیاده سازی حسابداری در تولید.

نمونه هایی از پیاده سازی ها

استفاده از برنامه های کامپیوتری در اجرای فرآیندهای تولید ضروری است. در شرایط مدرن، تنها جایگزین برای چنین برنامه هایی، نگهداری تعداد زیادی از کارگران است. اما تاثیر عامل انسانی، خطاهای اجتناب ناپذیر و محاسبات نادرست کارایی آنها را به صفر می رساند.

بنابراین، برنامه 1C Production بهترین گزینه برای هر نوع تولید است.

"1C:Production" چیست

برنامه 1C 8 "تولید و انبار" برای آن دسته از شرکت هایی در نظر گرفته شده است که مشغول تولید هستند و نیاز به حسابداری دقیق از کلیه فرآیندهای تولید دارند. علاوه بر اطمینان از خود تولید، پشتیبانی حسابداری برای فعالیت ها، نگهداری کالا در انبار، حمل و نقل و غیره ضروری است.

تمامی قابلیت های فوق توسط پیکربندی «تولید + خدمات + حسابداری» ارائه می شود. بنابراین، این برنامه یک راه حل استاندارد و جهانی برای اتوماسیون تولید است.

ویژگی های برنامه

این پیکربندی عملکرد گسترده ای دارد. در میان قابلیت های آن، باید چندین مورد اصلی را با جزئیات بیشتری ذکر کرد:

  • انباشت و مرتب سازی اطلاعاتی که برای اطمینان از عملکرد مداوم شرکت ضروری است. این ممکن است در نظر گرفتن الزامات نظارتی برای محصولات نهایی، استانداردهای لازم برای مواد خام و غیره باشد. این برنامه قادر است حجم نامحدودی از اطلاعات را پردازش کند. بنابراین حتی برای تاسیسات تولیدی بزرگ نیز به یک پیشنهاد مرتبط تبدیل خواهد شد.
  • حسابداری برای حجم محصولات نهایی. برای انجام این کار، نیازی به استفاده از نیروی کار کارگران ندارید، برنامه همه کارها را انجام خواهد داد. در عین حال، او اشتباه نخواهد کرد و ممکن است منافع خود را داشته باشد. بنابراین حسابداری عینی و دقیق خواهد بود.
  • کنترل بر اجرای وظایف برنامه ریزی شده. این امر شدت کار شرکت را در سطح مورد نیاز تضمین می کند.
  • با سفارشات برای تولید محصولات خاص کار کنید.
  • حسابداری مصرف مواد لازم برای تولید محصولات. این امر استفاده ناکارآمد از مواد اولیه و سرقت آنها را از بین می برد.
  • کنترل و ثبت حجم نقص. این تابع برای انجام کار تحلیلی و افزایش کارایی تولید مهم است، زیرا نقص ها ضرری را برای شرکت نشان می دهد.
  • کنترل و ثبت انواع هزینه ها. با این حال، آنها را می توان به چند دسته طبقه بندی کرد. این برای بهینه سازی کار بسیار مهم است. به لطف این برنامه، هزینه هایی که می شد از آنها اجتناب کرد آشکار می شود.

بنابراین، عملکرد برنامه تمام فرآیندهای تولید را پوشش می دهد. این پیکربندی و همچنین سایر نسخه‌های نرم‌افزار، در Bor از شرکت Manitou در دسترس هستند.

مزایای کار با برنامه

استفاده از این برنامه به شما امکان می دهد از کنترل ثابت و بی طرفانه بر تمام مراحل کار تولید اطمینان حاصل کنید. فعالیت های شرکت بسیار کارآمدتر خواهد شد. کاهش تعداد عیوب، استفاده مولد از مواد اولیه و رفع سرقت مواد و محصولات نهایی امکان پذیر خواهد بود.

این برنامه برای تمام کارهای فعلی شرکت اعمال می شود. این بدان معنی است که شما نیازی به خرید سایر برنامه های مرتبط ندارید.

دستورالعمل های گام به گام برای فرآیند حسابداری برای تولید ساده در حسابداری 1C 8.3.

به طور معمول، تمام حسابداری تولید به چند مرحله خلاصه می شود:

  1. ارسال مطالب
  2. انتقال آنها به تولید
  3. بازگشت از تولید محصول نهایی
  4. محاسبه هزینه های محصول

دریافت کالا و درج مشخصات محصول

همانطور که می گویند، تئاتر با چوب لباسی شروع می شود و روند تولید، هر چه که می توان گفت، با سند معروف «دریافت کالا و خدمات» آغاز می شود. ما فقط مواد را دریافت می کنیم.

ما در مورد تهیه سند رسید توضیح نمی دهیم (مواد در فاکتور دهم دریافت می شود).

ما لامپ LED "SIUS-3000-CXA" را تولید خواهیم کرد. بیایید یک واحد نامگذاری جدید با همین نام در فهرست 1C "Nomenclature" ایجاد کنیم.

اکنون باید مشخص کنید که لامپ از چه چیزی ساخته می شود، یا بهتر است مشخصات محصول را ایجاد کنید (برای اطلاعات بیشتر در مورد مشخصات، به مقاله اجزای اقلام در 1C مراجعه کنید). بخش «تولید» را در کارت محصول گسترش دهید و یک مشخصات جدید ایجاد کنید:

مشخص شده که لامپ از چه چیزی تشکیل شده است؛ قطعات لازم ثبت شده و در انبار موجود است. می توانید فرآیند تولید را در 1C 8.3 شروع کنید. بیایید نگاهی کوتاه به چگونگی این اتفاق بیاندازیم و چه اسنادی باید ایجاد شوند.

برای حذف مواد برای تولید خود در برنامه 1C، معمولا از دو سند استفاده می شود:

  • الزامات فاکتور برای انعکاس هزینه های عمومی تجاری و تولید استفاده می شود. در این مورد، هزینه ها با استفاده از روش نظارتی "محاسبه هزینه" در "بسته شدن ماه" به محصولات تخصیص می یابد.
  • گزارش تولید برای یک شیفت به شما امکان می دهد هزینه های مستقیم (مواد و خدمات) را به اقلام خاصی از محصولات نهایی که در برگه های "مواد" و "خدمات" ثبت می شوند توزیع کنید.

تحت هیچ شرایطی نباید دو مورد از این مدارک را همزمان تکمیل کنید.

نیاز فاکتور: انتقال مواد به تولید

ما در حساب بیستم مواد را به تولید منتقل می کنیم. در عین حال بر این اساس از انبار خارج خواهند شد.

سند "نیاز - فاکتور" برای انتقال مواد از انبار به تولید استفاده می شود. به منوی «تولید» بروید و روی پیوند «نیازمندی ها-فاکتورها» کلیک کنید.

سند "فاکتور تقاضا" زمانی استفاده می شود که لازم باشد موادی را که نمی توان به یک محصول خاص مرتبط کرد حذف کرد. نمونه ای از این مواد، لوازم اداری، سوخت و روان کننده ها، مواد مصرفی و سایر هزینه های عمومی تولید یا تجاری است.

بیایید یک سند جدید ایجاد کنیم. جزئیات هدر مورد نیاز را پر کنید. در قسمت جدولی سند، مواد مورد نیاز برای تولید را با توجه به مشخصات انتخاب می کنیم. مقدار ممکن است بیشتر باشد، نکته اصلی این است که برای تولید حجم برنامه ریزی شده محصولات کافی است:

بیایید سند را اجرا کنیم و ببینیم چه تراکنش هایی در 1C ایجاد کرده است:

در واقع این سند هزینه تولید را تشکیل می دهد (بدون احتساب هزینه های غیر مستقیم) یعنی هزینه ها را از حساب 10 به 20 ژانویه منتقل می کند.

برای انعکاس سایر هزینه‌های غیرمستقیم، در سربرگ سند «درخواست-فاکتور» باید علامت کادر «حساب‌های هزینه در برگه «مواد» را بردارید. سپس یک برگه دیگر "حساب هزینه" ظاهر می شود. با مشخص کردن آن می‌توانید هزینه‌هایی را که مستقیماً به تولید مرتبط نیستند، اما در شکل‌گیری بهای تمام شده شرکت می‌کنند، حذف کنید.

سند "گزارش شیفت تولید" اغلب برای انعکاس هزینه های مستقیم تولید یک واحد خاص از محصول نهایی استفاده می شود.

هدر سند جدید را پر می کنیم و به بخش جدول "محصولات" می رویم. ما لامپ نصب شده قبلی "SIUS-3000-CXA" را از فهرست "Nomenclature" اضافه می کنیم. ما مقدار و قیمت برنامه ریزی شده را نشان می دهیم. چرا برنامه ریزی شده؟

از آنجایی که ما هنوز هزینه دقیق لامپ را نمی دانیم، بعداً، در پایان دوره صورتحساب، یعنی در پایان ماه با رویه نظارتی "بستن ماه" تشکیل می شود.

در مرحله بعد ، حساب حسابداری 43 - محصولات نهایی را نشان می دهیم و یک مشخصات را انتخاب می کنیم (هر محصول نهایی بسته به در دسترس بودن مواد خاص یا اصلاحات محصول ممکن است چندین مشخصات داشته باشد):

برگه "خدمات" خدمات ارائه شده توسط پیمانکاران شخص ثالث و مرتبط با فرآیند تولید را نشان می دهد. بیایید در اینجا، به عنوان مثال، یک سرویس برای تحویل مواد اضافه کنیم.

در سربرگ "مواد" با کلیک بر روی دکمه "پر کردن"، مواد را از مشخصات انتخاب شده به قسمت جدول منتقل می کنیم. مقدار بر اساس حجم مشخص شده محصولات نهایی به طور خودکار محاسبه می شود:

توجه داشته باشید! اگر قبلاً مطالبی را با استفاده از سند "فاکتور مورد نیاز" حذف کرده اید، نیازی به حذف آن برای بار دوم ندارید. در غیر این صورت، مواد شما دو بار حذف می شود.

ما گزارشی را برای تغییر انجام می دهیم و می بینیم که چه چیزی برای ما ایجاد کرده است:

بیایید به جمع بندی نتایج بپردازیم. هنگام ارسال سند "تقاضا-فاکتور"، گردش مالی در بدهی حساب بیستم ایجاد می شود. این چیزی است که وارد تولید شد.

همچنین در نتیجه اقدامات ما، مواد از انبار، از حساب دهم حذف شد. و در همان زمان، محصولات نهایی در حساب 43 - لامپ LED "SIUS-3000-CXA" در انبار ظاهر شد.

همانطور که در بالا ذکر شد، تفاوت بین بدهی و اعتبار حساب بیستم (یعنی هزینه واقعی) با رویه نظارتی "بسته شدن ماه" بسته می شود.

بر اساس مطالب از: programmist1s.ru

معرفی

در سال های اخیر، روسیه مسیر توسعه تولید خود را طی کرده است. نظم دفاعی دولتی به طور فعال در حال تامین مالی است؛ کاهش نرخ مبادله روبل باعث سوددهی راه اندازی شرکت های تولیدی جدید شده است.

در این راستا، نیاز روزافزونی به راه‌حل‌های نرم‌افزاری وجود دارد که بتواند چنین شرکت‌هایی را به‌طور جامع خودکار کند.

اگر به تعداد پیاده سازی سیستم های ERP در بازار روسیه نگاه کنید، تولید کنندگان اصلی نرم افزار برای اتوماسیون پیچیده مدیریت سازمانی 1C و سیستم معروف غربی خواهند بود.

به طور سنتی اعتقاد بر این است که محصولات یک فروشنده غربی از نظر برنامه ریزی منابع از نظر کیفی برتر از 1C هستند. این عقیده وجود دارد که محصولات شرکت 1C در خالص ترین شکل خود سیستم های حسابداری هستند و اگر به نیاز به محاسبه برنامه تولید یا تعیین نیاز برنامه ریزی شده به پرسنل یا منابع مادی می رسد ، یا باید چیزی خریداری کنید. جدی تر، پیکربندی استاندارد 1C را به خوبی یا به طور قابل توجهی تغییر دهید.

در اینجا مقدار مشخصی حقیقت وجود دارد - محصولات نرم افزاری تکاملی شرکت 1C از نیازهای حسابداری روسی سرچشمه می گیرد و این واقعاً اول از همه حسابداری است و در اینجا اولویت 1C غیرقابل انکار است. اما قبلاً در سال 2005، شرکت 1C پیکربندی 1C: Manufacturing Enterprise Management را منتشر کرد که از استانداردهای MRP و تا حدی استانداردهای MRP2 پشتیبانی می کرد.

«1C: مدیریت شرکت تولیدی» محصولی نسبتاً محبوب در بازار بود. این قابلیت اطمینان و کیفیت سنتی سیستم های حسابداری 1C را ترکیب کرده و ابزارهای بصری را برای برنامه ریزی مورد نیاز منابع ارائه می دهد. اول از همه، منابع مادی - مواد اولیه، محصولات نیمه تمام و غیره.

این برنامه همراه با زیرسیستم برنامه ریزی مواد نیازهای تولید، زیرسیستم بودجه ریزی را اجرا کرد. اکنون دیگر نمی توان گفت که پیکربندی های 1C فقط سیستم های حسابداری هستند.

و در سال 2013 ، شرکت 1C یک راه حل نرم افزاری کاملاً جدید برای اتوماسیون پیچیده شرکت های صنعتی - "1C: ERP Enterprise Management 2" منتشر کرد.

این راه حل به قدری مبتکرانه بود که مفهوم اتوماسیون پیشنهادی در آن، در نقطه ای خاص، جلوتر از نیازهای بازار بود. در برنامه تاکید اصلی بر برنامه ریزی بود و تنها پیامد برنامه تعیین شده، فعالیت های عملیاتی بنگاه و حسابداری آن بود. علاوه بر این، تشکیل ورودی های حسابداری به هیچ وجه به صورت آنلاین انجام نمی شود. حسابدار خط مشی حسابداری شرکت را تشکیل می دهد (قوانینی برای حفظ حسابداری معمول) و سپس تنها به یک کنترل کننده تبدیل می شود که در مرحله نهایی کار درگیر است، زمانی که برنامه ها ایجاد، اجرا می شوند و باید گزارش های نظارتی تهیه شود.

نامگذاری چنین راه حلی فقط یک برنامه حسابداری دیگر از 1C کاملاً اشتباه است.

"1C:ERP Enterprise Management 2" به معنای کامل یک سیستم مدیریت کلاس ERP است.

اما این باعث مشکلات خاص خود شد. بسیاری از شرکت ها برای این کار آماده نبودند. در طول اولین پروژه های پیاده سازی 1C:ERP، مشتریان شکایات بسیار زیادی در مورد سیستم داشتند.

دلایل شکایت عمدتاً به شرح زیر است:

    انتظارات سنتی که علیرغم همه تازگی ها، برنامه یک برنامه حسابداری باقی بماند. اگر اسناد فوراً تراکنش ایجاد نمی کنند، پس "این چه نوع برنامه ای است؟"

    فقدان فرهنگ برنامه ریزی در بنگاه ها

    عدم وجود مواد آموزشی موجود در مورد قابلیت های برنامه 1C:ERP.

دلیل شماره یک یک موضوع سنتی و یک رویکرد "سیاسی" شایسته به اتوماسیون است: برنامه جدید به هیچ وجه از اهمیت حسابدار در شرکت نمی کاهد، بلکه فقط او را از روال کارهای عملیاتی رها می کند و او را به سطح می رساند. یک استراتژیست و کنترل کننده - او قوانین حسابداری نظارتی را تعیین می کند و سپس فقط اجرای آنها را کنترل می کند. برای این، برنامه دارای تمام ابزارهای لازم است و آنها کمتر از قبل قابل اعتماد نیستند.

به منظور کمک به مشتریان در درک مکانیسم های برنامه ریزی 1C:ERP، ما، مرکز پیاده سازی Razdolye، چندین دوره مقدماتی در مورد زیرسیستم های مدیریت برنامه آماده کرده ایم.

این دوره بر برنامه ریزی تولید تمرکز دارد. این دوره به شما امکان می دهد به تدریج بر برنامه تسلط پیدا کنید - از ساده به پیچیده. ما با مدیریت تولید به سبک "a la 1C:UPP" شروع خواهیم کرد و به سمت استفاده از مکانیسم های MES خواهیم رفت. توضیح روش عملیاتی برنامه بر اساس مثال‌های تجاری (موارد) است: وظیفه به اختصار شرح داده می‌شود و شرحی از شرکت انتزاعی که برنامه برای آن پیکربندی می‌شود، ارائه می‌شود. سپس جریان اسناد و گزارش های لازم نشان داده می شود.

رویکرد تکراری این دوره به این معنا نیست که هر شرکتی که از 1C:ERP استفاده می‌کند، موظف به استفاده از مکانیسم‌های MES در کار خود است. شما آزاد هستید که از ابزارهای سیستمی که برای شما راحت تر هستند استفاده کنید.

این دوره حاوی پیوندهایی به مکان برخی کتاب های مرجع، اسناد، گزارش ها و سایر موارد در برنامه نیست. عملا هیچ عکس یا اسکرین شات وجود ندارد. برای اینکه ببینید همه چیز چگونه کار می کند، یک دوره از سخنرانی های ویدئویی موضوعی ضبط شد که پیوندهایی به آن در متن موجود است.

این دوره به جزئیات فنی که فقط مورد علاقه متخصصان است نمی رود. هدف اصلی این دوره ارائه تصویری جامع از امکان استفاده از مکانیسم‌های 1C:ERP برای به دست آوردن نتایج تجاری عملی است.

هدف این دوره برای چه کسانی است:

    برای مدیران و متخصصان واحدهای تولید و برنامه ریزی اقتصادی.

    برای مدیران و متخصصان بخش های فناوری اطلاعات که وظیفه انتخاب سیستم جامع اتوماسیون سازمانی را بر عهده دارند.

    برای مدیران و صاحبان مشاغلی که به ابزارهای مدیریتی جدید علاقه مند هستند.

    برای همه کسانی که به روش های مدیریت شرکت های تولیدی علاقه مند هستند.

چه مشکلاتی را یک شرکت می تواند با کمک 1C:ERP با استفاده از مواد دوره حل کند؟

    با گزینه های مختلف سازماندهی برنامه ریزی و حسابداری در تولید آشنا شوید.

    روش مدیریت تولید مناسب را انتخاب کنید.

    مراحل بعدی را برای بهبود ابزارهای مدیریت سازمانی تعیین کنید.

روش های مدرن مدیریت تولید

قبل از شروع به توصیف قابلیت‌های برنامه 1C:ERP Enterprise Management 2، می‌خواهم یک گشت و گذار کوتاه در اصطلاح و روش انجام دهم.

استانداردهای مدیریت

مدیریت تولید را می توان به چند بخش تقسیم کرد:

    برنامه ریزی نیاز به منابع مادی (مواد، محصولات نیمه تمام، قطعات و غیره لازم برای تولید).

    برنامه ریزی نیاز به پرسنل تولیدی.

    برنامه ریزی نیاز به تجهیزات تولید.

    صدور تکالیف تولیدی طبق برنامه های معین.

    کنترل کیفیت کار انجام شده و محصولات تولید شده.

    حسابداری نتایج کار

یکی از ساده ترین استانداردهای مدیریت تولید - MRP (برنامه ریزی نیازهای مواد) - فقط برنامه ریزی و حسابداری منابع مادی را پوشش می دهد.

برنامه ای که با استاندارد MRP مطابقت دارد، باید بر اساس یک برنامه تولید معین و موجودی های فعلی در انبارها، برنامه ای را برای حمایت مادی (خرید) لازم محاسبه کند. این استاندارد در پیکربندی 1C:Manufacturing Enterprise Management پشتیبانی شد و در 1C:ERP Enterprise Management 2 توسعه یافت.

استاندارد MRP در طول زمان به یک نسخه جدید - MRP 2 تبدیل شده است. این نسخه به طور قابل توجهی گسترش یافته است؛ اکنون لازم است نه تنها موجودی ها، بلکه سایر نیازهای تولید (پرسنل، تجهیزات)، کنترل کیفیت کار، ایجاد شود. وظایف تولید، نگهداری سوابق، ارزیابی نتایج کار. مدیریت از تولید فراتر رفته است و اکنون لازم است که قابلیت های تولید را با قابلیت های عرضه و بازاریابی پیوند دهیم. نیازهای شرکت باید با میزان تامین مالی موجود مطابقت داشته باشد.

این استاندارد فقط در یک محصول نرم افزاری شرکت 1C - "1C:ERP Enterprise Management 2" پشتیبانی می شود.

سازماندهی کار در یک شرکت مطابق با این استاندارد مستلزم درک جامع همه فرآیندهای در حال انجام و تعاملات آنها است. برنامه ریزی اقدامات به منصه ظهور می رسد و تنها پس از آن اجرا و حسابداری آنها می باشد.

در چارچوب این راهنما، قابلیت‌های برنامه 1C:ERP نشان داده می‌شود که تنها مربوط به آن بخش از استاندارد MRP2 است که به طور خاص به تولید مربوط می‌شود. قابلیت های برنامه ریزی مالی برنامه توضیح داده نخواهد شد. اطلاعات مربوط به خرید، فروش و زیرسیستم انبار به میزان لازم برای نشان دادن قابلیت های برنامه مدیریت تولید ارائه خواهد شد.

در میان اصطلاحات بالا، مورد اصلی وجود ندارد که در نام برنامه "1C:ERP Enterprise Management 2" موجود است. این ERP (برنامه ریزی منابع سازمانی) است.

استاندارد مدیریت ERP یک توصیف کلی از مجموعه ای از شیوه های مدیریت لازم برای مدیریت یکپارچه سازمانی است. بخش تولید این استاندارد به طور مستقیم با الزامات MRP2 مرتبط است.

این استاندارد (ERP) توسط برنامه 1C:ERP، در سطح راه حل های نرم افزاری پیشرو خارجی پشتیبانی می شود. با توجه به اینکه برنامه 1C:ERP اخیراً ظاهر شده است، در توسعه آن از مدرن ترین الزامات راه حل های این کلاس استفاده شده است، این شامل بارهای تاریخی و محدودیت های اجتناب ناپذیر ذاتی رقبا نیست.

روش های برنامه ریزی

بیایید تصور کنیم که شرکت ما به شکل زیر است:

    ما سازه های فلزی تولید می کنیم،

    سه کارگاه وجود دارد - تهیه، جوش و مونتاژ،

    زنجیره تولید به شکل زیر است:

چگونه می توانید در چنین شرایطی برای کار برنامه ریزی کنید؟

ساده ترین گزینه این است که حجم فروش برنامه ریزی شده را از خدمات بازرگانی به دست آورید، یک برنامه تولید برای کارگاه مونتاژ، بر اساس نیاز کارگاه مونتاژ، تهیه برنامه تولید برای کارگاه جوشکاری، سپس یک برنامه تولید برای کارگاه مونتاژ کنید. مغازه خالی

بنابراین، ما برنامه های کاری را برای همه کارگاه ها تنظیم کرده ایم و می توانیم کار را شروع کنیم.

این رویکرد دارای تعدادی محدودیت آشکار است:

    اگر فروش واقعی ما کمتر از حد برنامه ریزی شده باشد، در نهایت با موجودی مازاد در انبار کالاهای نهایی مواجه خواهیم شد. برعکس این نیز صادق است - اگر تقاضا از طرح فروش اصلی فراتر رود، ما نمی توانیم آن را برآورده کنیم و سود اضافی دریافت نخواهیم کرد.

    مشکلات در میانه زنجیره تولید می تواند منجر به موجودی غیرقابل فروش محصولات نیمه تمام شود. به عنوان مثال، مشکلات در کارگاه جوشکاری منجر به این واقعیت می شود که کیت های تمام شده از مغازه تدارکاتی در انبارهای مغازه جمع می شوند. و چنین کار مغازه تدارکات اساساً بی‌سود می‌شود - ما نمی‌توانیم نتایج کار آن را بفروشیم، بر این اساس، مواد را هدر می‌دهیم و بدون کسب سود به کارگران دستمزد می‌پردازیم.

این رویکرد برای برنامه ریزی تولید "فشار" نامیده می شود: هر سایت تولیدی تلاش می کند تا برنامه کاری خود را انجام دهد، تا نتیجه کار خود را در امتداد زنجیره تولید "هل" کند.

ویژگی اصلی رویکرد "فشار" به مدیریت، وجود برنامه های تولید / عرضه است که برای یک دوره معین تنظیم شده است.

نمونه بارز یک گزینه برنامه ریزی "پس به بیرون" اقتصاد برنامه ریزی شده ای است که در اتحاد جماهیر شوروی وجود داشت.

یک جایگزین برای این رویکرد، تکنیک برنامه ریزی "کشش" است.

بیایید به مثال اصلی برگردیم. بیایید تصور کنیم که برای هر کارگاه استاندارد معینی از ذخایر تولیدی در انبارهای کارگاه تعیین کرده ایم. ما استاندارد مشابهی را برای انبار کالاهای نهایی ایجاد کرده ایم.

اگر حجم موجودی کمتر از حد معمول باشد، یک سفارش تکمیل تولید می شود. برای انبار محصول نهایی، یک کار پر کردن برای کارگاه مونتاژ ایجاد می شود (سفارش تولید محصولات نهایی)، از کارگاه مونتاژ کار به کارگاه جوشکاری می رود و غیره در طول زنجیره تولید.

ما، همانطور که بود، جریان مواد لازم را از فروش واقعی خود شروع می کنیم.

تعدادی از مفاهیم مدیریت تولید بر اساس روش برنامه ریزی "کشش" وجود دارد:

    تولید ناب

    درست در زمان (JIT)،

این تکنیک برنامه ریزی از نظر منابع مادی درگیر بهینه ترین روش در نظر گرفته می شود. ما مواد را هدر نمی دهیم؛ هر تولیدی هدف خاصی دارد - فروش.

اما معایب خاصی نیز وجود دارد:

    به طور بالقوه، ما ظرفیت تولید را به حداکثر نمی رسانیم (کار فقط در صورت لزوم انجام می شود).

    اجرای این تکنیک دشوار است - برای جبران نوسانات تقاضا، باید حجم ذخایر استاندارد را به درستی تعیین کنید.

در حال حاضر، روش برنامه ریزی "کشش" مترقی ترین و مقرون به صرفه ترین در نظر گرفته می شود، اما کاملا "دانش برانگیز" است - شرکت باید به سرعت تقاضا، بار تولید، جریان مواد و موجودی ها را متعادل کند.

"1C:ERP Enterprise Management 2" از هر دو گزینه "فشار" و "کشش" برای ساختن طرح ها پشتیبانی می کند.

سطوح برنامه ریزی

هر کارگاه تولیدی اغلب شامل تعدادی حوزه تولید می شود.

مناطق تولیدی برای کارگاه جوشکاری ما می تواند به عنوان مثال، خطوط جوش خودکار باشد که اجزای سازه های فلزی آینده بر روی آنها ساخته می شود. بیایید فرض کنیم که ما سه خط از این قبیل در کارگاه خود داریم، برای انواع مختلف قطعات، یعنی سه منطقه تولید.

طرح تولید تحویل داده شده به کارگاه جوشکاری حاوی لیستی از اجزای مورد نیاز است، اما حاوی دستورالعمل خاصی در مورد اینکه کدام بخش باید کدام جزء را تولید کند، نیست. این به سادگی یک برنامه انتشار برای یک دوره خاص است. به چنین طرحی "طرح بین فروشگاهی" نیز می گویند.

در لحظه ای که این سوال مطرح می شود که در چه زمینه هایی، چه کاری انجام می شود و در چه مقطعی باید این اتفاق بیفتد، از هم اکنون در مورد طرح درون فروشگاهی صحبت می کنیم.

به عبارت دیگر، ما دو سطح برنامه ریزی داریم:

    طرح های سطح بالا، طرح های بین فروشگاهی هستند؛ آنها شامل حجم تولید برای کارگاه به عنوان یک کل هستند.

    پلان های درون فروشگاهی، که نقشه های کارگاه را به وظایف تولید یک منطقه کاری خاص رمزگشایی می کند.

البته این رویکرد کاملا مشروط است. هیچ چیز مانع از آن نمی شود که فوراً یک برنامه دقیق برای کل شرکت تهیه کنیم و هر سایت تولید را با جزئیات بیان کنیم. اما توسعه چنین طرحی می تواند زمان زیادی را ببرد. و اگر اجرای واقعی کار در یک منطقه جداگانه نیاز به محاسبه مجدد منظم برنامه برای کل شرکت داشته باشد، ممکن است به دلیل محدودیت در منابع محاسباتی، این امر از نظر فیزیکی امکان پذیر نباشد.

یک رویکرد دو سطحی برای برنامه ریزی، منطقه بندی خاصی را فراهم می کند - مشکلات یک کارگاه که فراتر از مرزهای آن نمی رود، بر کار سایر کارگاه ها تأثیر نمی گذارد.

این رویکرد عموماً در کارخانه های بزرگ شوروی پذیرفته شد. یک سرویس PDO (بخش برنامه ریزی و اعزام) وجود داشت که بخشی از مدیریت تولید شرکت بود. او برنامه های بین فروشگاهی را برای آن دوره آماده کرد.

و در هر کارگاه یک یا چند نفر اعزام کننده وجود داشت (گاهی اوقات دفتر برنامه ریزی و اعزام کارگاه را تشکیل می دادند) که مسئولیت صدور وظایف تولیدی برای مراکز کاری (مناطق تولید) مطابق با حجم کار برنامه ریزی شده برای کل کار را بر عهده داشتند. کارگاه

از توصیف این مدل برنامه ریزی دو سطحی، ممکن است به نظر برسد که ما فقط در مورد روش "فشار" مدیریت تولید صحبت می کنیم - بالاخره ما دائماً در مورد برنامه ها صحبت می کنیم. این چنین نیست - برنامه کار کارگاه می تواند یک برنامه کاربردی برای پر کردن لوازم برای تکنیک "کشش" باشد. و این برنامه به وظایف تولید درون فروشگاهی شرح داده خواهد شد.

امروزه نیز از این روش مدیریت تولید استفاده می شود. برای شرکت های متوسط ​​و به خصوص بزرگ، ارائه روش بهتری برای کار دشوار است. بنابراین، "1C:ERP Enterprise Management 2" به طور کامل از یک رویکرد دو سطحی برای برنامه ریزی پشتیبانی می کند. علاوه بر این، در سطح برنامه ریزی درون فروشگاهی، انتخاب گسترده ای از ابزارهای مدیریت منابع تولید وجود دارد.

برنامه ریزی کار در داخل کارگاه

تعداد مناطق کار در داخل کارگاه می تواند به چندین ده برسد. کار هر بخش شامل مجموعه ای از عملیات است: لازم است تجهیزات لازم را نصب کنید (مثلاً مته)، قطعه را محکم کنید، قطعه را سوراخ کنید، قطعه را بردارید، تجهیزات را بردارید. هر عملیات زمان اجرای خاص خود را دارد. با ضرب عملیات در تعداد بخش ها، ممکن است چندین صد پارامتر بدست آوریم که باید هنگام برنامه ریزی در نظر گرفته شوند.

چگونه می توان همه اینها را در یک بازه زمانی معقول برنامه ریزی کرد؟

دو روش شناخته شده مدیریت عملیات وجود دارد - MES و TOC.

تکنیک MES (سیستم اجرای ساخت) شامل استفاده از نرم افزار تخصصی (که اغلب سیستم های MES نامیده می شود) است.

سیستم MES اطلاعات ورودی در مورد کلیه پارامترهای کارگاه (مناطق تولید، تجهیزات آنها، عملیات انجام شده بر روی آن، زمان آنها، زمان کار در دسترس برای هر منطقه) و همچنین اطلاعات مربوط به نیازهای تولید را در قالب یک برنامه کاری کارگاه دریافت می کند. . برای هر مورد تولید شده، نقشه مسیر محصول در سیستم MES بارگذاری می شود - لیستی از عملیات بر اساس منطقه (تجهیزات تولید) که باید برای تولید آن انجام شود.

پس از این، برنامه برنامه کاری بهینه را برای هر بخش از کارگاه محاسبه می کند که در وظایف تولید (کارهای شیفت-روزانه) مشخص شده است.

بر اساس نتایج کار واقعی، طرح را می توان به سرعت دوباره محاسبه کرد.

به طور کلی، این یک تکنیک مدیریتی بسیار خوب است، اگر نه برای یک BUT - محاسبه چنین برنامه عملیاتی به منابع محاسباتی خوبی نیاز دارد و نیاز به محاسبه مجدد منظم برنامه می تواند چنین سیستم برنامه ریزی را در عمل غیرقابل تحقق کند.

برای کمک به حل مشکل محاسبات مهم، یک تکنیک برنامه ریزی به نام "نظریه محدودیت ها" توسعه داده شد. نویسنده (یا بهتر است بگوییم، محبوب کننده) آن الیاهو گلدرات است. ایده های اصلی روش شناسی در سه رمان "تولید" - هدف، هدف 2، هدف 3 تدوین شد.

ماهیت تئوری محدودیت به شرح زیر است: بهره وری کل زنجیره تولید توسط حلقه ضعیف (بخشی با کمترین بهره وری) تعیین می شود. بنابراین، نیازی به برنامه ریزی برای کار همه حلقه های این زنجیره نیست، کافی است اطمینان حاصل شود که حلقه ضعیف هرگز بیکار نمی ماند.

این ایده را می توان با یک مثال به بهترین شکل درک کرد. بیایید تصور کنیم که ما یک کارگاه ماشینکاری داریم و دارای سه بخش تولید است - یک بخش حفاری، یک بخش فرز و یک بخش برش. شفت موتور الکتریکی در این کارگاه تولید می شود. یک میله فلزی می گیریم، آن را خرد می کنیم، سپس آسیاب می کنیم، سپس سوراخ های مورد نیاز فناوری را سوراخ می کنیم. زنجیره تولید برای ساخت شفت در شکل زیر نشان داده شده است:

عملکرد هر بخش در جدول زیر ارائه شده است:

در هر ساعت کارکرد چنین زنجیره تولیدی چند شفت موتور الکتریکی تمام شده بدست خواهیم آورد؟

بیش از 30 قطعه نیست. از آنجا که بخش فرز قادر به پردازش بیشتر نیست، مهم نیست که بخش های دیگر چقدر تولید می کنند - این "گلوگاه" این زنجیره تولید است.

و برای اینکه بخش فرز با حداکثر بهره وری 30 قطعه کار در ساعت کار کند، نباید بیکار باشد. کار او باید به درستی برنامه ریزی شود و همیشه باید یک قطعه کار برای پردازش پیش روی او باشد.

بنابراین، این رویکرد برای برنامه ریزی اغلب "طناب-طناب بافر" نامیده می شود. ضرب طبل درایت برنامه ریزی کار تولید است. چرخه با چرخه عملیاتی گلوگاه تولید منطبق است (در مثال ما، این بخش آسیاب است). بافر یک منبع ضروری از قطعات کار در مقابل یک گلوگاه است که برای اطمینان از اینکه هرگز بیکار نمی نشیند ایجاد می شود. طناب یک نفوذ مدیریتی است که کار و مواد را در کل زنجیره تولید در زمان مناسب "کشش" می کند تا گلوگاه بیکار نماند.

نظریه محدودیت ها اغلب انتقادات زیر را مطرح می کند:

    مشکلاتی در شناسایی گلوگاه وجود دارد.

    برای صنایع با مجموعه وسیعی از محصولات تولیدی، با تغییر برنامه های تولید، تجهیزات مختلف ممکن است در زمان های مختلف گلوگاه باشند.

این مشکلات را می توان با استفاده از ابزارهای محاسباتی که به صورت پویا تنگناها در زنجیره های تولید را شناسایی می کنند، حل کرد.

یکی از این ابزارهای اتوماسیون "1C:ERP Enterprise Management 2" است.

مدیریت تولید بدون برنامه ریزی

توضیحات کلی

داستان در مورد قابلیت های زیرسیستم تولید 1C:ERP با ساده ترین نسخه مدیریت تولید آغاز می شود: حسابداری بدون استفاده از هیچ ابزار برنامه ریزی.

ابزارهای برنامه ریزی به معنای مکانیزمی برای ایجاد برنامه زمانبندی تولید است. در اینجا استفاده نخواهد شد.

در این حالت، 1C:ERP به "سبک" سلف خود، 1C: Manufacturing Enterprise Management کار می کند.

به دلایل زیر می توانید از ابزارهای برنامه ریزی امتناع کنید:

    شما هنوز اطلاعات قابل اعتمادی در مورد استانداردهای مصرف مواد ندارید،

    شما اطلاعاتی در مورد زمان اتمام کار و استفاده از تجهیزات ندارید،

    شما یک سازمان کاملاً طراحی دارید که در آن هر پروژه مجموعه ای منحصر به فرد از مواد، کار و غیره است.

دو دلیل اول در لیست یک مانع موقت است. به هر حال، باید ادامه دهید و بعداً به احتمال زیاد از ابزارهای برنامه ریزی در کار خود استفاده خواهید کرد.

در مورد یک سازمان پروژه محور، زیر سیستم برنامه ریزی تولید ممکن است به هیچ وجه مورد استفاده قرار نگیرد - اگر ما در مورد پروژه هایی صحبت می کنیم که از نظر ترکیب کاملاً منحصر به فرد هستند. اگر پروژه ها از برخی محصولات استاندارد استفاده می کنند که سپس یک راه حل طراحی منحصر به فرد از آنها مونتاژ می شود، تولید محصولات استاندارد به خوبی برنامه ریزی شده است؛ بهتر است از این امکان سیستم غافل نشوید.

قبل از اینکه در مورد تنظیمات لازم و جریان اسناد صحبت کنیم، بیایید با پرونده تجاری آشنا شویم که بر اساس آن در این بخش قابلیت های برنامه را شرح می دهیم.

شرکت Metal Structures LLC در تولید سازه های فلزی استاندارد - پشتیبانی و ماژول ها مشغول است.

تکیه گاه یک تکیه گاه خط لوله است، ماژول یک جعبه فلزی است که تجهیزات را می توان در آن نصب کرد. تمام کارهای مربوط به ساخت محصولات در یک کارگاه - فروشگاه مونتاژ انجام می شود. در این کار از ابزارهای برقی دستی، دستگاه های خانگی و دستگاه های جوش استفاده می شود.

محصولات از ورق فلز، میله های فولادی و نبشی ساخته می شوند. تولید شامل مونتاژکاران و جوشکارهای کار می شود. در حال حاضر هیچ استاندارد مشخصی برای مصرف مواد و کار برای محصولات وجود ندارد.

این شرکت در حال انجام یک پروژه اتوماسیون جامع بر اساس 1C:ERP Enterprise Management 2 است. هدف این پروژه بهبود مدیریت کسب و کار و بهینه سازی هزینه ها است. انتخاب مدل مدیریتی برای تولید در مرحله اولیه پروژه الزامی است. الزامات مدل به شرح زیر است:

    توانایی جمع آوری هزینه های تولید برای محصولات تولیدی.

    فرصتی برای به دست آوردن آمار بیشتر در مورد مصرف مواد و کار برای توسعه استانداردهای تولید.

    توانایی استفاده بیشتر از مکانیسم های برنامه ریزی تولید.

به طور کلی، این مثال به خوبی نشان دهنده طیف گسترده ای از شرکت های موجود در روسیه در حال حاضر است. اینها کارگاه ها و کارخانه های کوچک سازه های فلزی، مغازه های مبلمان و سایر صنایع کوچک با سهم بالایی از کار دستی هستند.

علاوه بر این، تقریباً هر شرکتی، حتی یک شرکت بسیار بزرگ، می تواند خود را در شرایطی بیابد که استانداردهای فعلی تولید وجود نداشته باشد. بنابراین، به عنوان مرحله اولیه اتوماسیون، این مثال برای بسیاری مفید خواهد بود.

مدل مدیریت

پیشنهادات برای سازماندهی حسابداری به شرح زیر است:

    نسخه مکانیزم های مدیریت تولید 1C:ERP استفاده شده 2.2 است.

    روش شناسی مدیریت تولید - "بدون برنامه ریزی برنامه تولید."

    از اسناد سفارش تولید برای ایجاد دستی سفارشات تولید استفاده می شود.

ساختار شرکت در برنامه گنجانده شده است ، فهرست بخش ها پر شده است ، یک بخش توزیع کننده (این یک بخش تولیدی نیز هست) "فروشگاه مونتاژ" وجود دارد.

کتاب مرجع نامگذاری پر شده، مواد استفاده شده و محصولات نهایی وارد شده است.

دو نوع کار شامل "جوشکاری"، "مونتاژ". برای جوشکاری تعرفه 500 روبل است. ساعت، برای مونتاژ - 200 روبل. ساعت

این برنامه به شرح زیر عمل می کند:

    مدیر بخش فروش در لحظه ای که نیاز دارد نیازهای مشتریان خود را برآورده کند، سند "سفارش تولید" را ایجاد می کند.

    این سند فهرستی از محصولات (پشتیبانی/ماژول) را مشخص می کند که باید برای مشتری تولید شود.

    سند تاریخ انتشار مورد نظر را نشان می دهد.

    این سند در وضعیت "برای تولید" پست شده است.

    اسناد به محل کار مدیر تولید می رود (پردازش "مدیریت صف سفارشات برای تولید")، جایی که کارمند مسئول مراحل تولید را تشکیل می دهد - وظایفی که توسط تیم هایی از کارگران انجام می شود.

    هنگام ایجاد مرحله بعدی تولید (وظیفه تولید)، تعداد محصولات تولید شده، لیست مواد لازم و میزان کار مورد نیاز مشخص می شود. از سند "مرحله تولید" می توانید بلافاصله مواد لازم را در انبار رزرو یا درخواست کنید.

    سند "مرحله تولید" برای اجرا منتقل می شود و به محل کار رهبران تیم منتقل می شود. علاوه بر این، برای سادگی، ما این سند را "وظیفه تولید" می نامیم.

    رهبران تیم وظایف را برای کار می پذیرند.

    بر اساس نیاز تولید، مواد از انبار منتقل می شود.

    در طول فرآیند کار، پس از آماده شدن، محصولات به انبار منتقل می شوند، اطلاعات در این مورد وارد برنامه می شود.

    در صورت لزوم، برنامه اسناد تولید را برای محاسبه دستمزد کارگران - بر اساس وظایف تولیدی در حال انجام، تهیه می کند.

    انتشار قراضه و نیاز اضافی به مواد در خود وظیفه تولید منعکس می شود.

    پس از اتمام کار روی یک کار، سند به عنوان تکمیل شده علامت گذاری می شود.

    پس از انجام کلیه وظایف تولید، سفارش تولید نیز تکمیل شده مشخص می شود. ایستگاه های کاری تخصصی ابزار مناسبی برای تجسم وضعیت امور فراهم می کند که به تغییر سریع وضعیت اسناد و ایجاد اسناد فرعی لازم کمک می کند.

این طرح کاملاً ساده و قابل درک است؛ الزامات اولیه برای حسابداری جامع منابع مادی و نیروی کار در تولید را برآورده می کند.

مزایای طرح حسابداری پیشنهادی:

    ابزارهای حسابداری تولید راحت، که در ایستگاه های کاری خودکار جمع آوری می شوند.

    ارتباط نیازهای تولید با انتقال مواد از انبار. وظایف تولیدی انجام شده حد انتقال مواد از انبار را تعیین می کند. اگر یک کارمند تولید نیاز به دریافت مواد اضافی داشته باشد، باید نیاز اصلی را تغییر دهد، که در برنامه منعکس شده و برای تجزیه و تحلیل و اقدامات بیشتر در دسترس است.

    فرصتی برای تغییر فوری به کار قطعه ای در تولید. تمام کارها در چارچوب وظایف تولید انجام می شود ، دستمزد بر اساس حجم مشخص کار محاسبه می شود.

علاوه بر این، این طرح به شما امکان می دهد آمار لازم را برای محاسبه استانداردهای تولید آینده به دست آورید و از این طریق انتقال به استفاده از مکانیسم های برنامه ریزی در برنامه را تضمین می کند.

نمایشی از کار با برنامه 1C:ERP Enterprise Management 2 طبق طرح حسابداری داده شده در سخنرانی ویدیویی از نسخه کامل دوره نشان داده شده است که پس از ثبت نام در پیوند موجود است: .

سوالات متداول از خوانندگان

    چرا برنامه دارای دو سند «سفارش تولید» و «مرحله تولید» است، زیرا در واقع هر دو وظیفه تولید حجم مشخصی از محصولات را دارند؟

یک سفارش تولید شامل مقدار مشخصی از کار است که باید تکمیل شود (تولید محصولات). مراحل کار سفارش (آنچه در کدام کارگاه انجام می شود، در چه نوع مراکز کاری) در اسناد "مرحله تولید" آمده است.

در صورت نیاز به تولید سفارش در دسته های جداگانه، ممکن است نیاز مشابهی ایجاد شود؛ این دسته ها نیز به راحتی بر اساس مراحل تولید گروه بندی می شوند.

    برای آن دسته از مراحل تولید که در حال انجام است، باید نیمی از ورق فلز را منتقل کرد، اما انبار نمی تواند نصف را "قطع" کند و کل ورق را می دهد. چگونه این را در برنامه رسمی کنیم؟

هنگام انتقال مواد از انبار، نیمی از ورق را طبق سفارش (بر اساس سند "مرحله تولید") و نیمی را به انبار کارگاه منتقل کنید. دفعه بعد که این ماده در تولید مورد نیاز است، می توان آن را از مازاد موجود در انبار تهیه کرد.

    ما عادت داریم با تکالیف شیفت روزانه کار کنیم، چگونه می توانیم این سند را در برنامه قالب بندی کنیم؟

با استفاده از اسناد "مرحله تولید"، لیست مورد نیاز اسناد را انتخاب کرده و آنها را چاپ کنید. راحت ترین راه برای انجام این کار در فضای کاری "مراحل اعزام" است.

    هیچگاه به مشخصات تولید یا سند دیگری که استانداردهای مصرف مواد و غیره را تعیین می کند اشاره ای نشده است. این خوبه؟

واضح است که کار بدون استاندارد خیلی خوب نیست: برنامه ریزی برای نیازهای تولید دشوار است و مبارزه با سوء استفاده ها دشوار است. ولی باید از یک جایی شروع کنی. گاهی اوقات مرحله توسعه استانداردها می تواند زمان زیادی طول بکشد، این مشکلاتی را برای کل پروژه اتوماسیون سازمانی ایجاد می کند. در این حالت ، می توانید از این طریق شروع به کار کنید - در لحظه ای که لازم است ، مواد لازم و کار را در خود سند "مرحله تولید" نشان دهید. با گذشت زمان می توانید به راحتی این عمل را کنار بگذارید.

با کمک تنظیمات نسبتاً ساده و جریان اسناد واضح برنامه، ما همه چیز را در حسابداری مرتب کردیم و قبلاً برخی از الزامات استاندارد MRP را برآورده کرده ایم. اگرچه در اینجا گفته می شود که ما هنوز از مکانیسم های برنامه ریزی استفاده نمی کنیم، اما خود سفارشات تولید و مراحل تولید آنها الزامات برنامه ریزی شده ای را برای موادی ایجاد می کند که می توانند در زیر سیستم تدارکات - برای برنامه ریزی تدارکات - استفاده شوند.

و خود سفارشات تولید را می توان نه فقط مانند آن - به صورت دستی، بلکه بر اساس نیازهای برنامه تولید (برای روش برنامه ریزی "فشار") یا در صورت لزوم برای پر کردن سهام استاندارد برای روش "کشش" ایجاد کرد.

نحوه راه اندازی برنامه 1C:ERP Enterprise Management 2 به گونه ای که این مکانیسم ها کار کنند در فصل بعدی مورد بحث قرار خواهد گرفت.

نمودار جریان سند تقریبی برای این مدل مدیریتی در شکل زیر نشان داده شده است:

روش های ایجاد سفارشات تولید

در مثال بالا، سفارش تولید توسط مدیر بخش فروش ایجاد شده است. این یک روش قابل قبول برای کار با برنامه 1C:ERP Enterprise Management 2 است، اما صحیح ترین و راحت ترین نیست.

چه گزینه های دیگری برای ایجاد اسناد تولید در برنامه ممکن است وجود داشته باشد؟

    مدیر می تواند یک سند "سفارش مشتری" ایجاد کند و یک سفارش تولید را بر اساس آن پر کند. این رویکرد راحت تر است - لازم نیست اطلاعات مشابه را دو بار وارد برنامه کنید.

    مدیران می توانند چندین سفارش مشتری ایجاد کنند و سپس مدیر تولید به طور مستقل یک سفارش تولید نهایی را ایجاد می کند که تمام نیازهای سفارشات اصلی مشتری را برآورده می کند. به این ترتیب می توانید حوزه های مسئولیت و دسترسی کارکنان را مشخص کنید. همچنین این رویکرد به شما امکان می دهد کار را آسان تر کنید و بر این اساس سریعتر و با کیفیت بهتر انجام می شود - هر کارمند با نوع اسناد خود کار می کند که به خوبی می شناسد.

سخنرانی تصویری که استفاده از مکانیسم های برنامه را از پاراگراف های 1-2 نشان می دهد، در نسخه کامل دوره است که پس از ثبت نام در لینک زیر موجود است.

    بخش بازرگانی یک شرکت می تواند یک برنامه فروش برای یک دوره (ماه) ایجاد کند که بر اساس آن یک برنامه تولید به طور خودکار ایجاد می شود. بر اساس طرح تولید می توان سفارشات تولید را ایجاد کرد. این گزینه برای ایجاد اسناد به تکنیک کلاسیک برنامه ریزی "فشار" نزدیک است.

    برای انبار کالای تمام شده، استاندارد موجودی کالای تمام شده تعیین خواهد شد. اگر در طول فرآیند فروش، موجودی واقعی انبار کمتر از حد استاندارد باشد، می توان یک سفارش تولید برای پر کردن انبارها ایجاد کرد. این گزینه تکنیک برنامه ریزی "کشش" را پیاده سازی می کند.

یک سخنرانی تصویری که استفاده از پلان ها و موجودی های استاندارد برای تولید سفارشات تولید را نشان می دهد در نسخه کامل دوره است که پس از ثبت نام در لینک: .

    ایجاد سفارشات تولید بر اساس سفارش مشتری زمانی امکان پذیر است که در مورد فعالیت های پروژه صحبت می کنیم. در اینجا، هر سفارش مشتری نیازهای منحصر به فردی دارد که با یک سفارش تولید جداگانه برآورده می شود. گزینه دیگر سفارشات دولتی (شرکت های دفاعی و غیره) است، در اینجا سفارشات مشتری ممکن است حاوی محصولات سریال باشد، اما الزامات قانونی به گونه ای است که لازم است جریان مواد مربوط به یک سفارش خاص را ردیابی کرد. این توسط یک مکانیسم ویژه برای "ارائه جداگانه" سفارشات مشتری اجرا می شود. در موارد دیگر، بهتر است روش‌های راحت‌تری برای جریان اسناد تولید در نظر گرفته شود.

    استفاده از طرح تولید برای شرکت هایی با تولید انبوه و چرخه تولید متوسط ​​(از یک هفته یا بیشتر) در دسترس است.

    یک جایگزین برای برنامه های تولید ممکن است استفاده از گزینه ای با کنترل موجودی های استاندارد باشد. بر اساس گردش موجودی محصول، شما ذخایر انبار مورد نیاز خود را برای پوشش نیازهای مشتری تعیین می کنید. اگر ترازها کمتر از استاندارد باشد، تولید آنها را دوباره پر می کند.

انتخاب بین گزینه دوم و سوم با پارامترهای زیر تعیین می شود:

    ماندگاری محصولات نهایی. به عنوان مثال، برای صنایع غذایی به طور کلی، تنها گزینه سوم (حفظ ذخایر استانداردی که برای اطمینان از حمل و نقل فعلی ضروری است) قابل اجرا است، به استثنای تولید سوسیس خام دودی، خشک، جامون و پنیر با یک دوره رسیدن طولانی - بهتر است آنها را طبق برنامه تولید کنید. این امر به این دلیل است که نوسانات تقاضا در طول دوره تولید می تواند منجر به انباشت بیش از حد انبار شود که منجر به خسارت به کالا و ضرر خواهد شد. آنچه در اینجا مورد نیاز است یک سیستم پویاتر برای ایجاد سفارشات برای تولید است که به سرعت به تقاضا پاسخ می دهد - پویایی دقیقاً توسط استاندارد سهام تعیین می شود که توسط خود تقاضای فعلی تنظیم می شود (ذخایر اضافی شروع به وخامت کردند ، استانداردهای ذخیره سازی کاهش).

    زمان تولید محصولات نهایی - هر چه کوتاهتر باشد، گزینه با سهام استاندارد اولویت بیشتری دارد. اگر چرخه تولید بر حسب روز اندازه گیری شود، می توانید ذخایر نسبتاً کمی از کالاها را در انبارها داشته باشید و در صورت نیاز فوراً آنها را پر کنید. این امر مشکل انباشت بیش از حد محصولات نهایی را از بین می برد.

    نوسانات زیاد در تقاضا - اگر حجم تقاضا برای یک دوره یک ماهه یا بیشتر تضمین شود، می توان تولید را طبق برنامه سازماندهی کرد؛ اگر نوسانات در دوره برنامه ریزی قابل توجه است، بهتر است از ذخایر استاندارد با استاندارد آنها پیروی کنید. تنظیمات بسته به گردش کالا.

هر سه گزینه برای ایجاد سفارشات تولید به خوبی در 1C:ERP پیاده سازی شده اند. در اجرای فنی آنها در برنامه، هیچ مزیتی نسبت به گزینه های دیگر وجود ندارد، بنابراین انتخاب باید بر اساس نیاز واقعی کسب و کار انجام شود.

برنامه ریزی ساده منابع مادی و تولیدی

یادداشت های اولیه در مورد برنامه ریزی تولید

هنگامی که صحبت از برنامه ریزی تولید می شود، دو مفهوم اغلب با هم اشتباه گرفته می شوند: برنامه ریزی محدوده کار و نیازهای تولید برای مواد، پرسنل، تجهیزات و ایجاد برنامه زمانی تولید.

برای جلوگیری از این اشتباه، می خواهم تعریف زیر را ارائه دهم. برنامه ریزی در حجم (خروجی تولید/مصرف)، شاید بتوان گفت، مقاصد سطح بالای ما است، که سپس به طور جدی اصلاح می شود و به یک برنامه تولید تبدیل می شود، که یک مرجع زمانی مشخص برای مجری فوری دارد - در چه مقطعی این یا آن نقطه رویداد تولید باید رخ دهد. و این لحظه مدت معینی نیست، بلکه تاریخ واجب دقیق (و گاه زمان دقیق) آغاز واقعه است.

تهیه برنامه تولید کار پر زحمتی است و اجرای آن مستلزم نظم و انضباط تولیدی بالایی است که هر گونه انحراف باید به سرعت کنترل شود و در صورت لزوم فرآیند محاسبه مجدد برنامه کاری به همان سرعت آغاز شود.

با توجه به این واقعیت که بسیاری از شرکت ها بلافاصله در تلاش هستند تا بدون ایجاد نظم سازمانی مناسب به سمت ایجاد یک برنامه کاری در برنامه حرکت کنند، اغلب این وضعیت پیش می آید که برنامه تولید نوعی اعلامیه "برای همه چیزهای خوب" است که روی دیوار آویزان شده است. ، که فوق العاده است و برای اجرا ضروری نیست، که ایده چنین کنترل جدی را بی ارزش می کند. در این صورت بهتر است با ابزارهای ساده تر و راحت تر نظم را بازگردانید.

مشکل جدی دیگری وجود دارد - برنامه تولید محاسبه شده توسط برنامه ممکن است باعث ایجاد شک و تردید در بین کارکنان شود، که از نظر تجربه به نظر می رسد "می دانند چگونه این کار را بهتر انجام دهند." این تردیدها به نارضایتی و درگیری تبدیل می‌شود که اوضاع را تشدید می‌کند، حتی می‌تواند تا آنجا پیش رود که تلاش می‌کنند شکست کار را به گردن برنامه‌ی «اشتباه» و تنظیم بیش از حد و بوروکراتیزاسیون کار بیندازند.

توصیه ها در اینجا ساده هستند - خود کارمندان تولید باید بخواهند ابزار مناسبی را دریافت کنند که به آنها امکان می دهد کار خود را به درستی برنامه ریزی کنند. بهتر است به سمت این حرکت "تکاملی" به جای "انقلابی" - با برنامه ریزی حجم تولید شروع شود. برنامه 1C:ERP Enterprise Management 2 تمام ابزارهای لازم برای این کار را دارد.

استفاده از زیر سیستم برنامه ریزی

بیایید تصور کنیم که در شرکت نمونه ما - Metal Constructions LLC - وظیفه برنامه ریزی نیازهای تولید برای مواد (ایجاد یک طرح تدارکات) و همچنین نیاز به پرسنل کار به منظور کنترل اشتغال وجود داشت. در حالی که ما نیازی به برنامه دقیق تولید نداریم، فقط به یک برآورد کلی نیاز داریم که چه چیزی باید خریداری شود و چه تعداد کارگر برای تولید حجم تولید برنامه ریزی شده برای دوره مورد نیاز است.

اگر از زیرسیستم برنامه ریزی 1C:ERP و جریان کار زیر استفاده کنید، این مشکل به سادگی قابل حل است:

    برای هر مقاله از محصولات تولیدی، باید استاندارد برنامه ریزی شده برای مصرف مواد و کار را تعیین کنیم. این سند در برنامه 1C:ERP مشخصات منبع نامیده می شود.

    شما باید یک برنامه تولید ایجاد و پر کنید (سند "برنامه تولید" برنامه).

    برای شناسایی، تجزیه و تحلیل و برآوردن نیازهای تولید باید از مکانیسم های برنامه ریزی و گزارش های برنامه دیگری استفاده کنید:

      بر اساس طرح تولید، امکان تکمیل طرح تدارکات (نیاز ما به مواد) وجود خواهد داشت. بر اساس طرح تدارکات، امکان ایجاد سفارش برای تامین کنندگان وجود خواهد داشت.

      گزارش نیازهای برنامه ریزی شده برای منابع کار، میزان کار مورد نیاز را بر حسب ساعت نشان می دهد. با مقایسه این داده ها با زمان کار موجود، می توان تعیین کرد که آیا به پرسنل اضافی نیاز است یا نیروی کافی وجود دارد یا شاید تعداد کارگران برای چنین طرح تولیدی بیش از حد باشد.

این گزینه حسابداری ادامه و توسعه ساده طرح حسابداری است که قبلا نشان داده شد. در اینجا شما فقط باید فهرست "مشخصات منابع" را برای همه اقلام محصولات تولیدی پر کنید. کار ایجاد مشخصات را می توان با این واقعیت تسهیل کرد که ما قبلاً در برنامه اطلاعاتی در مورد هزینه های مواد و کار در تولید داریم که از آمار مراحل تکمیل شده تولید در دسترس است (می توانید از گزارش های "هزینه های تولید" و "هزینه" استفاده کنید. محصولات تولیدی»).

این حسابداری چه چیزی را ارائه می دهد:

    ما به سمت مدیریت تولید تمام عیار حرکت می کنیم؛ برنامه ها به ما این امکان را می دهند که کار انجام شده و منابع لازم را به هم پیوند دهیم.

    اگر شرکت ما از روش مدیریت "فشار" استفاده می کند ، می توان از برنامه تولید برای ایجاد انگیزه در پرسنل تولید استفاده کرد - این یک KPI برای اثربخشی کار آنها است.

    اگر در آینده بخواهیم از روش "کشش" استفاده کنیم، برنامه ها به ما اجازه می دهند تا نیاز کلی را "از بالا" ارزیابی کنیم - آیا منابع کافی برای ارائه سریع محصولات به مشتریان خود داریم یا خیر. این یک رویکرد ترکیبی است که در آن برنامه تولید الزامات سختگیرانه نیست، بلکه یک ارزیابی از قابلیت های تولید است.

اینجا چه چیزی کم است؟ ما هنوز تجهیزات تولید را حتی از نظر کافی بودن آن در نظر نمی گیریم. این یک محدودیت برنامه نیست، بلکه محدودیت نمونه اصلی است، جایی که فرض بر این بود که ما مراکز کاری (تجهیزات) در تولید نداریم و تمام کارها با ابزارهای دستی (دستگاه جوش، آسیاب و غیره) انجام می شود. .) و این برای پرسنل شاغل کافی است. اما مثال را می توان با نشان دادن مراکز کاری (تجهیزات) و زمان عملیات مورد نیاز در مشخصات منابع گسترش داد. پس از این، می توانید از گزارش "تقاضای برنامه ریزی شده برای انواع DC" استفاده کنید و همان ارزیابی نیاز به تجهیزات را که قبلاً برای پرسنل تولید به دست آمده بود، بدست آورید.

یک سخنرانی تصویری که نحوه استفاده از طرح تولید برای تعیین منابع تولید مورد نیاز را نشان می دهد در نسخه کامل دوره موجود است که پس از ثبت نام در لینک:.

تامین دینامیک مواد تولیدی

قبل از حرکت به سمت ساخت برنامه تولید، می‌خواهم مرحله «تکاملی» دیگری را در سازماندهی حسابداری تعریف کنم - مدیریت جریان مواد در 1C:ERP Enterprise Management 2.

بیایید یک وضعیت را تصور کنیم - ما چندین مرحله تولید داریم، مواد برای کار مورد نیاز است. در همان زمان، مواد برای تولید خریداری می شود - سفارشات با تامین کنندگان انجام می شود، کالاها به انبار می رسند، کالاها از انبارهای دیگر منتقل می شوند و غیره. پیوند صحیح این فرآیندها در برنامه ضروری است تا کارکنان تولید بتوانند به سرعت تصویر جریان مواد را ارزیابی کرده و کار خود را به درستی توزیع کنند (هنوز به صورت دستی).

برای انجام این کار، 1C:ERP سوابق نه تنها رویدادهای واقعی، بلکه سوابق رویدادهای آینده را نیز نگه می دارد.

در سند "مرحله تولید"، بخش های جدولی حاوی اطلاعاتی در مورد تاریخ های برنامه ریزی شده است که در آن مواد خاصی باید از انبار منتقل شوند تا از اتمام مرحله اطمینان حاصل شود. هنگام ارسال یک سند، حرکت برنامه ریزی شده مواد در ثبت برنامه ثبت می شود - طرحی برای خروج مواد از انبار ظاهر می شود.

سند "سفارش به تامین کننده" به نوبه خود حاوی اطلاعاتی در مورد زمان رسیدن مواد به انبار است - طرحی برای دریافت مواد در انبار به دست می آید. همین امر در مورد دستورات حرکت مادی نیز صادق است. مرحله تولید خود علاوه بر طرح خروج مواد، طرحی را برای دریافت محصولات تولیدی تشکیل می دهد که می توان از آن برای ارائه سایر مراحل تولید و سفارش مشتری استفاده کرد.

تمام این حرکات برنامه ریزی شده توسط برنامه کنترل می شود (شما می توانید آنها را در گزارش "تقویم کالا" مشاهده کنید). علاوه بر این، یک ایستگاه کاری خودکار راحت وجود دارد - پردازش "وضعیت عرضه سفارش" به منظور مدیریت این حرکات - تعادل نیازهای برنامه ریزی شده با عرضه برنامه ریزی شده (و واقعی). کنترل می تواند به صورت دستی یا جزئی یا کاملاً خودکار انجام شود. این برنامه شکاف‌های عرضه را به شما نشان می‌دهد (دوره‌هایی که برنامه‌ریزی‌شده حذف وجود دارد، اما مواد کافی در انبار وجود ندارد و انتظار نمی‌رود) و گزینه‌هایی برای حذف آنها (تغییر تاریخ ارسال، تقسیم محموله) ارائه می‌کند. به صورت دسته ای و غیره).

اگر می خواهید از برنامه 1C:ERP برای مدیریت جریان مواد استفاده کنید، درک این پردازش و استفاده از آن در کارتان ضروری است.

یک سخنرانی ویدیویی که نحوه پردازش "وضعیت تامین سفارش" را نشان می دهد در نسخه کامل دوره است که پس از ثبت نام از طریق لینک: .

ساخت برنامه تولید بر اساس مواد

ما فرض می کنیم که در حال حاضر به طور کامل به حسابداری تولید فعلی نظم داده ایم: اطلاعات مربوط به سفارشات در حال انجام به سرعت در 1C:ERP وارد می شود، مواد به تولید منتقل می شوند، انتشار محصولات نهایی رسمیت می یابد، نیازهای تولید به خرید مرتبط می شود. ، تولید به خوبی با فروش در تعامل است. اکنون می توانید شروع به ساخت برنامه تولید کنید.

ساده‌ترین محاسبه زمانبندی برای شروع، استفاده از اطلاعات موجودی موجود و خریدهای جاری برای تعیین زمان موجود بودن تمام مواد مورد نیاز و تکمیل مرحله تولید است.

این طرح برنامه ریزی و حسابداری به شکل زیر است:

    یک سفارش تولید ایجاد می شود و مراحل تولید بر اساس سفارش شکل می گیرد.

    بر اساس نیازهای مادی مراحل تولید، طرح تامین معینی شکل می گیرد. برنامه تامین در اینجا به معنای هدف خاصی از برنامه 1C:ERP Enterprise Management 2 نیست، بلکه مجموعه ای از فعالیت ها است - ایجاد سفارش برای تامین کنندگان، ایجاد سفارشات برای جابجایی مواد، ایجاد سفارشات تامین برای تولید برای تولید موارد لازم. محصولات/مجموعه های نیمه تمام.

    با استفاده از پردازش وضعیت عرضه سفارش، تعیین می کنید که چه زمانی مراحل تولید سفارش تولید اصلی می تواند تضمین شود (در حال حاضر یا از رسیدهای آینده).

    برنامه تولید محاسبه می شود. این برنامه اطلاعاتی را در مورد زمانی که نیاز به مواد مراحل برآورده می شود تجزیه و تحلیل می کند و تغییر تاریخ شروع کار در مراحل را پیشنهاد می کند.

    اگر مهلت های کاری پیشنهادی دیسپچر را راضی نکرد، او می تواند مواد را بین مراحل مجدداً توزیع کند (ذخیره را حذف کند) و برنامه را دوباره محاسبه کند.

    در روزی که مواد در انبار هستند، اطلاعاتی در رابط برنامه در دسترس قرار می گیرد که نیازهای مرحله برآورده می شود و می توان آن را به بهره برداری رساند.

مزایای مدل حسابداری پیشنهادی:

    تولید شما به طور خودکار یک برنامه کاری قابل اجرا دریافت می کند (مواد لازم در انبار موجود است - می توانید شروع به کار کنید).

    مکانیسم محاسبه چنین برنامه تولید کاملاً ساده و قابل درک است.

    برای محاسبه برنامه، اطلاعات مربوط به تجهیزات لازم هنوز مورد نیاز نیست، بنابراین استفاده از آن حتی برای شرکت هایی که هنوز اطلاعات نظارتی و مرجع تولید در آنها مرتب نشده است، در دسترس است. شما حتی نیازی به وارد کردن مشخصات منابع در برنامه ندارید، اما از مرحله تولید برای نشان دادن نیاز آن به مواد استفاده کنید - برنامه کاری بر اساس این اطلاعات محاسبه می شود.

تنها یک نقطه ضعف وجود دارد - ما نمی دانیم که آیا تولید می تواند بلافاصله کار را روی صحنه شروع کند، بر اساس بار احتمالی تجهیزات تولید در آن زمان، زیرا ما هنوز قصد استفاده از تجهیزات را نداریم. ما هنوز برخی از اطلاعات لازم را داریم، اما برای تضمین امکان‌سنجی برنامه محاسبه‌شده کافی نیست.

جایی که می توان از این روش برنامه ریزی کار استفاده کرد:

    در هر شرکتی که در حال راه اندازی یک زیر سیستم تولید است، به محض اینکه پرسنل به اندازه کافی با قابلیت های برنامه آشنا شوند.

    در شرکت هایی که از ابزارهای دستی برای تولید استفاده می شود - تولید کوچک سازه های فلزی، تولید مبلمان، کارخانه های مونتاژ.

محدودیت اصلی در کاربرد چنین برنامه تولیدی وجود تنگناها در کار یا تجهیزات است. یعنی اگر در طول تولید همه چیز فقط به مواد لازم در انبار بستگی دارد، می توانید با خیال راحت از این گزینه برای محاسبه برنامه کاری برای همه زمان ها استفاده کنید و کاملاً کافی است؛ پیچیدگی در اینجا هیچ نتیجه ای به همراه نخواهد داشت و فقط موارد غیر ضروری ایجاد می کند. چالش ها و مسائل.

انتقال به گزینه برنامه ریزی تولید بر اساس منابع مادی به سادگی با تغییر مقدار ثابت "روش شناسی مدیریت تولید" در تنظیمات زیر سیستم برنامه ریزی انجام می شود؛ ارزش آن باید برابر با "برنامه ریزی بر اساس منابع مادی" باشد. پس از این، قابلیت های برنامه ریزی مربوطه در ایستگاه کاری خودکار توزیع کننده تولید (پردازش "مدیریت صف سفارش"، "مراحل ارسال") در دسترس خواهد بود. سفارشات تولید و مراحلی که در آن زمان در حال انجام هستند نیاز به زمان بندی مجدد دارند، اما این کار دشواری نخواهد بود (کار هیچ تفاوتی با برنامه ریزی سفارشات/مراحل جدید ندارد).

یک سخنرانی ویدیویی نشان دهنده این روش مدیریت تولید در نسخه کامل دوره است که پس از ثبت نام در لینک زیر موجود است.

ایجاد برنامه تولید بر اساس مواد و تجهیزات

یادداشت ها و تنظیمات اولیه

وظیفه ایجاد یک برنامه زمانی تولید که به درستی حجم کار تولید شما را برنامه ریزی کند، تا حدی یک موضوع خلاقانه و سازمانی است. برای هر شرکت، نیاز به مطالعه اولیه ساختار تولید دارد و تنها پس از آن می توانیم توصیه هایی در مورد چگونگی و برنامه ریزی ارائه دهیم.

از این نظر، این دوره هیچ رویکرد جهانی برای حل مشکل ارائه نخواهد داد (اصولاً وجود ندارد). در عوض، چندین راه حل ممکن توضیح داده خواهد شد - برای گزینه های مختلف تولید.

قبل از ادامه مثال ها، باید برنامه را برای استفاده از این گزینه برنامه ریزی پیکربندی کنید - باید ثابت مربوطه را در تنظیمات تولید تغییر دهید و مقدار "برنامه ریزی توسط منابع مواد و تولید" را انتخاب کنید.

برای آن دسته از مراحل تولید که تا این مرحله ایجاد شده اند، برنامه کاری بر اساس محدودیت مواد اعمال می شود. انتقال به یک استراتژی برنامه ریزی جدید هیچ مشکل بزرگی ایجاد نمی کند - سفارشات قدیمی به روش قدیمی و سفارشات جدید به روشی جدید انجام می شود. برخی از خطاها در برنامه ریزی سفارشات جدید در دوره اولیه به این دلیل است که برنامه ریزی آنها بار موجود را در نظر نمی گیرد. این خطاها بلافاصله پس از تکمیل تمام سفارشات قدیمی متوقف می شوند.

اصطلاحات زیرسیستم تولید 1C:ERP

    منبع تولید کننده در 1C:ERP مرکز کار نامیده می شود. یک مرکز کار می تواند هم به تجهیزات تولید و هم به کارگران اشاره داشته باشد.

    مراکز کاری یکسان در انواع مرکز کار ترکیب می شوند. برنامه ریزی کار می تواند هم برای نمای کلی و هم برای هر مرکز کاری به صورت جداگانه انجام شود.

    برنامه ریزی کاری برای مراکز کاری با استفاده از فواصل برنامه ریزی انجام می شود. حداقل فاصله زمانی برنامه ریزی موجود در برنامه یک ساعت است. بازه برنامه ریزی تعداد دفعات انتقال نتایج کار از یک مرکز کاری به مرکز دیگر را تعیین می کند.

    اطلاعات مربوط به مدت زمانی که یک مرکز کاری خاص روی تولید محصولات کار می کند در مشخصات منابع نشان داده شده است. این اطلاعات را می توان در سند "مرحله تولید" وارد یا تغییر داد. در این مورد، مرکز کار خاصی نیست، بلکه نوع آن مشخص شده است.

    زمان کار مرکز کاری که در مشخصات منبع مشخص شده است شامل کل محدوده کار، از جمله زمان صرف شده برای آماده سازی مرکز کار برای کار، خود کار و غیره است.

    اگر چندین عملیات در یک مرکز کاری در طول فرآیند ساخت یک قطعه انجام شود و شما نیاز به کنترل مستقیم این عملیات داشته باشید، جعبه ابزار MES "1C:ERP" با تنظیمات مناسب، کتاب های مرجع و ایستگاه های کاری خودکار استفاده می شود. جزئیات بیشتر در مورد این مکانیسم های برنامه در بخش مربوطه این راهنما نوشته خواهد شد.

سازمان تولید ساده

برنامه ریزی کار کارگران عمومی

با توجه به شرایط مثال اولیه ما، منبع اصلی تولید در شرکت ما کارگران هستند. در کارشان از ابزار دستی استفاده می کنند که کافی است و در صورت کمبود سریعا بیشتر خرید می کنند. فرض کنید 100 کارگر داریم.

چگونه می توان در چنین شرایطی کار خود را به درستی برنامه ریزی کرد؟

    برای کارگاه "مجموعه فروشگاه"، فاصله برنامه ریزی "روز" را نشان می دهیم. در این فرکانس، وظایف تولید در کارگاه تولید می شود.

    برای این نوع از مرکز کاری، اشاره می کنیم که در ایجاد برنامه تولید مشارکت خواهد داشت، اما کار هر مرکز کاری به طور جداگانه برنامه ریزی نمی شود.

    برای نوع مرکز کار، نشان خواهیم داد که شامل 100 مرکز کار است (100 کارگر داریم)، ​​خود مراکز کار را در برنامه قرار نمی دهیم.

    در مشخصات منابع برای محصولات کارگاه، یک مرحله تولید اضافه می کنیم و در آن نوع مرکز کاری خود و تعداد کل ساعت کار برای تولید این محصولات در این مرکز کاری مورد نیاز است.

    بیایید زمان کار در دسترس مرکز کار خود را تنظیم کنیم: تعداد کارگران را در مدت کار در روز ضرب کنیم، در مورد ما 100 کارگر * 8 ساعت = 800 ساعت در روز در دسترس برای انجام کار.

    ما کار را با ایجاد برنامه تولید برنامه ریزی می کنیم.

توضیحات نمودار:

شرکت ما دارای منبع تولید 100 کارگر است که می توانند کار مونتاژ سازه های فلزی را انجام دهند. از نقطه نظر برنامه ریزی برای استخدام آنها، ما علاقه ای به این نداریم که هر کارگر چه کاری انجام دهد (به شرط اینکه کاملاً قابل تعویض باشند). بنابراین کافی است که برای اشتغال همه کارگران به صورت دسته جمعی برنامه ریزی کنیم و این مجموع زمان در دسترس عامل محدودکننده ای خواهد بود که باید در تعیین اینکه چه مرحله ای از تولید را می توان به بهره برداری رساند، در نظر گرفت.

جزئیات اجرای این طرح مدیریت تولید در سخنرانی تصویری از نسخه کامل دوره ارائه شده است که پس از ثبت نام در لینک:.

در ویدیو باید به مکانیسم استفاده از مراکز کار جایگزین توجه کنید.

طرح پیشنهادی دارای محدودیت ها و ویژگی هایی است که باید در هنگام اعمال آن در نظر گرفته شود:

    اگر کارکنان تولید شما کاملاً قابل تعویض نیستند، باید به انواع جداگانه مراکز کاری تقسیم شوند - بر اساس قابلیت تعویض.

    اگر چندین کارگر به طور همزمان برای تولید یک واحد محصول کار می کنند، این باید به درستی در هنگام تعیین زمان عملیات مورد نیاز مرکز کار در مشخصات منابع مورد توجه قرار گیرد.

    در صورت استفاده ناکافی از تولید، مراحل زودتر از زمان مشخص شده در برنامه تولید محاسبه شده توسط برنامه تکمیل خواهد شد. این ممکن است نیاز به محاسبه مجدد منظم برنامه داشته باشد (بیش از یک بار در هر بازه برنامه ریزی).

کاربرد:

این طرح برای هر شرکتی که افراد منبع محدود کننده تولید هستند، قابل اجرا است. برای به دست آوردن یک برنامه تولید قابل اجرا، کافی است فقط اشتغال آنها و در دسترس بودن مواد را در نظر بگیرید.

چندین مرحله تولید در یک کارگاه

بیایید فرض کنیم که شرکتی که در بالا توضیح داده شد تصمیم به خرید یک خط جوش نیمه خودکار به منظور سرعت بخشیدن به تولید و کاهش تعدادی از کارکنان گرفته است.

مراحل تولید کارگاه مونتاژ به شرح زیر است:

    تهیه مواد - کارگران فلز را برای اجزای محصول برش می دهند.

    جوش قطعات - جوشکاری برای تولید قطعات انجام می شود.

    مونتاژ محصولات نهایی - محصولات فروخته شده از واحدها مونتاژ می شوند.

قبلا تمامی این مراحل توسط کارگران کارگاه انجام می شد، اکنون مرحله جوش روی خط جوش نیمه اتوماتیک انجام می شود.

نمودار زمانی کار قبل و بعد از خرید تجهیزات جدید برای یکی از اقلام محصول نهایی به شرح زیر است:

برای این گزینه تولید، ما طرح کنترل زیر را ارائه می دهیم:

    بیایید نوع جدیدی از مرکز کار "خطوط جوش" و خود مرکز کار "خط جوش" را اضافه کنیم. بیایید زمان عملیات موجود را برای آن تنظیم کنیم.

    بیایید نسخه های جدیدی از مشخصات منابع موجود ایجاد کنیم، که اکنون نه یک مرحله تولید، بلکه سه مرحله را شامل می شود. در مرحله اول و آخر از کارگاه ها مانند قبل و در مرحله دوم از خط جوش استفاده می شود. توالی مراحل را نشان می دهیم.

    برای تمام مواد و هزینه های کار، ما در مشخصات مشخص می کنیم که برای چه مرحله ای در نظر گرفته شده است. بیایید مشخصات جدید را ذخیره و استفاده کنیم.

    در سفارشات جدید ما نسخه های جدید مشخصات را انتخاب خواهیم کرد.

    بیایید کار را برنامه ریزی کنیم.

    با کاهش پرسنل کارگاه، لازم است تعداد مراکز کاری برای نوع "کارگران مونتاژ کار" کاهش یابد و همچنین زمان کار موجود تغییر کند. پس از این، نیاز به محاسبه مجدد برنامه تولید است.

توضیحات نمودار:

این طرح بسیار پیچیده تر از نسخه اصلی با یک مرکز کاری نیست. یک تفاوت مهم این است که اکنون نه یک مرحله تولید به سفارش ایجاد می شود، بلکه سه مرحله - مطابق با مراحل مشخصات منبع ایجاد می شود.

نمایشی از چنین پیکربندی زیرسیستم مدیریت تولید 1C:ERP در سخنرانی ویدیویی از نسخه کامل دوره ارائه شده است که پس از ثبت نام در پیوند:.

این گزینه تنظیمات دارای یک ویژگی شاخص است که به شما امکان می دهد درک کنید که مکانیسم های برنامه ریزی برنامه چگونه ساختار یافته اند و چگونه می توان آنها را مطابق با نیازهای شما بهینه کرد.

بیایید فرض کنیم که باید نه یک محصول، بلکه ده محصول را عرضه کنیم. اگر به نمودار گانت مراحل تکمیل شده تولید نگاه کنیم، موارد زیر را مشاهده خواهیم کرد:

چه مفهومی داره:

    ابتدا کارگران در کارگاه مونتاژ مواد را برای هر ده محصول آماده می کنند.

    سپس جوشکاری تمام اجزا برای همه مجموعه ها اتفاق می افتد.

    سپس، همچنین "به صورت عمده"، محصولات از گره ها جمع آوری می شوند.

و در اینجا بسیاری از کارگران تولیدی شکایت منصفانه ای خواهند داشت: اما ما آن را دوست نداریم. چگونه می توانید مطمئن شوید که کار به صورت دسته ای اتفاق می افتد؟ این به شما این امکان را می دهد که اگر تمام مواد هنوز در انبار موجود نیستند، کار بر روی سفارش را شروع کنید.

برای این منظور، مشخصات منبع دارای یک پارامتر متناظر "بچه راه اندازی بهینه" است. به طور پیش فرض برابر با صفر است، به این معنی که کل حجم موادی که برای تولید تمام محصولات سفارش داده شده لازم است، به طور همزمان مراحل تولید را طی می کند. اگر از این رویکرد راضی نیستید، باید هر مقدار پارامتری غیر از صفر را مشخص کنید و برنامه ترتیب را به دسته‌هایی تقسیم می‌کند که تولید در آن بارگذاری می‌شود.

به عنوان مثال، اگر دسته راه اندازی بهینه ما 2 قطعه باشد، یک نمودار گانت ارائه می کنیم.

چه تغییری کرده است: کارگران بخشی از مجموعه مواد را آماده کرده و به مرحله مجموعه های جوش منتقل کرده اند؛ در حالی که کار جوشکاری در حال انجام است، مجموعه های بعدی در حال آماده سازی است. واحدها نیز به صورت دسته ای به مرحله مونتاژ می رسند. تهیه مواد به طرفین نیز به صورت جداگانه انجام می شود.

کاربرد این طرح کنترل:

این گزینه تنظیم برای هر نوع تولید ساده قابل استفاده است - با ترکیب مراحل کار و انتخاب دسته های راه اندازی، می توانید به جزئیات مورد نیاز کار و ریتم تولید دست پیدا کنید.

محدودیت کاربرد طرح فاصله برنامه ریزی مشخص شده است. حداقل مقدار یک فاصله زمانی در برنامه 1C:ERP یک ساعت است. به این معنی که کار از یک مرحله به مرحله دیگر در هر ساعت یک بار منتقل می شود. این می تواند منجر به چه چیزی شود:

بیایید تصور کنیم که ما یک تولید کوچک از محصولات تبلیغاتی (علائم) داریم، که در آن تنها سه مرحله کار وجود دارد - برش پایه (پلاستیک)، چسباندن تصویر (چاپ روی فیلم)، لمینیت.

نمودار زمانی کار به شرح زیر است:

با شروع کار در ساعت 12-00، علامت تمام شده را در ساعت 12-40 دریافت خواهیم کرد.

اکنون بیایید یک برنامه تولید بسازیم - برنامه مراحل را در برنامه در چند ساعت توزیع می کند:

یعنی طبق برنامه، علامت خود را زودتر از 14-05 دریافت خواهیم کرد (لمینیت 5 دقیقه طول می کشد). تقریباً یک ساعت و نیم دیرتر از پایان کار واقعی.

در مورد تولیدات بسیار کوچک، با مراحل کوتاه کار، امکان پذیر است. برای شرکت های بزرگتر - بعید است.

علاوه بر این، باید درک کنید که سفارشات یک محصول در یک زمان انجام نمی شود، همیشه یک دسته راه اندازی وجود دارد. بیایید زمان کار خود را برای سه علامت محاسبه کنیم:

در حال حاضر در سه محصول فاصله بین برنامه و واقعی کمتر از 15 دقیقه بود. به نظر می رسد که حتی یک تولید کوچک می تواند پس از پیکربندی صحیح سیستم، برنامه کاری صحیح را بدون هیچ گونه تغییری در پیکربندی دریافت کند.

یک نکته دیگر: تمام مراحل تولید ایجاد شده بلافاصله برای مشاهده و راه اندازی در دسترس هستند. بنابراین، اگر تولید واقعاً کار را سریع‌تر از برنامه‌ریزی شده به پایان برساند، کارمندان می‌توانند زودتر کار بر روی مراحل بعدی را شروع کنند.

این طرح برنامه ریزی (که در آن فاصله زمانی وجود دارد که چند برابر آن کار برنامه ریزی شده است) پاداش های خاصی نیز دارد، بسیاری از مردم آنها را فراموش می کنند. بیایید تصور کنیم که ما سه سفارش در حال انجام داریم، آنها 70٪ از زمان کاری موجود را از هر مرحله تولید در یک بازه برنامه ریزی انتخاب کرده اند. یعنی 30 درصد مواقع نتیجه کار یک مرحله قبل از انتقال به مرحله دیگر نهفته است. این بد به نظر می رسد، اما:

    این تضمین می کند که سفارشات به موقع تکمیل می شوند. ما یک بافر غیررسمی 30 درصد از زمان برای هر فورس ماژور داریم. بیایید تصور کنیم که ما چنین بافری نداریم و برنامه "مشترک به مشترک" ساخته می شود: مشتری سفارش حمل و نقل را صادر کرد، او آمد تا محصولات را تحویل بگیرد، تجهیزات خراب شد، ما مجبوریم هزینه خرابی را بپردازیم. از دستگاه اگر برای تکمیل کار بیشتر طول بکشیم، اما به موقع آن را تکمیل کنیم، بهتر است.

    این به شما امکان می دهد تا به سرعت سفارشات غیرمنتظره را انجام دهید. ما 30 درصد از زمان موجود در هر بازه برنامه ریزی را داریم که می توانیم بدون زمان بندی مجدد سفارشات موجود از آن استفاده کنیم.

هنگام راه اندازی سیستم، نباید مرحله تولید را با عملیات انجام شده در مرحله اشتباه بگیرید. اگر از تجهیزات پیچیده استفاده می کنید - به عنوان مثال، یک خط مونتاژ خودکار، که نیاز به بارگیری از قبل، پیکربندی، و پس از اتمام کار نیاز به تخلیه و احتمالاً سرویس دهی دارد، پس نباید این اقدامات را به مراحل جداگانه تقسیم کنید. این یک مرحله از تولید است، اما اگر در این مرحله نیاز به مدیریت عملیات فردی دارید، باید از مکانیسم‌های MES 1C:ERP استفاده کنید. این رویکرد همچنین انتخاب فاصله برنامه ریزی را ساده می کند - خط به طور کلی برای مدت طولانی کار می کند و دقت دقیقه در اینجا لازم نیست.

تنظیمات ویژه برای زیرسیستم تولید

قبل از رفتن به نمونه هایی از امکانات تولید بزرگ که شامل چندین کارگاه هستند، لازم است تنظیمات برنامه خاصی را که ممکن است در کار شما مفید باشد، توضیح دهید.

اطلاعات در قالب یک سؤال متداول ارائه می شود - یک سؤال عملی و نمونه ای از اجرای آن در 1C:ERP.

ما نمی خواهیم سفارش را بلافاصله به محض ایجاد آن وارد مرحله تولید کنیم. ما نیاز داریم که محصولات تا حد امکان نزدیک به تاریخ تقاضا عرضه شوند. این امر از آسیب دیدن کالا در هنگام نگهداری و انباشت بیش از حد انبارها جلوگیری می کند. چگونه این را در برنامه پیکربندی کنیم؟

در سند "سفارش تولید" پارامتر "Issue placement" وجود دارد. به طور پیش فرض با مقدار "بازگشت به بالا" پر شده است. این بدان معنی است که کار بر روی سفارشات در اسرع وقت برنامه ریزی می شود. تنظیم را به "Toward Finish" تغییر دهید و برنامه نقاط عطف تولید را تا حد امکان نزدیک به تاریخ انتشار مورد نظر قرار می دهد.

به طور مشابه، در مشخصات منبع برای یک محصول، در برگه «فرایند تولید»، پارامتر «دوره محدود برای ردیابی محصولات خروجی» وجود دارد. در اینجا می توانید یک محدودیت زمانی مشخص کنید که در طی آن نتیجه تولید طبق مشخصات می تواند در بخش تولید باشد. بر اساس این دوره، برنامه برنامه تولید را بهینه می کند.

ما یک شرکت تولید مواد شیمیایی هستیم، منبع اصلی تولید شرکت ما یک خط اختلاط خودکار است، ما می خواهیم عملیات آن را برنامه ریزی کنیم. اما یک ویژگی وجود دارد - قبل از شروع به کار خط، بارگیری آن با مواد و تنظیم آن برای خروجی 2 ساعت طول می کشد و پس از اتمام کار، تخلیه مخلوط های آماده 1 ساعت و شستشو 1 ساعت طول می کشد. کانتینرهای خط ما هنوز علاقه ای به کنترل عملیات نداریم، فقط برنامه زمانبندی خود خط. چگونه برنامه را تنظیم کنیم؟

دو گزینه تنظیمات وجود دارد:

    شما می توانید عملیات راه اندازی و خاموش شدن را در زمان کارکرد خود تجهیزات قرار دهید.

    می توانید بافر اولیه و نهایی را در مشخصات منبع مشخص کنید - بافر اولیه کار شروع خط است، بافر نهایی تخلیه و شستشو است. مقدار بافر به عنوان مضربی از فاصله زمانبندی تنظیم می شود.

در مورد شما، باید یک فاصله زمانی برابر با یک ساعت مشخص کنید، سپس از یکی از گزینه های تنظیمات استفاده کنید.

شرکت ما در زمینه تولید ظروف پلاستیکی فعالیت دارد. دانه های مواد در قالب بارگذاری می شود، قالب گرم می شود و محصول مورد نظر مهر می شود. یک قالب چندین بشقاب یا لیوان را همزمان تولید می کند. چگونه نمای مرکز کار را برای چنین ویژگی های تولیدی به درستی پیکربندی کنیم؟

چنین تجهیزاتی را تجهیزات بارگیری موازی می نامند (در یک عملیات ما چندین قطعه را به طور همزمان تولید می کنیم). در تنظیمات نمای مرکز کار، باید مشخص کنید که بارگذاری موازی همزمان برای تجهیزات مجاز است. برای خود مرکز کار، تعداد محصولات تولید شده به طور همزمان را مشخص کنید (چند صفحه به طور همزمان توسط قالب مهر می شود).

شرکت ما از کوره هایی استفاده می کند که در آنها سخت شدن قطعات (به عنوان مثال کاتر) انجام می شود. کوره می تواند به طور همزمان 200 قطعه را پردازش کند، اما از نظر بار تولید بهینه، کار با دسته های پرتاب 30 قسمتی برای ما راحت تر است. همچنین کاترهای مختلف را می توان برای زمان های مختلف سفت کرد و همزمان در فر قرار داد. چگونه برنامه را به درستی پیکربندی کنیم؟

برای نوع مرکز کار "Chamber furnaces" باید مشخص کنید که بارگذاری ناهمزمان قطعات مجاز است و در مرکز کار از این نظر حداکثر تعداد قطعاتی را که می توان همزمان در کوره قرار داد را مشخص کنید.

ما سه خط مونتاژ داریم، آنها کاملاً از نظر عملکرد قابل تعویض هستند، اما با بهره وری متفاوت کار می کنند: یک خط 100 مجموعه در ساعت پردازش می کند، خط دوم - 70، سوم - 50. آیا ایجاد سه نوع مختلف مرکز کار و برنامه ریزی ضروری است. آنها را به طور جداگانه (این ناخوشایند است) یا آیا می توان برنامه را به نحوی ساده تر پیکربندی کرد؟

می تواند راحت تر باشد. شما یک نوع مرکز کاری "خطوط مونتاژ" ایجاد می کنید؛ این مرکز شامل سه مرکز کاری (سه خط مونتاژ شما) است. برای هر خط مونتاژ، ضریب بهره وری را نشان دهید (فیلد "ضریب زمان کار" در کارت دایرکتوری "مرکز کار"). ضرایب به شرح زیر است: برای خط اول - 1، برای دوم - 0.7، برای سوم - 0.5. پس از این، برنامه به طور مستقل برنامه کاری صحیح را محاسبه می کند.

در تولید ما از دستگاه های CNC استفاده می کنیم. مدل های قدیمی و جدید وجود دارد. مدل جدید با مدل قدیمی تفاوت دارد زیرا مجموعه ای از عملکردهای اضافی در دسترس دارد. ما دوست داریم آن دسته از محصولاتی که می‌توان روی ماشین‌های قدیمی ساخت، روی آن‌ها ساخته شود، اما اگر برای تکمیل تمام سفارش‌های فعلی کافی نباشد، کار روی تجهیزات جدید نیز برنامه‌ریزی می‌شود. اما اگر ماشین‌های قدیمی به اندازه کافی وجود دارد، از ماشین‌های جدید استفاده نکنید (نگهداری آنها بسیار گران است). چگونه این را در برنامه پیکربندی کنیم؟

دو نوع مرکز کار (دستگاه CNC قدیمی و جدید) را دریافت کنید. و از انواع جایگزین از مراکز کاری در منبع BOM استفاده کنید. به عنوان مرکز کار اصلی، نمای مرکز کار «ماشین‌های CNC قدیمی» را خواهید داشت؛ برای آن، نمای مرکز کار جایگزین «ماشین‌های CNC جدید» را مشخص کنید. هنگام محاسبه، برنامه امکان جایگزینی تجهیزات را در نظر می گیرد، اما تنها در صورتی از آن استفاده می کند که ظرفیت های اصلی عملیاتی کافی نباشد.

شرکت ما از ماشین آلات فلزکاری گران قیمت استفاده می کند. آنها متخصصان بسیار ماهر را استخدام می کنند که تعداد آنها محدود است. چگونه می توان چنین تولیدی را به درستی برنامه ریزی کرد؟

اگر گلوگاه تجهیزات است (به اندازه کافی وجود ندارد) ، فقط باید عملکرد تجهیزات را برنامه ریزی کنید. اگر مردم، پس مردم. همچنین می توانید برای مرحله تولید دو نوع مرکز کار مورد استفاده - تجهیزات و افراد را مشخص کنید. اما این ممکن است اضافی باشد و فقط محاسبه برنامه تولید را کاهش دهد.

تولید مجتمع شامل چندین کارگاه

طرح کنترل تقریبی

بیایید تصور کنیم که شرکت اصلی ما رشد کرده است و اکنون تولید در چندین کارگاه انجام می شود:

    فروشگاه تدارکات - تهیه و پیش فرآوری مواد با استفاده از دستگاه های برش فلز و پرس.

    کارگاه جوشکاری - جوش مجموعه ها از قطعات کار دریافتی روی خطوط جوش.

    کارگاه نقاشی – رنگ آمیزی اجزاء؛ از اتاقک های رنگ آمیزی و خشک کن استفاده می شود.

    کارگاه مونتاژ - مونتاژ دستی محصولات نهایی از اجزاء با استفاده از ابزار دستی.

ساختار تولید در شرکت ما به شرح زیر است:

چگونه تنظیمات برنامه 1C:ERP ما را تغییر می دهد؟ در واقع، فقط از نظر کمی - اکنون چندین واحد تولیدی خواهیم داشت.

ما طرح مدیریت تولید زیر را ارائه می دهیم:

    ما تمام کارگاه های لازم را در برنامه راه اندازی می کنیم (ما در دایرکتوری "ساختار شرکت ها" تقسیم بندی می کنیم).

    تمام تجهیزات لازم را راه اندازی و پیکربندی می کنیم (انواع مراکز کاری و خود مراکز کاری را وارد می کنیم).

    ما مشخصات منابع را متناسب با ساختار ظرفیت تولید خود ایجاد یا اصلاح می کنیم.

    ما در حال برنامه ریزی سفارشات تولید خود هستیم.

مثال خاصی از تنظیمات برنامه در اینجا داده نخواهد شد؛ در سخنرانی ویدیویی از نسخه کامل دوره موجود است که پس از ثبت نام در لینک زیر موجود است.

تنظیمات تولید در اینجا حاوی اطلاعات "انحصاری" نیستند.

اما من می خواهم به یک نکته مهم سازمانی بپردازم - نحوه سازماندهی جریان اسناد تولید. آیا برای هر کارگاه به صورت مجزا به سفارش تولید نیاز داریم یا از طریق سفارش از آن استفاده می کنیم و صدور سفارش تولید برای کارگاه ها توسط مراحل تولید زیرمجموعه آن انجام می شود.

همه چیز بستگی به این دارد که از کدام رویکرد برای برنامه ریزی استفاده کنیم - "فشار" یا "کشش".

اگر قبل از شروع ماه آینده نیاز به تهیه برنامه تولید شخصی برای هر کارگاه و سپس تولید محصولات مطابق با این برنامه ها دارید، باید سفارشات تولید را برای هر کارگاه جداگانه ایجاد کنید. مشخصات منابع نیز باید بر اساس کارگاه تقسیم شود.

در صورت نیاز به تولید محصولات در صورت نیاز، می توانید یک سفارش برای آخرین کارگاه در زنجیره تولید ایجاد کنید و یک مشخصات منابع چند مرحله ای ایجاد کنید که نشان می دهد چه مراحلی در کدام کارگاه ها انجام می شود.

اگرچه در اینجا می توانید از طرح "چند سفارش" در زمینه کارگاه ها استفاده کنید. تفاوت با گزینه فشار این خواهد بود که سفارشات برای تولید در صورت نیاز ایجاد می شود - لازم بود کارگاه جوشکاری را با مواد تهیه کنید، سفارشی برای فروشگاه تدارکات ایجاد شد.

چندین سؤال "دائمی" وجود دارد که اغلب در صورت انجام تولید در کارگاه های مختلف مطرح می شود. عمدتاً به مسائل انتقال نتایج کار یک کارگاه به کارگاه دیگر مربوط می شود. در اینجا سعی خواهیم کرد به آنها پاسخ دهیم:

در شرکت ما، کارگاه ها دور از یکدیگر واقع شده اند و تحویل زمان زیادی می برد (حدود یک روز کاری)، چگونه می توان چنین تولیدی را برنامه ریزی کرد؟

برای روش مدیریت "کشش"، مرحله "تحویل" را در مشخصات ایجاد کنید، برای آن نوع مرکز کار "تحویل از کارگاه 1 تا کارگاه 2" را مشخص کنید. زمان تحویل آن را مشخص کنید. شما می توانید کار این نوع مرکز کاری را برنامه ریزی کنید (اگر حمل و نقل محدودی دارید)، به سادگی می توانید آن را برای محاسبه زمان انتقال کار از کارگاه 1 به کارگاه 2 در نظر بگیرید. برنامه می تواند هر دو گزینه را به درستی پردازش کند. ما همچنین توصیه می کنیم دسته های راه اندازی مناسب را برای گزینه های حمل و نقل انتخاب کنید.

برای روش "فشار"، طرح تامین کارگاه ها را به درستی تنظیم کنید. زمان استاندارد لازم برای دریافت محصولات از کارگاه 1 تا کارگاه 2 را در آن قید کنید. این زمان در هنگام برنامه ریزی سفارشات کارگاهی استفاده خواهد شد.

محصولات طبق سفارش در محل ما تولید می شوند و سپس به مشتری تحویل داده می شوند و توسط تیم های نصب ما نصب می شوند. هر بار که زمان تحویل متفاوت است (مشتریان در مناطق مختلف هستند)، ترکیب تیم نیز می تواند در صورت لزوم تغییر کند. آیا می توانیم از برنامه 1C:ERP برای برنامه ریزی کار استفاده کنیم؟

می توان. درست است، طرح برنامه ریزی بسیار پیچیده خواهد بود، زیرا الزامات اولیه پیچیده هستند (بسیاری عدم قطعیت):

    طبق معمول امکانات تولید محلی را در برنامه وارد کنید.

    برای تیم ها، انواع جداگانه ای از مراکز کاری را با توجه به تعداد تیم ها ایجاد کنید. برای هر تیم، میانگین تعداد کارگران را به عنوان تعداد مراکز کاری مشخص کنید. خود کارگران را به عنوان مراکز کاری جداگانه راه اندازی نکنید.

    از تکنیک کنترل کشش استفاده کنید. یک سفارش برای تولید "از پایان" (نصب محصولات در مشتری) ایجاد کنید، برای چنین سفارشی مشخصات منابع مناسب را ایجاد کنید، از جمله مراحل تولید در قلمرو شرکت، مرحله تحویل (متوسط ​​زمان تحویل را با توجه به آمار)، و مراحل نصب.

    مراحل تولید را برای سفارش ایجاد کنید، مدت مرحله تحویل را به صورت دستی تنظیم کنید (مدت زمان تحویل برای این سفارش خاص چقدر طول می کشد).

    برنامه و مدل تولید را با منابع تولید نامحدود بسازید.

    به مدل نگاه کنید تا ببینید چند نفر را باید به تیم اختصاص دهید تا بهره وری مورد نیاز مرحله نصب را به دست آورید.

    افراد را به تیم اختصاص دهید.

    پس از تعیین تکلیف، در دسترس بودن نمای مرکز کار (تیم مربوطه) را به صورت دستی تغییر دهید.

    برنامه تولید خود را دوباره محاسبه کنید.

این طرح را می توان با تأیید ترکیب پایدار تیم ها به طور قابل توجهی ساده کرد. سپس بهره وری آنها تغییر نخواهد کرد و فقط برای تغییر مدت مرحله تحویل کافی است.

تولید قطعات، قطعات، محصولات نیمه تمام

اگر تولید کمی دارید، در هنگام تولید محصولات نیازی به در نظر گرفتن نتایج متوسط ​​کار (محصولات نیمه تمام، مونتاژها، قطعات) ندارید. در برخی موارد، این به هیچ وجه امکان پذیر نیست، به عنوان مثال، اگر این یک تولید فرآیندی باشد، جایی که فرآیند تبدیل مواد اولیه به محصولات نهایی (پالایش نفت) به طور مداوم وجود دارد.

اما برای تولیدات بزرگ یا تولیداتی که نتایج میانی در آنها ارزش مالی قابل توجهی دارند، چنین حسابداری ضروری است.

در برنامه 1C:ERP، این مشکل به دو صورت قابل حل است:

    می توانید نتایج انتشار میانی را در مشخصات منابع برای محصولات نهایی نشان دهید.

    امکان تولید محصولات نیمه تمام در سفارشات جداگانه با مشخصات مجزا برای تولید آنها وجود دارد.

روش اول "از نظر ایدئولوژیکی" نزدیک به روش "کشش" مدیریت تولید است - یک محصول نهایی وجود دارد و مراحل میانی و نتایج آنها وجود دارد - همه اینها در یک مشخصات منبع مرتبط است.

روش دوم برای گزینه مدیریت "فشار" مناسب تر است: هر کارگاه طبق برنامه محصولات خود را تولید می کند، هر کارگاه مشخصات منابع خود را دارد که در آن می توان از نتیجه کار یک کارگاه دیگر به عنوان ماده استفاده کرد.

هر دو روش را می‌توان برای واحدهای تولیدی مختلف و زنجیره‌های تولید مختلف ترکیب و تطبیق داد.

اگر تصمیم دارید از نتایج یک انتشار میانی استفاده کنید، مشخصات منبع باید نشان دهد که محصولات نیمه تمام در چه مراحلی تولید می شوند و این محصولات نیمه تمام در چه مراحلی مصرف می شوند تا برنامه بتواند زنجیره تولید را به درستی پیوند دهد.

مکانیسم انبار فروشگاهی نقش مهمی در حسابداری محصولات نیمه تمام دارد. این یک مکانیسم جدید برنامه 1C:ERP است که با کمک آن می توانیم برای یک کارگاه انبار شخصی آن را مشخص کنیم که می تواند مواد منتقل شده به کار را لیست کند اما هنوز واقعاً استفاده نشده است. همچنین تولید کارگاه را در نظر می گیرد که قبلاً تولید شده است، اما هنوز به کارگاه های دیگر یا انبارهای دائمی منتقل نشده است. در مورد ما، اینها محصولات نیمه تمام ما هستند.

کار با انبارهای مغازه باعث می شود تا حسابداری کار در حال انجام به میزان قابل توجهی ساده شود - اکنون به یک روش نسبتاً ساده و اثبات شده حسابداری انبار معمولی کاهش یافته است.

نتیجه گیری و نتایج به دست آمده

اگر شرکت شما در حال حاضر از تمام قابلیت های برنامه ای که قبلا توضیح داده شد استفاده کرده است، می توانیم بگوییم که شما دارید:

    شرکت کار خود را به طور سیستماتیک انجام می دهد و یک یا آن طرح مدیریت را انتخاب می کند.

    فروش و تولید متعادل است، شما موجودی غیر نقدی قابل توجهی از محصولات نهایی ندارید.

    نیازهای تولید به سرعت با تدارکات تامین می شود. ذخایر زیادی از مواد اولیه در انبارها وجود ندارد. تولید از زمان رسیدن مواد مورد نیاز به انبار و انتقال آن به کار آگاه است.

    کارکنان تولید ابزارهای مناسبی را برای تهیه خودکار یک برنامه کاری قابل اجرا دریافت کردند که در دسترس بودن مواد تولیدی، منابع انسانی و تجهیزات را در نظر می گیرد.

    اکنون می توان بار تولید را شبیه سازی کرد تا ارزیابی شود که کدام منبع تولید گلوگاهی است که از سرعت بخشیدن به کار جلوگیری می کند.

    مصرف مواد، کار و تولید در رابطه با وظایف تولید انجام می شود. سوابق ضایعات و عیوب نگهداری می شود.

مدیریت عملیات، MES

اظهارات مقدماتی

وضعیت زیر را در نظر بگیرید:

شرکت ما، Industrial Electronics LLC، بردهای مدار چاپی را تولید و نصب می کند.

در زنجیره تولید مرحله حفاری (اصطلاح حرفه ای به معنی حفاری) سوراخ در صفحه ای از فایبرگلاس فویل شده (پایه تخته) برای نصب قطعات الکترونیکی آینده (میکرو مدار، خازن و غیره) وجود دارد. مرحله بر روی یک خط حفاری خودکار انجام می شود، دنباله اقدامات به شرح زیر است:

    اپراتور برنامه حفاری را انتخاب می کند (در کدام مکان های روی تخته چه سوراخ هایی و با چه قطری باید ایجاد شود). زمان انتخاب 2 دقیقه

    اپراتور صفحات فایبرگلاس را در سینی های خط حفاری بارگذاری می کند. زمان بارگذاری 10 دقیقه

    خط در حالت کاملا اتوماتیک با استفاده از مته هایی با قطر مورد نیاز سوراخ می کند. زمان حفاری 10 دقیقه

    اپراتور قطعات کار را تخلیه کرده و به مرحله بعدی می فرستد. زمان تخلیه 10 دقیقه

کل زمان کار بر روی یک دسته خالی 32 دقیقه است. کار اولین نقطه فقط در صورت تغییر برنامه حفاری انجام می شود (تنظیم مجدد دستگاه مورد نیاز است). حداکثر 10 قطعه کار به طور همزمان پردازش می شود.

شرکت باید به سرعت اجرای هر عملیات را در این مرحله، ترجیحاً در حالت خودکار، در نظر بگیرد تا بتواند بار کاری یک خط حفاری گران قیمت را به حداکثر برساند.

چگونه می توانیم این مشکل را در یک برنامه حل کنیم؟

ما می توانیم یک مرحله تولید "حفاری تخته" ایجاد کنیم که در آن از نوع مرکز کار "خط حفاری خودکار" به عنوان تجهیزات استفاده می شود. حداقل فاصله زمانی برنامه ریزی ما برای یک مرحله 1 ساعت است (محدودیت های برنامه 1C:ERP).

علیرغم اینکه زمان انتشار واقعی 32 دقیقه طول می کشد، می توانیم هر 60 دقیقه یک بار، دسته بعدی خالی ها را بین مراحل انتقال دهیم. به نظر می رسد که تاخیر کار واقعی از طرح تقریبا 50٪ خواهد بود.

آیا می توان در این مورد کاری انجام داد؟

ما مجبور نیستیم کاری انجام دهیم - چنین تاخیری فقط در صورتی ظاهر می شود که تولید ما به میزان قابل توجهی مورد استفاده قرار نگیرد. در غیر این صورت، 50 درصد باقیمانده زمان صرف کار روی دسته بعدی قطعات خواهد شد.

اما حتی در صورت کمبود بار، می توان اپراتور را موظف کرد که بلافاصله پس از انجام کار بعدی، بدون انتظار برای شروع برنامه ریزی شده، کار بعدی را انجام دهد. و همه سفارشات را یک بار در روز برنامه ریزی کنید تا یک برنامه کاری به روز دریافت کنید. این مشکل بارگیری تجهیزات را حل می کند، اما مشکل دیگری ایجاد می شود - تدارکات و تامین مواد تولید. برنامه عرضه مواد برای تولید بر اساس تاریخ های تقاضا خواهد بود که در ابتدا اشتباه است.

بیایید تصور کنیم که از یک ماه قبل سفارش تولید داریم و باید برای آنها مواد خریداری کنیم. ما تاریخ های تحویل را تعیین کردیم، سپس برنامه تولید تغییر کرد، ما باید تحویل را دوباره برنامه ریزی کنیم، دوباره تغییر کرد - دوباره تدارکات باید برنامه تدارکات را تغییر دهد و غیره تا بی نهایت. سیستم کار نمی کند و برنامه ریزی دوباره در اکسل انجام می شود.

این، البته، یک مشکل کمی دور از ذهن است؛ می توان آن را با استفاده از روش های دیگر تامین حل کرد - زمانی که خریدها نه بر خلاف سفارش تولید، بلکه برای اطمینان از انبار استاندارد مواد انجام می شود. سپس برنامه تدارکات نه به سفارشات خاص، بلکه به کل حجم تولید برنامه ریزی شده یا به آمار مصرف واقعی بستگی دارد.

اما به طور کلی، کشش و ناهماهنگی خاصی وجود دارد: شرکت وظایف تولیدی خاصی دارد و ما به دنبال راه حل هایی هستیم که از بهترین کیفیت برخوردار نیستند. آیا مسیر مستقیمی وجود دارد؟

بله، این استفاده از عملکرد مدیریت عملیاتی 1C:ERP و زیرسیستم MES است.

تمام بخش های قبلی دوره بر اساس نسخه برنامه 2.2 بود. متأسفانه، در حال حاضر این نسخه هنوز به طور کامل از عملکرد MES پشتیبانی نمی کند، بنابراین توضیحات بیشتر در مورد مکانیسم های برنامه بر اساس نسخه 2.1 خواهد بود، همراه با یادداشت هایی در مورد نحوه اجرای آن در آینده (طبق اطلاعات شرکت 1C) ).

چنین یادداشت های زیادی وجود نخواهد داشت، تغییرات شامل نوآوری های اساسی نخواهد بود. در لحظه ای که نسخه سیستم حاوی عملکرد جدید MES منتشر می شود، به روز رسانی های این دوره برای همه خوانندگان کتابچه راهنمای کاربر که از طریق پیوند ثبت نام کرده اند ارسال می شود.

هنگامی که ابزار MES مورد نیاز نیست

در عمل ما اغلب با شرایطی مواجه شده ایم که مشتری، یکی از الزامات سازماندهی مدیریت تولید، نیاز به ثبت هر عملیات در فرآیند تولید را تعیین می کند.

بیشتر اوقات، توجیه این تمایل به شرح زیر است: من از کارمند می خواهم هر کاری را که انجام می دهد یادداشت کند تا بدانم او چه کار می کند و برای چه چیزی به او پول می دهم.

در نتیجه، بلافاصله درخواستی برای استفاده از ابزار MES مطرح می شود (ما تمام عملیات را در برنامه ثبت خواهیم کرد).

این تمایل، کاملاً قابل درک، یک جنبه منفی دارد:

    علامت گذاری زمان می برد، در کار اختلال ایجاد می کند.

    کسی باید علامت را کنترل کند.

    "نظارت بیش از حد" هرگز مردم را برای کار بهتر برانگیخته است، بلکه به عنوان تلاشی برای "مداخله کردن در تجارت خود" تلقی می شود.

پروژه‌هایی با چنین اهدافی احتمالاً با مخالفت‌های محلی فعال مواجه می‌شوند و بعید است که به نفع شرکت باشند. در اینجا بهتر است از طرح های انگیزشی دیگر استفاده کنید - زمانی که به کارمند استقلال خاصی در کارش داده می شود و از او نتیجه می خواهد: کیفیت کار انجام شده، حجم پردازش شده و غیره. این رویکرد بسیار ساده تر است، برای کارکنان قابل درک تر است، و نتیجه بدتر نیست، اما، به احتمال زیاد، بهتر است.

یکی دیگر از دلایل استفاده از مدیریت فرآیند، نیاز به افزایش استفاده از تجهیزات است. نمونه ای از چنین کاری در ابتدای این بخش آورده شد. این دلیل را می توان عینی در نظر گرفت، اما "جزئیات" وجود دارد:

    فرض کنید تجهیزات ما مرتباً خراب می شوند یا به طور غیرقابل پیش بینی نیاز به تنظیم اضافی دارند - این به محاسبه مجدد منظم برنامه نیاز دارد - برنامه عملیاتی با دقت چند دقیقه ساخته شده است.

    عامل انسانی - کارمند به دلایل داخلی مجبور به ترک شد و ما دوباره باید کار را تغییر دهیم.

هر چند وقت یکبار چنین انحرافاتی رخ می دهد و آیا برنامه کاری بسیار دقیق ما به سندی بی فایده تبدیل می شود که باید دائماً حفظ شود.

مسئله کاربردی بودن ابزارهای MES موضوع بسیار پیچیده ای است که فرهنگ و نظم تولید بالایی را می طلبد، در غیر این صورت تمرکز بر روی برنامه ریزی مرحله به مرحله و مدیریت کار و عدم عمق بخشیدن به عملیات آسانتر و موثرتر است.

انتقال به مدیریت عملیاتی باید منحصراً تکاملی باشد: شما باید بر کار با مراحل تولید به خوبی تسلط داشته باشید، به سرعت مواد را تهیه کنید و از تجهیزات تولید در برنامه به درستی استفاده کنید.

مزیت واقعی زیرسیستم MES توانایی تغییر به کنترل دقیق تر فرآیند تولید است: می توانید کار را تسریع کنید، می توانید تعداد تعویض تجهیزات را کاهش دهید، می توانید استفاده از تجهیزات تکنولوژیکی گران قیمت را برنامه ریزی کنید. اما باید تا این مرحله تکامل پیدا کنید و خطرات آن را درک کنید.

یک کمک بزرگ در پیاده سازی زیرسیستم MES، ادغام احتمالی 1C:ERP با تجهیزات تولید است. اطلاعات مربوط به وظایف کاری مستقیماً در دستگاه (خط تولید) بارگذاری می شود و پس از اتمام کار، اطلاعات به طور خودکار وارد برنامه می شود. در اینجا هیچ عامل انسانی وجود ندارد، بنابراین هرگونه تاخیر را می توان به عنوان خرابی در نظر گرفت که نیاز به مداخله فوری یک تیم تعمیر دارد. نظارت بر خط و کنترل فرآیند تکنولوژیکی از دیگر مزایای استفاده از MES است.

اگر این امکان پذیر نیست، اما ابزارهای MES ضروری هستند، نصب ایستگاه های کاری خودکار با اجرای 1C:ERP، در کنار مراکز کاری که در آن عملیات انجام می شود، مورد نیاز است. روش هایی برای ورود سریع اطلاعات نیز مفید خواهد بود - بارکدگذاری محصولات، مواد، وظایف تولید. این امر زمان لازم برای ثبت تراکنش ها را به حداقل می رساند.

VC Razdolye چنین ابزارهایی را توسعه داده است (ادغام با تجهیزات، ایستگاه های کاری خودکار تخصصی) که می تواند به همه علاقه مندان نشان داده شود.

اصطلاحات MES

از آنجایی که جعبه ابزار MES به طور کامل در 1C:ERP ادغام شده است، شما قبلاً با اکثر اشیاء زیرسیستم در صفحات این دوره مواجه شده اید.

برای برنامه ریزی کار (عملیات)، مانند قبل، از تجهیزات (مراکز کار)، هزینه های نیروی کار و مواد استفاده می شود.

فرآیند برنامه ریزی عملیات خود نشان دهنده جزئیات بیشتر مرحله تولید تا عملیات کاری است (هنوز در برنامه اجرا نشده است).

بنابراین، سلسله مراتب سند زیر ظاهر می شود:

    سند "سفارش تولید" ایجاد می شود.

    بر اساس سفارش، اسناد "مرحله تولید" با توجه به تعداد مراحل تعیین منابع تولید می شود. مرحله تولید به انواع مراکز کاری اطلاق می شود که در مرحله درگیر خواهند شد.

    بر اساس مرحله تولید، اسناد "روتینگ شیت" تولید می شود که حاوی لیستی از عملیات انجام شده در مرکز کار است (هنوز در برنامه اجرا نشده است).

برای ایجاد برگه های مسیر، از دایرکتوری «نقشه مسیر» استفاده کنید. نقشه مسیر جزئیاتی از مراحل مشخصات منابع قبل از عملیات است. یعنی در جایی که قبلاً نشان دادن مرحله تولید به طور کلی کافی بود ، اکنون باید لیستی از عملیات انجام شده در آن را نشان دهید و همچنین باید مواد و کار مصرف شده در مرحله را به عملیات خاص مرتبط کنید.

برای ساده کردن ورود اطلاعات نظارتی به 1C:ERP، فرض بر این است که ابتدا نقشه های مسیر وارد می شوند و بر اساس آنها می توان مراحل مشخصات منبع را پر کرد.

هنگام برنامه ریزی کار با استفاده از ابزار MES، زمان تغییر و زمان هزینه های بین عملیاتی (انتقال یک قطعه از عملیات به بهره برداری و ...) شروع به ایفای نقش مشخصی می کند.بنابراین از دایرکتوری ها و رجیسترهای اطلاعات مربوطه در برنامه استفاده می شود.

برای پیش‌بینی و شبیه‌سازی کار، می‌توانید از کتاب مرجع «سناریوهای برنامه‌ریزی عملیاتی» استفاده کنید؛ در اینجا می‌توانید مراکز مجازی کار را مشخص کنید که برای ساخت برنامه پیش‌بینی عملیات تولید مورد استفاده قرار می‌گیرند. افزایش تعداد ماشین آلات).

کتاب مرجع اصلی کنترل برای برنامه ریزی کار در زیر سیستم MES کتاب مرجع "مدل های برنامه ریزی عملیاتی" است. در اینجا شما اولویت های برنامه ریزی خود را نشان می دهید - چه می خواهید هزینه کار را به حداقل برسانید یا می خواهید سرعت تولید را افزایش دهید. همچنین می‌توانید استراتژی استفاده از تجهیزات را مشخص کنید - آیا می‌خواهید آن را به طور مساوی در کل ناوگان تجهیزات بارگیری کنید یا ترجیح می‌دهید همه کارها را روی یک دستگاه انجام دهید.

برنامه ریزی کار در زیر سیستم MES در دو مرحله اتفاق می افتد - ابتدا یک برنامه تولید تهیه می شود: کار بین کارگاه ها توزیع می شود، با فواصل برنامه ریزی (ساعت، روز و غیره) و بر اساس نوع مراکز کاری. این سطح برنامه ریزی PDO است. سپس مدیر فروشگاه (دفتر اعزام فروشگاه) یک برنامه کاری برای فروشگاه در فاصله زمانی برنامه ریزی - دقیقه به دقیقه، عملیات بر اساس عملیات، برای هر مرکز کاری به طور جداگانه تهیه می کند. برنامه تولید و برنامه کاری به صورت خودکار توسط برنامه و بر اساس پارامترها و محدودیت های مشخص شده ایجاد می شود.

پر کردن اطلاعات نظارتی و مرجع برای زیرسیستم MES

بیایید به شرکت مجازی Industrial Electronics LLC برگردیم. بیایید فرض کنیم در اینجا یک ماشین‌کاری وجود دارد که ورق‌های اصلی لمینت فایبرگلاس روکش شده با فویل ابتدا به صورت صفحات با اندازه مناسب بریده می‌شوند و سپس سوراخ‌های لازم برای نصب قطعات الکترونیکی در قسمت‌های خالی ایجاد می‌شوند.

این زنجیره تولید، مانند خود شرکت، مجازی است! ممکن است با عملیات واقعی که در این نوع شرکت ها انجام می شود، مطابقت نداشته باشد. مثال فقط برای نشان دادن عملکرد برنامه گرفته شده است.

فرض کنید برش قطعه کار روی یک خط برش انجام می شود که ورودی آن توسط یک ورق فایبرگلاس تامین می شود و خروجی آن 20 قطعه کار است.

نمودار زمان بندی فاز برش به شرح زیر است:

    اپراتور خط برش را راه اندازی می کند: 2 دقیقه.

    اپراتور مواد را بارگیری می کند: 10 دقیقه (یک برگه از انبار کارگاه بردارید، بیاورید، آن را در تجهیزات محکم کنید).

    برش مواد: 10 دقیقه

    تخلیه قطعه کار: 10 دقیقه (تکه های کار را بردارید، آنها را به مرحله بعدی حفاری ببرید).

حفاری قطعات کار نیز به طور خودکار در خط حفاری انجام می شود؛ 10 قطعه کار در یک زمان پردازش می شود. نمودار مرحله به شرح زیر است:

    اپراتور خط حفاری را راه اندازی می کند: 2 دقیقه.

    خط بارهای اپراتور: 10 دقیقه

    حفاری انجام می شود: 10 دقیقه.

    تخلیه قطعات: 10 دقیقه

این کارگاه از یک خط برش و دو خط حفاری استفاده می کند.

یک اپراتور به خط برش اختصاص داده می شود که تجهیزات را تنظیم می کند و مواد و قطعات را بارگیری/تخلیه می کند. یک اپراتور نیز به هر دو خط حفاری با عملکرد یکسان اختصاص داده شده است.

به منظور بهینه سازی سرعت تولید، تولید در مضرب 20 قطعه کار (حداکثر بهره وری خط برش) انجام می شود. مواد (ورق های فایبر گلاس) از انبار کارگاه گرفته می شود، قطعات کار تمام شده (برش و سوراخ شده) برای انتقال به کارگاه بعدی در جعبه ها قرار می گیرند. تولید به صورت 24 ساعته در سه شیفت انجام می شود.

دستمزد کارگران (متصدیان مغازه) تکه تکه نیست و به تناسب هزینه مواد صرف شده برای تولید، به قیمت تمام شده محصولات در پایان ماه توزیع می شود.

از نظر گرافیکی، نمودار تولید در کارگاه به صورت زیر است:

چگونه می توان برنامه 1C:ERP را برای مدیریت چنین تولیدی به درستی پیکربندی کرد؟

اطلاعات مربوط به واحدهای تولیدی

لازم است واحد تولیدی مربوطه «مکان شاپ» را در برنامه گنجانده شود. در حال پردازش." نشان دهید که خودش در حال تولید و برنامه ریزی (ارسال) کار خود است، پارامترهای برنامه ریزی را پیکربندی کنید:

    فاصله برنامه ریزی "روز" یا "ساعت". بستگی به این دارد که چند وقت یکبار باید محصولات نهایی را از کارگاه به بخش های دیگر منتقل کنید. فاصله "روز" از نظر اقتصادی سودآورتر است - انتقال به صورت عمده انجام می شود. فاصله "ساعت" به شما امکان می دهد محصولات را مطابق با برنامه کاری سریعتر دریافت کنید.

    روش شناسی برای مدیریت برگه های مسیر "برنامه ریزی عملیاتی MES".

    روش مدیریت عملیاتی "ثبت واقعیت". این برنامه دو راه برای علامت گذاری اتمام عملیات دارد - می توانید واقعیت شروع / پایان عملیات را ثبت کنید ("ثبت واقعیت")، می توانید فقط انحرافات را در کار انجام شده ثبت کنید ("ثبت انحرافات"). انحراف به معنای هرگونه تاخیر، نقص و غیره است.

    زمان استاندارد برای ثبت عملیات 15 دقیقه است. این گزینه بسته به اینکه کدام روش کنترل عملیات انتخاب شده باشد متفاوت عمل می کند. اگر واقعیتی ثبت شود، اگر در مدت 15 دقیقه از شروع برنامه ریزی شده یک عملیات، کاربر کار روی آن را شروع نکرده باشد، در نظر گرفته می شود که برنامه تولید مربوطه نیست (زمان بندی مجدد کار مورد نیاز است). در صورت ثبت انحراف، اگر 15 دقیقه از شروع آن گذشته باشد و کاربر هیچ گونه اقدام اصلاحی با آن در برنامه (نقایص، تاخیر و غیره) انجام نداده باشد، عملیات به طور خودکار طبق برنامه ریزی انجام شده در نظر گرفته می شود. اگر انحرافاتی که رخ می دهد برنامه کاری اصلی را نقض کند، محاسبه مجدد مورد نیاز است.

پارامترها با چنین جزئیاتی توضیح داده شده اند زیرا به طور قابل توجهی بر نحوه استفاده از ابزار MES تأثیر می گذارند. توجه ویژه باید به فاصله برنامه ریزی و همچنین روش مدیریت عملیاتی شود. در صورت مساوی بودن سایر موارد، توصیه می کنیم در مرحله اولیه فاصله برنامه ریزی روی یک روز تنظیم شود و این واقعیت با زمان استاندارد 15-30 دقیقه ثبت شود. همچنین اکیداً توصیه می‌کنیم از اسناد تولید بارکد (برگ مسیر) در کار بخش برای وارد کردن سریع اطلاعات به برنامه استفاده کنید.

اطلاعات در مورد تجهیزات تولید و پرسنل عملیاتی

ورود اطلاعات مربوط به انواع مراکز کار (خطوط برش و حفاری) الزامی است. برای هر نوع مرکز کاری، نشان می دهیم که بارگذاری موازی مجاز است. اطلاعات مربوط به زمان راه اندازی و مدت زمان عملیات روی تجهیزات نیز وارد شده است.

برای هر نوع مرکز کار، ما خود مراکز کار را وارد می کنیم - دو خط حفاری و یک خط برش. تعداد قطعات تولید شده به صورت موازی را نشان می دهیم. ما هزینه ساعتی استاندارد عملیات تجهیزات و هزینه تعویض را نشان می دهیم - از اطلاعات برای بهینه سازی برنامه کاری بر اساس قیمت یا سرعت استفاده می شود.

سوال بعدی این است که با اپراتورهای کف مغازه چه باید کرد؟

می توانیم آنها را به عنوان مراکز کاری وارد کنیم و در نقشه مسیر مشخص کنیم که چه عملیاتی انجام می دهند. ما ممکن است آنها را به عنوان مراکز کاری وارد نکنیم، اما زمان بارگیری / تخلیه تجهیزات را در پارامترهای عملیات برش / حفاری به عنوان زمان آماده سازی و اتمام نشان می دهیم.

هر دو گزینه قابل قبول هستند؛ در حالت اول، برنامه کاری دقیق تری دریافت خواهید کرد، در مورد دوم، کار کارکنان را ساده می کنید. توصیه ها در اینجا ساده هستند - از نیازهای واقعی کسب و کار استفاده کنید: چرا باید بدانید که چگونه عملیات خاصی انجام می شود. با این اطلاعات چه کاری می توانید انجام دهید آیا با بوروکراسی غیر ضروری مردم را بی انگیزه می کنید؟

سخنرانی ویدیویی در انتهای بخش MES گزینه ای را نشان می دهد که در آن اپراتورها به عنوان مراکز کاری درگیر هستند. این برای وضوح بیشتر انجام شد، اما نه به عنوان راهنمای عمل.

پس از ورود به انواع مراکز کار و خود مراکز کار، در دسترس بودن آنها را برای دوره های زمان بندی کار پر کنید.

ایجاد نقشه مسیر

نقشه مسیر بر اساس قیاس با مشخصات منبع وارد می شود: فقط برای یک مرحله تولید. لازم است مواد مصرفی، هزینه های نیروی کار، محصولات تولیدی و ضایعات ذکر شود. و همچنین لیستی از عملیات انجام شده در مراکز کاری را پر کنید.

به عنوان مراکز کاری می توانید خود مرکز کار یا نوعی از مراکز کاری را انتخاب کنید. در گزینه اول، برنامه بلافاصله کار را به طور خاص برای تجهیزات انتخاب شده برنامه ریزی می کند؛ در گزینه دوم، یک مرکز کاری موجود را در زمان برنامه ریزی عملیات انتخاب می کند.

عملیات باید دقیقاً مطابق با فناوری - به ترتیبی که در آن انجام می شود - مشخص شود. باید به عملیاتی که به صورت موازی انجام می شود توجه ویژه ای شود، در غیر این صورت برنامه قادر به ایجاد برنامه کاری صحیح نخواهد بود.

مواد، محصولات، ضایعات به عملیاتی که در آن مصرف/تولید می شوند اختصاص می یابند. موادی که در عملیات موازی مصرف می شوند، باید به طور مناسب، به طور مشابه با محصولات و ضایعات، متصل شوند.

هنگام ورود به عملیات، ارزش استفاده از پارامتر "PZ time (آماده سازی-نهایی)" را برای پنهان کردن جزئیات غیر ضروری اقدامات در نظر بگیرید.

در نقشه مسیر و عملیات، فرکانس تولید با توجه به مشخصات الزامات فنی باید به درستی مشخص شود. روند.

برخی از سوالات متداول و پاسخ آنها:

این دستگاه 10 قطعه را به صورت موازی تولید می کند، نحوه تنظیم صحیح نقشه مسیر برای این فنی. روند؟

تکمیل نقشه مسیر باید بر اساس تولید همزمان ده واحد محصول باشد.

دستگاه ما از تجهیزات گران قیمتی استفاده می کند که آن هم کم است. ما باید هم زمان عملکرد دستگاه و هم استفاده از تجهیزات را برنامه ریزی کنیم. چگونه برنامه را به درستی پیکربندی کنیم؟

یک خاص بگیرید. ابزارسازی به عنوان مرکز کار از برگه «مراکز کار کمکی» عملیات استفاده کنید. در آنجا موارد ویژه مورد استفاده در عملیات را مشخص کنید. تجهیزات

فرآیند کار بر روی ماشین تراش به شرح زیر است: تعویض تجهیزات - 1 دقیقه، نصب قطعه کار - 1 دقیقه، کار چرخش - 5 دقیقه، برداشتن قطعه - 1 دقیقه، تمیز کردن دستگاه - 1 دقیقه. چگونه می توانیم این داده ها را به درستی وارد برنامه کنیم؟

در نظر بگیرید که از زیرسیستم MES برای برنامه ریزی استفاده نکنید و فقط از مراحل تولید استفاده کنید. فن آوری شما این فرآیند شامل بسیاری از عملیات دستی است که به شدت به عوامل انسانی وابسته است. دلایل احتمالی روزمره (فردی به توالت رفت) منجر به نیاز شما به به روز رسانی منظم برنامه کاری می شود. این در یک شرکت بزرگ کار نخواهد کرد.

اگر به دلایلی نیاز به استفاده از MES وجود دارد، از پارامتر "PZ Time" برای پنهان کردن جزئیات غیر ضروری استفاده کنید. در مورد شما، یک عملیات "چرخش" با مدت زمان 5 دقیقه وجود خواهد داشت. پارامتر "زمان فلش" آن 3 دقیقه است. (نصب قطعه، حذف، تمیز کردن). یک دقیقه دیگر باید به عنوان مدت زمان راه اندازی برای نوع مرکز کار "Lathes" مشخص شود. همچنین روش مدیریت عملیاتی "ثبت انحرافات" را با زمان استاندارد برای ثبت حداقل 30 دقیقه مشخص کنید. به این ترتیب هزینه های سربار برای حفظ فرآیند اصلی کار را به حداقل می رسانید و حواس کارمندان را به خاطر چیزهای کوچک پرت نمی کنید.

در تکنولوژی های مختلف فرآیندها دارای توالی عملیات تکرار شونده هستند. چگونه می توان مطمئن شد که می توان آنها را یک بار وارد برنامه کرد و در صورت نیاز از آنها استفاده کرد؟

هنگام افزودن یک عملیات جدید به نقشه مسیر، به جای عملیات، می توانید نقشه های مسیری را که از قبل در برنامه وجود دارد - به عنوان یک مسیر تودرتو اضافه کنید. کارت های مسیر جداگانه ای برای تکرار عملیات ایجاد کنید (بیایید آنها را الگو بنامیم) و در صورت نیاز از آنها استفاده کنید.

ایجاد مشخصات منبع

پس از وارد شدن نقشه های مسیر، باید یک مشخصات منبع ایجاد کنید.

در اینجا یک ویژگی جالب وجود دارد. بیایید به کارگاه خز خود برگردیم. پردازش - در آن. این فرآیند شامل چندین مرکز کاری است، آیا باید آن را یک فرآیند چند مرحله ای در نظر گرفت؟ نه، لازم نیست - در غیر این صورت برنامه کار را برای هر نوع مرکز کاری به طور جداگانه در فواصل برنامه ریزی متفاوت برنامه ریزی می کند و برنامه کاری نادرست خواهد بود. شما باید یک نقشه مسیر برای کل فناوری داشته باشید. فرآیند ساخت قطعه کار (برش + حفاری + عملیات مربوطه) و یک مشخصات منبع با یک مرحله. باید بر اساس نقشه مسیر ایجاد شده پر شود.

در غیر این صورت، پر کردن مشخصات منبع با آنچه قبلا انجام شده بود تفاوتی ندارد.

طرح عملکرد زیرسیستم MES

در این برنامه، ظرفیت های تولید را پیکربندی کرده ایم، نقشه های مسیر و مشخصات منابع را وارد کرده ایم، سفارش تولید ایجاد کرده ایم - می توانیم برنامه ریزی را شروع کنیم.

کار PDO و خدمات لجستیک تولید:

    مراحل تولید طبق سفارش ایجاد می شود.

    مراحل با مواد تهیه شده است.

    یک برنامه تولید شکل می گیرد - مراحل بین کارگاه ها، بر اساس انواع مراکز کاری و با فواصل برنامه ریزی موجود توزیع می شود. برنامه حفظ می شود.

کار مدیر فروشگاه (هنوز در MES نسخه 2.2 پیاده سازی نشده است، اما در نسخه 2.1 موجود است):

بر اساس مراحل تولید ایجاد شده، یک برنامه دقیق تولید در کارگاه تولید می شود (در حال حاضر این اطلاعات در سند "روتینگ شیت" ذخیره می شود). محل کار خودکار "مس تولید دیسپاچینگ" استفاده می شود. هنگام ایجاد یک برنامه زمان بندی، مدل برنامه ریزی انتخابی (معیارهای بهینه سازی زمان بندی) در نظر گرفته می شود.

برنامه دقیقاً مشخص می کند که در چه مقطعی از زمان چه عملیاتی در یک مرکز کاری خاص انجام می شود.

پس از ذخیره برنامه، عملیات در ایستگاه کاری اپراتور تجهیزات "اجرای عملیات" در دسترس است. بسته به اینکه کدام روش مدیریت عملیاتی در بخش انتخاب می‌شود، اپراتور باید یا عملیات‌های در حال انجام را علامت‌گذاری کند (آنها را برای اتمام کار/علامت بپذیرد) یا فقط انحرافات ایجاد شده در آن‌ها را ثبت کند. فرآیند (نقایص، تاخیر در شروع کار و غیره).

اگر تاخیر در حین کار رخ دهد، یک علامت مشکل در ایستگاه کاری توزیع کننده کارگاه "MES Production Dispatch" ظاهر می شود. او برنامه کاری را دوباره محاسبه می کند.

در برخی موارد، تأخیر می تواند نه تنها بر وضعیت امور داخل کارگاه، بلکه بر کل فرآیند تولید به عنوان یک کل تأثیر بگذارد (زمانی که یک سفارش تولید در چندین کارگاه انجام می شود). در چنین شرایطی، یک مشکل به طور خودکار در محل کار کارکنان PDO نشان داده می شود. سفارشات مشکل و مراحل تولید نشان داده خواهد شد (هنوز در بخشی از MES نسخه 2.2 اجرا نشده است). متخصص PDO می تواند برنامه تولید را برای از بین بردن اختلافات بازسازی کند.

ویدئویی که استفاده از زیرسیستم MES را نشان می دهد در نسخه کامل دوره در لینک موجود است.

نتیجه گیری و نتایج به دست آمده

با استفاده از تنظیمات برنامه نسبتاً ساده و عملکرد استاندارد 1C:ERP، ما توانستیم تمام نیازهای برنامه ریزی تولید را پوشش دهیم:

    برنامه کاری با دقت 1 دقیقه ساخته شده است.

    هنگام برنامه ریزی، تمام ظرافت های فرآیند فن آوری در نظر گرفته می شود.

    برنامه ریزی کار، تجهیزات، پرسنل، ویژه انجام می شود. تقلب

    همه شرکت کنندگان در این فرآیند دارای ایستگاه های کاری خودکار مناسب در برنامه هستند.

    مشکلاتی که در عملیات تولید به وجود می آیند به طور خودکار به سطح مورد نیاز تصمیم گیری برای حذف خودکار آنها افزایش می یابد.

عملکرد برنامه MES برای بهبود باز است - شما می توانید به راحتی با استفاده از پلت فرم 1C یا با استفاده از مکانیسم اجزای خارجی 1C، هر تجهیزات تولیدی را که دارای رابط تبادل داده است از برنامه متصل و کنترل کنید. آیا جایی شنیده اید که "1C" فقط حسابداری است؟ این احمقانه است. به احتمال زیاد، نویسنده بیانیه به سادگی در موضوع آشنا نیست.

توانایی مدیریت تولید در مقیاس بزرگ در 1C:ERP با استفاده از مثال صنعت کشتی سازی

اظهارات مقدماتی

این بخش شامل شرح مفصلی از تمام ویژگی های تنظیم یک برنامه برای چنین وظایفی نخواهد بود؛ بلکه اینها ملاحظات کلی هستند که ممکن است برای کسانی که در انتخاب سیستم مدیریت سازمانی آینده متحیر هستند مفید باشد.

بیایید به ویژگی های کشتی سازی نگاه کنیم:

هر کشتی یک پروژه جداگانه است که اغلب دارای بودجه هدفمند است.

دوره تکمیل پروژه در چند ماه و گاهی سال اندازه گیری می شود. بخش قابل توجهی از زمان صرف تهیه اسناد هنجاری و مرجع برای پروژه می شود. گاهی اوقات طراحی یک کشتی به موازات ساخت آن انجام می شود.

ساخت کشتی ترکیبی از روش های مدیریت "کشش" در سطح بالا است (کل شرکت کشتی سازی با یک هدف کار می کند - تکمیل پروژه) با تولید سریال "فشار" کارگاه های فردی.

امکانات تولید را می توان در فاصله قابل توجهی از یکدیگر قرار داد - مساحت یک کارخانه کشتی سازی در ده ها کیلومتر مربع اندازه گیری می شود. حمل و نقل داخلی واحدهای خریداری شده و تمام شده ممکن است نیاز به استفاده از حمل و نقل ریلی داشته باشد.

کار تولید باید با تدارکات داخلی و خارجی کاملاً متعادل باشد.

به طور کلی، این یک تولید بسیار پیچیده است که از نظر پیچیدگی با صنعت موشک و فضایی قابل مقایسه است. از نظر مدت کار از صنعت هوانوردی فراتر رفته و از نظر پیچیدگی قابل مقایسه با آن است.

نمونه هایی از استفاده از عملکرد 1C:ERP برای مدیریت یک کارخانه کشتی سازی

مدیریت اسناد هنجاری و مرجع پروژه

"1C:ERP" شامل ابزارهای CAD داخلی نیست، اما از یکپارچگی گسترده با سایر برنامه ها پشتیبانی می کند. شما می توانید یک سند با هر فرمتی را در سیستم آپلود کنید؛ نیاز اصلی شرح ساختار داده های آپلود شده است.

پردازش های آماده زیادی در زبان 1C وجود دارد که داده ها را با سیستم های مختلف CAD مبادله می کنند. متخصصان شرکت Razdolye VC در طراحی ادغام 1C:UPP و 1C:ERP با چندین راه حل مختلف تجربه داشتند.

با در نظر گرفتن قابلیت های غنی 1C:ERP، شکی نیست که این برنامه از نظر سازماندهی اطلاعات نظارتی و مرجع برای کار در صنعت از عملکرد کافی برخوردار است.

چند مزیت دیگر برنامه:

    امکان ذخیره نسخه های اشیا. هنگام طراحی یک کشتی، اغلب لازم است مستندات به طور مکرر ایجاد شود - طراح یک راه حل طراحی را پیشنهاد می کند که توسط فناوران و تامین کنندگان مورد توافق و شفاف سازی قرار می گیرد. گاهی اوقات چندین راه حل وجود دارد، گاهی اوقات شما باید به نسخه قبلی سند "برگردید". همه اینها را می توان در 1C:ERP سازماندهی کرد.

    امکان تایید اسناد پروژه - این قابلیت به شکل ساده شده در خود 1C:ERP موجود است، اما وجود یکپارچه سازی "بی درز" با 1C: Document Flow به شما امکان می دهد مشکل تأیید اسناد با هر درجه پیچیدگی را حل کنید.

    امکان ذخیره فایل های خارجی و ادغام آرشیو فایل با کتاب های مرجع برنامه ها. اغلب، علاوه بر استاندارد تولید (مشخصات منبع)، دسترسی به طرح محصول نیز الزامی است. "1C:ERP" به شما امکان می دهد در صورت لزوم یک فایل خارجی را به هر دایرکتوری و سندی پیوست کنید. برای فایل های خارجی، گزینه ذخیره نسخه ها نیز موجود است.

مدیریت پروژه

از آنجایی که کشتی سازی یک کار پروژه ای است، ابزارهای مدیریت پروژه مناسب نقش مهمی ایفا می کنند. 1C:ERP چه چیزی می تواند در اینجا ارائه دهد؟

    وجود ادغام "یکپارچه" با "1C: Document Flow" به شما امکان می دهد نرم افزاری را به دست آورید که از نظر عملکرد نسبت به برنامه "پروژه مایکروسافت" پایین نیست.

    توانایی ادغام 1C:ERP با راه حل های Primavera Systems به شما امکان می دهد پروژه های کشتی سازی را در یک محیط آشنا مدیریت کنید و وظایف پروژه تولید شده را در 1C:ERP آپلود کنید، جایی که برای مدیریت سازمانی مورد استفاده قرار خواهند گرفت.

    در دسترس بودن اصلاحات آماده و تخصصی 1C:ERP برای مدیریت پروژه به شما کمک می کند تا ابزارهای اضافی را کاملا حذف کنید.

تامین مالی پروژه هدفمند

کشتی‌ها هرگز به همین شکل ساخته نمی‌شوند - برای فروش؛ اغلب یک مشتری خاص وجود دارد که قبلاً پیشرفت قابل توجهی داشته است و می‌خواهد بداند پولش در چه چیزی خرج می‌شود.

اگر ما در مورد دستور نظامی یا دولتی صحبت می کنیم، این الزامات حتی سخت تر است. چگونه 1C:ERP می تواند در اینجا کمک کند؟

این برنامه دارای یک "جداکننده" حسابداری است - جهت فعالیت. در مورد کشتی سازی، این یک پروژه خواهد بود. با توجه به زمینه های فعالیت، می توانید درآمد و هزینه ها و جریان نقدی را تقسیم کنید. استفاده از ابزارهای استاندارد برای راه اندازی سیستم بودجه ریزی مالی برای پروژه ها و سازماندهی خزانه لازم بسیار آسان است.

از سال 2015، این برنامه از الزامات قانون فدرال 275 پشتیبانی می کند.

همچنین می‌خواهم متذکر شوم که مرکز رایانه رازدولیه یک رهبر شناخته شده در اتوماسیون شرکت‌های دفاعی است و ما پیشرفت‌های داخلی گسترده‌ای در این زمینه داریم. علاوه بر این، چندین پروژه اتوماسیون برای شرکت های دفاعی قبلاً با استفاده از 1C:ERP تکمیل شده است، که در آن یکی از الزامات اصلی مشتری، نیاز به سازماندهی حسابداری سفارش جداگانه بود.

مدیریت تدارکات

شرکت کشتی سازی مواد، قطعات، اجزای نهایی و تجهیزات زیادی را خریداری می کند. یک نیاز مهم ممکن است سازماندهی خریدهای جداگانه باشد، زمانی که مشتری کشتی باید بداند چه چیزی و در چه حجمی خریداری شده است، برای چه نیازهایی هزینه شده است.

مکانیسم های پشتیبانی جداگانه "1C:ERP" در اینجا کمک می کند. می‌توانید همه خریدها را به تکالیف (پروژه‌های خود) پیوند دهید و سرنوشت هر کالایی را در برنامه، مهم نیست که چگونه در انبارها و بخش‌ها حرکت می‌کند، پیگیری کنید.

مدیریت فروش

فروش یک کشتی یک فرآیند مذاکراتی نسبتاً پیچیده و چند مرحله ای است. زیرسیستم 1C:ERP CRM در اینجا به ما کمک می کند و همچنین ادغام با 1C: Document Flow:

    شما می توانید فعالیت های پیش فروش کامل را در برنامه انجام دهید: جلسات، مذاکرات، تماس ها را برنامه ریزی و نظارت کنید.

    می توانید از سرویس گیرنده ایمیل داخلی برنامه استفاده کنید تا هیچ اطلاعات تجاری از بین نرود.

    می توانید یک فرآیند تجاری فروش در برنامه بسازید و مراحل را کنترل کنید، یک قیف فروش بسازید.

    اسناد پروژه (پیشنهادهای تجاری، پیش نویس قراردادها و موافقت نامه ها) را می توان در برنامه ذخیره و بر روی آنها توافق کرد.

    می توانید یک دبیرخانه الکترونیکی را در برنامه سازماندهی کنید - تمام پیام های ورودی و خروجی شما به مقصد مورد نظر خود تحویل داده می شود و می توانید زمان پاسخ و اقدامات انجام شده را کنترل کنید.

    همه اینها با یکدیگر ادغام شده و با زیرسیستم های دیگر 1C:ERP یکپارچه شده است - یک تراکنش CRM به یک قرارداد قانونی تبدیل می شود، در برنامه توافق شده است، یک پروژه برنامه ریزی می شود، پروژه به یک سفارش تولید تبدیل می شود و غیره. این به مذاکرات موازی مداوم با مشتریان/تامین کنندگان مرتبط است.

    نتایج تمام فعالیت ها را می توان در زیر سیستم برای نظارت بر شاخص های هدف (پروژه ها) نمایش داد و کار را می توان به صورت آنلاین مدیریت کرد.

کنترل تولید

اگرچه صنعت کشتی سازی بسیار پیچیده است، اما این پیچیدگی بیشتر «کمی» است تا «کیفی». نکته اصلی در اینجا این است که ابزارهای مدیریتی مناسب را از 1C:ERP انتخاب کنید و پس از آن هیچ مشکلی وجود نخواهد داشت.

    از روش مدیریت "کشش" عاقلانه استفاده کنید - پروژه شما دستوری است که کل شرکت تحت آن کار می کند.

    از طرح های تولید برای مغازه های تولید سریال استفاده کنید. بر اساس نیاز پروژه های در حال اجرا، با در نظر گرفتن تولید سریال، طرح ها را به صورت خودکار تکمیل کنید.

    از این نکته استفاده کنید که می توانید مواد و غیره را در صورت نیاز به مراحل تولید اضافه کنید، این به حل مشکلات ناشی از این واقعیت کمک می کند که در زمان راه اندازی پروژه هنوز تمام مستندات پروژه را ندارید.

    از نمودارهای عرضه استفاده کنید، ذخایر استاندارد مواد را نشان دهید - این برنامه ریزی را تسهیل می کند و به شما امکان می دهد فرآیندهای تهیه مواد را به طور خودکار انجام دهید.

    هنگام توصیف فناوری های تولید در برنامه، عاقلانه برخورد کنید. جزئیات بیش از حد می تواند یک آسیب باشد. بگذارید روند اینجا تکراری باشد.

    به طور فعال از مکانیسم جزئیات اضافی اشیاء برنامه استفاده کنید: ویژگی ها و سری موارد. از آنها برای به دست آوردن مشخصات منابع "جهانی" استفاده کنید که به طور خودکار در برنامه با توجه به پارامترهای مشخص شده محصولات مورد نیاز دوباره محاسبه می شود.

    فرآیندهای مدیریت داده اصلی تولید را در برنامه ایجاد کنید (از اتصال با 1C: Document Flow استفاده کنید).

    تدارکات و مدیران تولید خود را از طریق مکانیسم های پشتیبانی به هم متصل کنید. اگر آنها به عنوان یک تیم کار کنند، مشکلات بسیار کمتری در تولید وجود خواهد داشت.

    ایستگاه های کاری خودکار را در کارگاه ها برای انبارداران، حسابداران و کارمندان تولید سازماندهی کنید - این به شما امکان می دهد شرکت را به صورت آنلاین مدیریت کنید.

    دانلود خودکار اسناد طراحی و نظارتی برای یک پروژه از سیستم های CAD را تنظیم کنید. فرآیندهای تأیید سند در برنامه را خودکار کنید. این کار سرعت قابل توجهی خواهد داشت.

    با شرکت Razdolye EC تماس بگیرید، ما متخصصانی را استخدام می کنیم که مدت زمان زیادی در این صنعت کار کرده اند و مشخصات صنایع پیچیده را می دانند.

همه اینها توصیه های نسبتاً پیش پا افتاده ای هستند و بعید است که به نوعی "وحی" تبدیل شوند. اما وظایف اصلی تولید در کشتی سازی با وظایف سایر شرکت های تولیدی منطبق است ، فقط می توان آنها را با مقیاس کارخانه تشدید کرد. بنابراین، یک مرحله مهم برای هر فعالیت مدیریتی در اینجا همیشه مرحله برنامه ریزی و سازماندهی کار و همچنین در دسترس بودن متخصصان واجد شرایط خواهد بود.

نتیجه

آیا می توان از "1C:ERP" در کشتی سازی، ساخت هواپیما و غیره استفاده کرد؟ ممکن است، و این "تبلیغ" نیست، بلکه نتیجه تفکر و الگوسازی طولانی مدت است که توسط کارکنان مرکز نمایشگاهی رازدولیه انجام شده است. علاوه بر پیشرفت‌های ما در این راستا، نمونه‌هایی از راه‌حل‌های در حال کار یا پروژه‌های اتوماسیون وجود دارد که در یک مرحله از آمادگی دیگر شرکای شرکت 1C هستند.

آیا برنامه در اینجا نیاز به تغییراتی دارد؟ احتمالاً بله، آنها عمدتاً مربوط به سازماندهی فرآیند مدیریت پروژه خواهند بود. اگرچه می توانید از ابزارهای آماده استفاده کنید.

آیا این نیاز به منابع سخت افزاری "خوبی" (سرورها و غیره) دارد؟ به احتمال زیاد، بخشی از ناوگان تجهیزات باید به روز شود. اما این سرمایه گذاری ها صرف نظر از اینکه 1C:ERP را انتخاب می کنید یا یک برنامه مدیریت سازمانی تولید شده توسط برخی از شرکت های معروف خارجی، ضروری خواهند بود.

نکته دیگر این است که تفاوت قیمت پروژه های پیاده سازی این محصولات نرم افزاری به حدی خواهد بود که در صورت انتخاب "1C:ERP" نه تنها کل پروژه اتوماسیون را با مبلغ کمتری پرداخت می کنید، بلکه تمام موارد لازم را نیز خریداری می کنید. سرورها با باقی مانده وجوه و همچنان پولی برای صندوق انگیزشی برای شرکت کنندگان پروژه باقی خواهد ماند.

نتیجه

متأسفانه پرداختن به تمام مسائل مربوط به استفاده از 1C:ERP در تولید در یک دوره غیرممکن است.

ما در اینجا سعی کرده ایم بیشترین نمونه های زنده استفاده عملی از برنامه را در کار شما ارائه دهیم. امیدواریم برای شما مفید بوده و باشد. مطالب دوره تکمیل خواهد شد، ما به روز رسانی دوره را برای همه کسانی که در وب سایت ما ثبت نام کرده اند ارسال می کنیم (ثبت نام از طریق لینک).

ما قصد داریم در مورد مثال هایی از استفاده از برنامه 1C:ERP صحبت کنیم. اینها دوره های مشابهی در مورد عملکرد برنامه خواهند بود (بودجه و برنامه ریزی، فروش، خرید، تدارکات) - ثبت نام کنید و ما فوراً به روز رسانی های دوره و مطالب جدید را ارسال خواهیم کرد.

بعداً مطالب آموزشی منتشر خواهد شد که نمونه هایی از راه اندازی و استفاده از برنامه در صنایع خاصی - شیمی، صنایع غذایی، مهندسی مکانیک و غیره را ارائه می دهد. ما دوست داریم از شما در مورد آنچه که می خواهید در مورد برنامه بدانید بشنویم.

متخصصان شرکت Razdolye-Consult معاینات اکسپرس رایگان در محل انجام می‌دهند؛ ما آماده‌ایم به شما مراجعه کنیم و هزینه کار برای خودکارسازی شرکت شما و نتیجه کسب‌وکار را که پس از اجرای برنامه به دست می‌آید برآورد کنیم. سفر به مسکو و منطقه مسکو رایگان است؛ در صورت سفر به مناطق باید هزینه سفر و اقامت متخصصان شرکت را پرداخت کنید (کارگروه معاینه سریع 1-2 نفره).

اگر خودتان شرکتی هستید که محصولات 1C را اجرا می کند و در پروژه ای به کمک نیاز دارید، ما آماده ارائه خدمات روش شناسی و نظارت بر نصب هستیم. ما همچنین آماده برگزاری سمینارهای مشترک برای مشتریان بالقوه شما هستیم.

درباره نویسندگان

میروننکو آندری الکساندرویچ

در سال 1997 از دانشگاه ایالتی ولگوگراد با تخصص در ریاضیات کاربردی و ریاضی فارغ التحصیل شد. روش‌ها در اقتصاد».

او بیش از 10 سال به عنوان رئیس بخش فناوری اطلاعات شرکت های بزرگ صنعتی کار کرد.

شامل:

    شعبه منطقه ای ولگوگراد زنجیره خرده فروشی Pyaterochka، رئیس بخش فناوری اطلاعات.

    کارخانه فرآوری گوشت ولگوگراد، معاون مدیر کل فناوری اطلاعات.

    کشتی سازی ولگوگراد، معاون مدیر کل فناوری اطلاعات.

    گروه شرکت های نووکور (تولید و فروش عمده لوازم لوله کشی و کاغذ دیواری)، مدیر فناوری اطلاعات.

    گروه شرکت های اکسنت (هلدینگ صنعتی چند پروفایل)، مدیر فناوری اطلاعات.

از سال 2014، او به عنوان مدیر پروژه های شرکتی در مرکز اجرای Razdolye مشغول به کار است، مشتریان پروژه ها شرکت های تابعه Rusnano، Rostec، TechMash هستند.

تخصص: اتوماسیون حسابداری مدیریت (تولید، فروش، تدارکات، بودجه).

گریبکوف اوگنی الکساندرویچ

در سال 2001 از دانشگاه دولتی اولیانوفسک با تخصص در "فیزیک نظری" فارغ التحصیل شد.

از سال 2000، اوگنی الکساندرویچ در مرکز نوآوری Razdolye کار می کند. وی در حال حاضر رئیس مرکز اجراست.

در حال حاضر، VC "Razdolye" یکی از رهبران روسیه از نظر تعداد پروژه های تکمیل شده و در حال انجام برای اجرای "1C:ERP Enterprise Management 2" است.

Gribkov Evgeniy Aleksandrovich دارای تعدادی انتشارات در رسانه های صنعتی و سخنرانی در نمایشگاه ها و کنفرانس ها است.

درباره شرکت VC "Razdolye"

مرکز پیاده سازی Razdolye یکی از شرکای پیشرو شرکت 1C است که دارای وضعیت 1C: Competence Center for ERP Solutions است. فناوری اجرای پروژه ها در مرکز نمایشگاهی رازدولی دارای گواهینامه مطابقت با استاندارد بین المللی کیفیت ISO 9000 می باشد.

مرکز پیاده سازی رازدولیه در سال 1379 تاسیس شد و از بدو تاسیس تاکنون به صورت تخصصی در زمینه اجرای پروژه های اتوماسیون برای شرکت های صنعتی بر اساس محصولات نرم افزاری "1C: Manufacturing Enterprise Management 8" و "1C: ERP Enterprise Management 2" فعالیت می کند. در حال حاضر، VC "Razdolye" موقعیت پیشرو در تعداد پروژه های اتوماسیون تکمیل شده در "1C:ERP Enterprise Management 2" را به خود اختصاص داده است.

Razdolye EC بیشترین صلاحیت را در اتوماسیون شرکت های مهندسی مکانیک، صنایع شیمیایی و صنایع غذایی دارد. به طور سنتی، متخصصان Razdolye EC نه تنها در کارکردهای مالی در شرکت ها، بلکه همچنین مدیریت عملیاتی و برنامه ریزی (از جمله برنامه ریزی تولید) را خودکار می کنند.

در این مقاله در مورد سیستم ERP "مدیریت شرکت تولیدی" صحبت خواهیم کرد. هنگام اتوماسیون شرکت های تولیدی، این محصول اغلب راه حل بهینه است و من بیش از یک بار در اجرای 1C UPP برای سازمان های مختلف شرکت داشته ام.

در حین کار متوجه شدم که عملاً هیچ نقدی در مورد این محصول نرم افزاری وجود ندارد. مدارک فنی، توصیه هایی برای برنامه نویسان برای حل مشکلات خاص در این سیستم و دوره های آموزشی وجود دارد. اما برای کاربران هیچ توضیح واضحی از کل سیستم وجود ندارد. و اغلب، قبل از پیاده سازی این محصول نرم افزاری، باید ویژگی ها، مزایا و معایب "مدیریت شرکت های تولیدی" را عملا "روی انگشتانم" توضیح دهم.

حتی در Habré در بخش ERP هنوز هیچ اطلاعاتی در مورد این سیستم وجود نداشت. این شکافی بود که تصمیم گرفتم پر کنم. علاوه بر این، امیدوارم مقاله من به کارآفرینان و متخصصان فناوری اطلاعات در مرحله انتخاب نرم افزار برای خودکارسازی یک شرکت تولیدی کمک کند و آنها را برای ویژگی هایی که باید در هنگام اجرای این سیستم در نظر گرفته شود آماده کند.

در این بررسی می خواهم به شما بگویم که سیستم ویرایش UPP چیست. 1.3 به طوری که هرکس تصمیم به خرید و اجرای آن دارد در انتخاب این کالای گران قیمت آگاهتر و هوشیارتر باشد. من سعی خواهم کرد یک ارزیابی عینی از سیستم، بر اساس تجربه خود با آن و تجربه مشتریانم ارائه دهم. این بررسی به کسی کمک می کند تا تصمیم مثبتی در مورد خرید برنامه بگیرد و شخصی تصمیم به ترک آن بگیرد.

برای درک ویژگی های یک محصول نرم افزاری، باید به سوالات زیر پاسخ دهید:

  1. سیستم چیست، چه وظایفی برای آن تعیین شده است.
  2. این سیستم چقدر توانایی انجام وظایف محوله را دارد؟
  3. مزایا و معایب سیستم را شناسایی کنید.
اولین چیزی که درک آن بسیار مهم است: 1C. مدیریت بنگاه های تولیدی فقط یک سیستم حسابداری نیست، در طول توسعه آن، روش های مدرن مدیریت سازمانی مورد توجه قرار گرفت و به همین دلیل این محصول برای استفاده از جمله به عنوان یک سیستم ERP ارائه می شود. علاوه بر این، از نام این محصول مشخص می شود که این محصول خاص برای شرکت های تولیدی در نظر گرفته شده است. از این منظر است که من قصد دارم محصول نرم افزاری 1C UPP را در نظر بگیرم.

سیستم ERP چیست؟

سیستم ERP (برنامه ریزی منابع سازمانی) یک سیستم اطلاعاتی شرکتی است که برای کنترل، ثبت و تجزیه و تحلیل انواع فرآیندهای تجاری و حل مشکلات تجاری در مقیاس سازمانی طراحی شده است.

به زبان ساده، سیستم ERP همه انواع حسابداری موجود در شرکت را ترکیب می کند. با استفاده از سیستم های ERP، اطلاعات رد و بدل می شود و تعامل بین بخش های مختلف و غیره انجام می شود. در مورد سیستم ERP "Manufacturing Enterprise Management"، محصول نرم افزاری اجرای همه این عملکردها را برای یک شرکت تولیدی ارائه می دهد.

هنگام اجرای محصول "مدیریت شرکت تولیدی"، توسعه دهندگان سعی کردند حداکثر لیست ممکن از عملکردها را در سیستم ترکیب کنند. اگر به اسناد نگاه کنید، می توانید 15 زیر سیستم را بشمارید. واقعیت این است که در 1C اسناد به زیر سیستم ها گروه بندی می شوند:

  • کنترل تولید
  • مدیریت هزینه
  • مدیریت تدارکات
  • برنامه ریزی
  • مالیات و حسابداری
  • حق الزحمه
  • حسابداری پرسنل و غیره
آن ها ما سعی کردیم تمام عملکردهایی را که ممکن است برای عملکرد یک شرکت تولیدی مورد نیاز باشد در این سیستم قرار دهیم. این دقیقاً روشی است که شرکت 1C سیستم ERP خود را قرار می دهد: از قبل همه چیزهایی را که برای خودکار کردن هر فرآیندی بدون استفاده از سایر محصولات نرم افزاری نیاز دارید، در اختیار دارد.


تصویری که من گرفتم به وضوح نشان می دهد که بخش بسیار کوچکی از اسناد به طور مستقیم به تولید مربوط می شود. تمام اسناد دیگر زیرسیستم های اضافی هستند که برای تبدیل "مدیریت شرکت تولیدی" به یک راه حل جهانی برای کار همه بخش ها طراحی شده اند. من هیچ فایده ای در در نظر گرفتن همه این احتمالات با جزئیات نمی بینم، اما مهم این است که هر یک از زیرسیستم ها به طور مؤثر و کامل کار کنند و بتوانند نیازهای یک تجارت خاص را برطرف کنند. در این مقاله به طور مفصل به بلوکی خواهیم پرداخت که UPP را از سایر راه حل های مدیریت تولید 1c متمایز می کند.

1C UPP: بیشتر در مورد محصول

شرکت 1C "مدیریت شرکت های تولیدی" را به عنوان یکی از محصولات شاخص خود قرار می دهد. این یک پیکربندی معمولی از 1C است، یعنی. محصول نرم افزاری به طور کامل توسط خود 1C تولید شده است و هرگونه تغییر در سیستم باید توسط شرکای رسمی 1C انجام شود. UPP یکی از پیکربندی هایی است که به طور مداوم توسط 1C پشتیبانی می شود؛ به روز رسانی هایی برای آن منتشر می شود و غیره.

برای این پیکربندی استاندارد، بسیاری از نسخه‌های اصلاح‌شده به اصطلاح صنعتی ایجاد شده‌اند: 1C. مهندسی مکانیک، 1C. کارخانه پردازش گوشت، 1C. تولید مبلمان، 1C. چاپ و غیره.

راه حل های صنعتی توسط شرکت های شریک 1C بر اساس پیکربندی اولیه ایجاد می شوند. این معمولاً به صورت زیر اتفاق می افتد: اصلاحات برای یک مشتری خاص انجام می شود و پس از آن آنها به نسخه جدیدی که برای صنعت انتخاب شده در نظر گرفته شده است "مجموعه" می شوند. پیکربندی اصلاح شده به نام صنعتی که برای آن نوشته شده است نامگذاری شده است و به عنوان "راه حل جعبه ای" فروخته می شود.

هزینه محصول

برای کار با این پیکربندی، باید خود محصول را خریداری کنید. قیمت توصیه شده از شرکت 1C 186000 روبل است. و مجوز این محصول نرم افزاری بر اساس یک پایه مشترک برای 1C انجام می شود، یعنی. کاربران سایر محصولات 1C نمی توانند هیچ مجوز جداگانه ای برای این سیستم خریداری کنند.
هر مجوزی، به عنوان مثال، از حسابداری 1C یا از تجارت و انبار 1C برای این سیستم مناسب است. طبیعتا هزینه لایسنس این محصولات نیز یکسان است.

درک این نکته مهم است: برای راه حل های صنعتی، شرکت های شریک 1C ممکن است به مجوزهای جداگانه خود نیاز داشته باشند. و در اینجا ممکن است قیمت با نسخه اصلی متفاوت باشد.

مانند هنگام کار با سایر محصولات، مجوز طبق یکی از گزینه های پذیرفته شده در 1C انجام می شود: برای رایانه (دستگاه) و برای کاربر (اتصال از هر دستگاه). من در اینجا به جزئیات نمی پردازم، زیرا تمام اطلاعات در وب سایت 1C است. می توانید در لینک زیر با آن آشنا شوید: http://v8.1c.ru/enterprise/

در مورد خود برنامه 1C مطالب زیادی نوشته شده است. من همچنین قبلاً در مورد این پلتفرم نوشته ام، به عنوان مثال، در مقاله "چرا 1C بد است و چرا برنامه نویسان 1C اینقدر دوست ندارند." با در نظر گرفتن این واقعیت که سیستم "مدیریت شرکت تولیدی" بر اساس 1C عمل می کند. Enterprise 8.3 تمامی مزایا و معایب نرم افزار پایه نیز در آن وجود دارد.

بیایید نگاهی دقیق تر به پیکربندی بیندازیم

در کتاب «مدیریت تولید و عملیات» نوشته R.B. Chase، F.R. Jacobs، N.J. Aquilano، فهرست وظایفی را که برای یک شرکت تولیدی برای سیستم های ERP مطرح می شود، دوست داشتم:
  1. ثبت سفارشات جدید و اطلاع رسانی سریع به بخش تولید در مورد آنها.
  2. این امکان را برای بخش فروش فراهم کنید تا در هر زمانی وضعیت سفارش مشتری را مشاهده کند.
  3. این امکان را برای بخش خرید فراهم کنید تا در هر زمان نیاز تولید مواد را مشاهده کند.
  4. ارائه به موقع داده های مربوط به عملکرد شرکت به دولت، یعنی. نگهداری سوابق حسابداری و مالیاتی
بیایید هر یک از این نکات را با جزئیات بیشتری بررسی کنیم. برای وضوح، از یکی از مشتریانم به عنوان مثال استفاده می کنم - یک شرکت خیاطی که از سیستم SCP استفاده می کند و یک مدل تولید کلاسیک و بصری است. این شرکت دارای بخش های مختلفی است: بخش طراحی، مهندسی، تولید، بخش ذخیره سازی پارچه و لوازم جانبی، بخش ذخیره سازی محصول نهایی، بخش مدیریت.

حسابداری سفارشات جدید در بخش فروش

حسابداری سفارش بخشی جدایی ناپذیر از کار هر بخش فروش است. هر سفارش شامل چندین بخش است:
  1. حسابداری مشتری (که فروش به آنها انجام می شود)؛
  2. حسابداری کالا (آنچه به مشتری فروخته می شود).
خریداران (مشتریان) در دایرکتوری طرف مقابل وارد می شوند. مشتریان می توانند هم اشخاص حقیقی و هم اشخاص حقوقی باشند. در کارت طرف مقابل، می توانید کلیه مشخصات بانکی، شماره تلفن، آدرس تحویل و سایر اطلاعات لازم برای پردازش اسناد و انجام فروش را درج کنید.

و اطلاعات دقیق در مورد همه کالاهایی که می توانند فروخته شوند در فهرست نامگذاری ذخیره می شود.


نامگذاری فهرستی است که برای ذخیره اطلاعات مربوط به کالاها و خدمات قابل ارائه به خریدار طراحی شده است. و در این نظام نامگذاری یکی از پیچیده ترین کتابهای مرجع است.

موارد زیر را می توان در اینجا ذخیره کرد:

  • نام محصول
  • سلسله
  • عکس ها
  • فایل های مستندات فنی
  • توضیحات و تقریباً هر اطلاعات دیگری در مورد محصول.
با استفاده از این دایرکتوری ها، یک کارمند بخش فروش یک سند سفارش مشتری ایجاد می کند که در آن طرف مقابل و لیستی از اقلام با قیمت ها را نشان می دهد.

با استفاده از مثال تولید خیاطی، کار بر اساس سفارش به مراحل زیر تقسیم می شود:

  1. سفارشات را بپذیرید و نیازهای مشتری را ثبت کنید.
  2. در صورت لزوم، مواد لازم برای سفارش را خریداری کنید.
  3. برش و سپس دوخت محصولات را انجام دهید.
  4. انجام بازرسی (کنترل کیفیت) کالا.
  5. محصولات نهایی را به انبار انتقال دهید.
  6. انجام حمل و نقل یا تحویل به خریدار.
بنابراین، مرحله اول کار تکمیل شده است: سند سفارش مشتری ایجاد شده است که نشان دهنده داده های مشتری و کالاهای مورد نیاز او است. حال باید اطلاعات را به تولید منتقل کنیم.

اطلاع رسانی به تولید در مورد سفارشات جدید

تولید باید به محض رسیدن سفارشات جدید را ببیند. پیکربندی 1C UPP، به طور کلی، با این کار مقابله می کند. اما یک مشکل متضاد ایجاد می شود: تولید باید فقط سفارشاتی را ببیند که باید تولید شوند. آن ها اگر در سند سفارش کالاهایی مشخص شده باشد که از قبل در انبار هستند، تولید به چنین سفارشی علاقه ای ندارد و ظاهر شدن آن در لیست اسناد موجود برای تولید می تواند سردرگمی بیشتری ایجاد کند.
تولید باید بلافاصله پس از دریافت سفارش‌ها را ببیند، اما فقط آن قسمت از سفارش‌ها را ببیند که برای آن محصولات باید تولید شوند.

برای جلوگیری از چنین مشکلاتی، توسعه دهندگان 1C راه حل زیر را ارائه می دهند: بر اساس سفارش خریدار، مدیر فروش باید یک سند جدید ایجاد کند - سفارش تولید، که اقلام محصولی را که باید تولید شود فهرست می کند.

اما این گزینه را نمی توان بسیار راحت نامید، زیرا یک مرحله دیگر در کار وجود دارد که کاملاً به عامل انسانی بستگی دارد. آن ها پس از ایجاد یک سفارش، مدیر ممکن است فراموش کند که یک سفارش تولید ایجاد کند، اشتباه کند و غیره. در نتیجه کالای مورد نیاز به موقع به طرح تولید تحویل داده نمی شود و مشتری نیز محصولات سفارش داده شده را به موقع دریافت نمی کند. طبیعتاً با اتوماسیون کامل شرکت، چنین شرایطی غیرقابل قبول است. از طرفی با ایجاد پردازش اضافی می توان این مشکل را به طور کامل حل کرد.

ما راه حل زیر را برای یک شرکت پوشاک ایجاد کرده ایم. یک افزونه اضافی نوشته شد که بر اساس لیست خاصی از شرایط مختلف، به صورت خودکار یک سفارش تولید ایجاد می کند.

این پردازش مشخص کرد که آیا اقلام مورد نیاز در انبار موجود است یا خیر. در غیر این صورت، مرحله بعدی تجزیه و تحلیل اقلام موجود در تولید بود. اگر چنین محصولاتی وجود نداشته باشد یا برای تاریخی دیرتر از زمان تعیین شده در سفارش برنامه ریزی شده باشد، سفارش تولید به طور خودکار ایجاد می شود.

نتیجه:این سیستم همه چیزهایی را که برای ذخیره اطلاعات در مورد محصولات و مشتریان نیاز دارید، دارد. امکان ایجاد سفارش و انتقال آن به تولید وجود دارد. اما برای خودکارسازی کامل کار، همچنان نیاز به اصلاح دارد تا متناسب با نیازهای یک شرکت خاص باشد.

وضعیت یک سفارش در تولید

همانطور که قبلاً گفته شد، پس از ورود سفارش به تولید، لازم است به بخش فروش امکان نظارت بر وضعیت سفارش در زمان واقعی داده شود. برای مدیر بخش فروش مهم است که بداند کار در چه مرحله ای است: آیا کالای سفارش داده شده قبلاً به محل کار تحویل داده شده است، چه زمانی قرار است تکمیل شود و غیره.

این به یکی از دو روش اجرا می شود:

  1. مدیر فروش می تواند پیگیری کند که کار سفارشی در چه مرحله فناوری است: برنامه ریزی شده، وارد شده به کار، در کنترل کیفیت و غیره. بنابراین، یک متخصص فروش می تواند به طور مداوم بر روی هر سفارش نظارت داشته باشد و مشتری را در مورد ضرب الاجل مطلع کند.
  2. یک دوره فروش برای محصول تعیین می شود، یعنی. تاریخ تولید لیست اقلام مورد نیاز، تست شده و آماده ارسال خواهد بود.
این سیستم ابزار لازم برای اجرای گزینه اول را فراهم نمی کند. گزارش هایی که در دسترس هستند فقط وضعیت سفارشات و کالاهای موجود را منعکس می کنند. برای تولید، در صورت نیاز به اجرای اطلاع رسانی مرحله به مرحله، نیاز به اصلاحاتی خواهد بود.
متأسفانه در مورد دوم ابزار آماده ای برای مواردی که تولید ممکن است تاریخ تکمیل سفارش را تغییر دهد وجود ندارد. فقط بخش فروش می تواند هر گونه تغییری در تاریخ ارسال و به بالا ایجاد کند. به طور معمول، مدیر می تواند ارسال را به تاریخ دیگری تغییر دهد، اما تولید باید از امکان تغییر زمان ایجاد کالا به صورت دستی مطلع شود. همچنین در صورت لزوم، تولید نمی تواند تاریخ ارسال را به تعویق بیاندازد، حتی اگر امکان تکمیل سفارش سریعتر فراهم شود.
در پیکربندی اولیه، هرگونه تغییر در سررسید و تعیین مرحله انجام سفارش به صورت دستی توسط کارکنان انجام می شود که در نتیجه عامل انسانی غیرقابل پیش بینی در کار گنجانده می شود. اما در اینجا پیشرفت ها به حل مشکل کمک می کند.

بنابراین، برای تولید دوخت، یک گزارش خلاصه ایجاد کردیم که نشان می داد: کدام دسته از کالاها (از کدام سفارشات) در حال تولید است، از جمله، گزارش نشان می دهد که کدام دسته در برش است، کدام دسته در دوخت و غیره. آن ها ما فرآیندهای تولید را به مراحل تقسیم کردیم و گزارش تصویر کلی را نشان داد - کدام محصولات از کدام سفارش در کدام مراحل تولید هستند، کدام یک در صف هستند (نشان دهنده تاریخ شروع کار)، کدام یک در کنترل کیفیت هستند، کدام یک به انبار ارسال می شود.

در ابتدا این گزارش برای کارگران تولیدی تهیه شد تا بتوانند بر کار خود نظارت داشته باشند و در صورت لزوم تنظیمات را انجام دهند. اما بعداً همان گزارش را به بخش فروش باز کردیم تا مدیران نیز وضعیت یک سفارش خاص را ببینند.

نتیجه:این پیکربندی امکان تبادل خودکار داده بین بخش فروش و تولید را پس از ارسال سفارش برای پردازش فراهم نمی کند. اما امکان پیاده سازی راه حل های مشابه بر اساس این پیکربندی با ایجاد گزارش ها و پردازش های اضافی وجود دارد.

ارتباط بین بخش تولید و خرید

نکته بسیار مهم تامین مواد لازم برای تولید است. در عین حال، برای عملکرد صحیح، باید هر آنچه را که برای انجام سفارشات و ایجاد کالا برای فروش رایگان از انبار لازم است، در اختیار تولید قرار داد و از سوی دیگر، لازم است مواد اضافی در انبار جمع نشود. بنابراین، بخش تامین باید به اطلاعات به روز در مورد میزان مواد موجود در انبار و نیازهای فعلی تولید، از جمله لیستی از مواد برای سفارش هایی که فقط برای تولید برنامه ریزی شده اند، دسترسی داشته باشد.

این کار چگونه باید اتفاق بیفتد:

  1. لیستی از نیازها ایجاد می شود.
  2. بر اساس این لیست و مشخصات محصول، فهرستی از مواد لازم برای تولید محصولات تشکیل می شود.
  3. بر اساس لیست دریافتی، طرح تدارکات تشکیل می شود.
  4. مطابق با طرح تدارکات، سیستم برای تامین کنندگان سفارشات تولید می کند.
یک اشکال مهم سیستم:بخش خرید راهی ندارد که ببیند چه موادی باید از کدام تامین کننده و با چه قیمتی خریداری شود. آن ها گزارش ها فقط نیازهای کلی فعلی تولید را نشان می دهند و برای به دست آوردن اطلاعات دقیق تر، باید اصلاحات بیشتری انجام شود.
این سیستم دارای سندی به نام طرح تدارکات است. اطلاعات مربوط به نیازها را جمع آوری می کند. در مورد آنچه که باید برای اطمینان از تولید و در چه مقدار خریداری شود، همانطور که در یک سیستم کلاسیک MRP باید باشد.


MRP (برنامه ریزی نیازهای مواد)- این برنامه ریزی خودکار نیازهای شرکت به مواد خام و مواد برای تولید است. برنامه ریزی بر اساس مشخصات انجام می شود.

مشخصات (قبض مواد)یک کتاب مرجع است که تمام پارامترهای یک ماده خاص، کیفیت، ویژگی ها، تحمل آن را توصیف می کند. برای یک محصول نهایی یا "محصول نیمه تمام"، مشخصات نشان می دهد که محصول از چه چیزی تشکیل شده است.

تولید هر محصول به مواد و محصولات نیمه تمام خاصی نیاز دارد. مواد را می توان بلافاصله بر اساس مشخصات سفارش داد. برای محصولات نیمه تمام، لازم است گام بعدی را برداریم - بفهمیم که به نوبه خود، این یا آن محصول نیمه تمام از چه موادی تشکیل شده است. و همچنین مواد لازم را به سفارش اضافه کنید.

بنابراین، هر محصول نهایی با استفاده از چندین مرحله به طور خودکار به مواد تقسیم می شود. مثلا:

کت و شلوار از شلوار، ژاکت و بسته بندی (پکیج) تشکیل شده است. شلوار و ژاکت محصولات نیمه تمام هستند که در مرحله بعد باید تجزیه شوند؛ برای ایجاد بسته بندی می توان بلافاصله مواد را به خرید اضافه کرد. در مرحله دوم، شلوار به انواع مختلف پارچه، نخ، زیپ و دکمه تقسیم می شود. به طور مشابه، یک ژاکت نیز از انواع مختلف پارچه، نخ و دکمه تشکیل شده است. همه این مواد به طرح خرید اضافه می شوند.

اکنون می توانید برای هر یک از مواد یک تامین کننده انتخاب کرده و سفارش ایجاد کنید. تمام مراحل فوق در سیستم SCP خودکار نیستند و بنابراین برای حل مشکل نیاز به تغییراتی خواهد بود. در عین حال، پیکربندی امکان ذخیره کلیه الزامات را فراهم می کند و همچنین امکان جمع آوری اطلاعات خرید وجود دارد. اما در نسخه اصلی، همه آنها به مداخله انسانی نیاز دارند که سطح راحتی و قابلیت اطمینان را کاهش می دهد. بنابراین، پردازش خارجی نیز در اینجا بسیار مفید خواهد بود، به خصوص که تمام داده ها و دسترسی به آن در سیستم موجود است.

برای تولید دوخت موضوع را به صورت زیر حل کردیم. بر اساس گزارش تهیه شده برای تولید و همچنین اطلاعات مربوط به سفارشات، نیاز به مواد لازم به طور خودکار محاسبه شد. در مرحله بعد، مواد ذخیره شده در انبار از این لیست کم شد و گزارشی تهیه شد که با کمک آن می توان خرید انجام داد. سپس تامین کنندگان به شما می گویند که با چه سرعتی می توانند مواد را تحویل دهند. و این اطلاعات به صورت دستی وارد سیستم می شود که بر اساس آن فروشندگان قادر خواهند بود مشتریان را از زمان تولید سفارش مطلع کنند.

حسابداری و گزارش مالیاتی در یک "راه حل جعبه"

پیکربندی معمولی "مدیریت شرکت تولیدی"، همانطور که توسط توسعه دهندگان تصور می شود، باید تمام اطلاعات لازم برای گزارش حسابداری و مالیات را جمع آوری کند و تمام گزارش های لازم برای کار بخش حسابداری را ایجاد کند.
و در اینجا این پیکربندی دارای یک "پاشنه آشیل" بسیار بزرگ است. واقعیت این است که در هر سند سه چک باکس وجود دارد:
  • UU - سند حسابداری مدیریت؛
  • BU - سند مشمول حسابداری است.
  • NU - سند مشمول حسابداری مالیاتی است.

از آنجایی که اسناد به سیستم های مختلف تفکیک نمی شوند، عامل انسانی وارد عمل می شود. به عنوان مثال، یک کارمند بخش خرید یا یک انباردار پس از دریافت مواد، یک سند رسید را پست می کند. مواد ثبت شده است. اما اگر باکس BU را تیک نزند، حسابدار سند را نمی بیند و خودش بر اساس فاکتور مالیاتی دریافتی خود، فاکتور را پست می کند. در نتیجه، سند دو بار توسط نویسندگان مختلف تصحیح می شود. و در صورت بروز هر گونه خطایی، شناسایی مقصر بسیار مشکل خواهد بود.

من نمی دانم این مشکل در موارد مختلف چگونه حل می شود. تا به حال به گزینه هایی برخوردم که مدیریت با این کاستی موافق بوده و ترجیح می دهد به کارمندان تکیه کند. تنها روش محافظت در برابر خطای انسانی که پیاده سازی شده است، تنظیم چک باکس های پیش فرض است. اصولاً در مشاغل کوچک و متوسطی که معمولاً با آنها کار می کنم ، این واقعاً کافی است.

ادغام با سایر محصولات و سیستم های نرم افزاری

ادغام مرحله مهمی است که هنگام خودکارسازی کار هر شرکت از جمله تولید ضروری است. درک این نکته ضروری است که یکپارچه سازی فرآیندی پرهزینه است که زمان و تلاش قابل توجهی را می طلبد. از آنجایی که ما در مورد یک سیستم پیچیده ERP چند منظوره صحبت می کنیم، برای اتوماسیون با کیفیت بالا فرآیندها، لازم است مقدار زیادی از داده های مختلف از منابع مختلف به دست آید.

اگر از نقطه نظر تولید به آن نگاه کنید، قطعاً باید اطلاعات مربوط به تاریخ عرضه محصول، محصولات نیمه تمام و مواد را در سیستم بارگذاری کنید. بخش خرید، یادداشت های تحویل و سایر اسناد رسید را در سیستم بارگذاری می کند. بخش فروش باید اطلاعات سفارشات و غیره را بارگذاری کند. علاوه بر این، شرایط مختلفی در تولید امکان پذیر است و بسیار مهم است که سیستم به سرعت اطلاعاتی در مورد مصرف مواد، میزان عیوب، زمان بندی مجدد تولید به دلیل مشکلاتی که در طول فرآیند کار به وجود آمده و غیره دریافت کند.

به عنوان مثال، در یک شرکت خیاطی، ادغام با یک دستگاه برش انجام شد. ادغام با هر CAD، با وب سایت شرکت، یا با راه حل های دیگر نیز اغلب مورد نیاز است. و این مرحله از کار اغلب تا 30 درصد از بودجه را می گیرد.
در عین حال، بدون چنین راه حل های جامعی، استفاده از سیستم EPR موثر نخواهد بود؛ شما نمی توانید به سطح جدیدی از کنترل و اتوماسیون شرکت برسید. درک این موضوع بسیار مهم است.

هر سیستمی فقط به اندازه ضعیف ترین حلقه اش موثر است. و اگر در حین اجرا از ادغام در یک مورد خودداری کنید و به عامل انسانی تکیه کنید ، مطمئناً خطاها جمع می شوند و کل سیستم ناپایدار می شود.
به عنوان مثال، اگر ما در مورد طراحی یک محصول جدید صحبت می کنیم، تمام اسناد طراحی باید از سیستم طراحی (CAD) به سیستم ERP به طور خودکار بارگذاری شوند. و سپس، اگر سؤال یا مشکلی پیش بیاید، همیشه می توان فهمید که در مورد چه محصول خاصی صحبت می کنیم. و طراحان قادر خواهند بود تغییرات لازم را به سرعت و بدون خطا انجام دهند.

هنگامی که صحبت از تولید به میان می آید، دریافت اطلاعات به موقع و بدون خطا در مورد سفارش های دریافتی (مثلاً از یک وب سایت یا از فرم سفارش ویژه) که باید تولید شوند، و همچنین ارسال به موقع و بدون خطا بسیار مهم است. اطلاعاتی در مورد مواد واقعی مورد استفاده، که به کار اجازه می دهد تا بدون توقف ادامه یابد.

قبلاً در بالا ذکر کردم که در شرکت خیاطی لازم بود با یک دستگاه برش که 36 لایه پارچه را به طور همزمان برش می داد ادغام شود؛ لازم بود اطلاعاتی در مورد ضایعات، مقدار ضایعات به دست آورد و این ضایعات را در بین هزینه ها توزیع کرد. کل دسته محصولات بر این اساس، افزونه‌ای مورد نیاز بود که مستقیماً با دستگاه ادغام می‌شد تا سیستم داده‌هایی را که از آن خارج می‌شد درک کند و داده‌ها را در قالبی به دستگاه ارسال کند که قابل درک باشد. علاوه بر این، پردازش برای داده های دریافتی از دستگاه برای محاسبه عیوب و هزینه های محصول مورد نیاز بود.

همچنین در بسیاری از موارد دیگر تکیه بر عامل انسانی غیرقابل قبول است، زیرا خطاها، عدم دقت در سیستم و ورود نابهنگام اطلاعات منجر به اختلال در کار می شود. بنابراین، یکپارچگی، البته، یک فرآیند سریع و پرهزینه نیست، اما برای بهبود کیفیت کار ضروری است.

راه حل های صنعتی

علاوه بر پیکربندی اولیه 1C. تعداد قابل توجهی از راه حل های صنعتی برای SCP وجود دارد. آنها توسط شرکت های شریک 1C بر اساس پیکربندی اولیه ایجاد شده اند. اغلب چنین راه حل هایی در نتیجه اجرای 1C.UPP برای برخی از شرکت های تولیدی ظاهر می شود. پس از آن، نسخه اصلاح شده پیکربندی برای یک صنعت خاص کمی تغییر یافته و به عنوان یک راه حل صنعتی آماده به مشتریان ارائه می شود.

اکنون در وب سایت 1C می توانید چنین تنظیماتی را برای تقریباً هر صنعتی پیدا کنید. اما درک نکات زیر بسیار مهم است:

  1. پیکربندی برای مطابقت با نیازهای یک شرکت خاص اصلاح شد. و هیچ تضمینی وجود ندارد که این رویکرد برای شرکت شما مناسب باشد. به عنوان مثال، تولید لبنیات می تواند پنیر و خامه ترش را بر حسب وزن ایجاد کند یا می تواند این محصولات را در ظروف خاصی بسته بندی کند. می تواند شیر، کفیر و شیر پخته تخمیر شده تولید کند یا می تواند در ماست و دسر تخصص داشته باشد. هر یک از این موارد نیاز به تغییرات متفاوتی دارد. و این یک واقعیت نیست که مواردی که در نسخه اصلی از شرکا ارائه می شوند برای شما مناسب هستند.
  2. پیکربندی های صنعت توسط شرکت های شریک بر اساس اصلی انجام می شود، در حالی که تغییرات قابل توجهی در خود پیکربندی ایجاد می شود. بنابراین، به روز رسانی برای نسخه اصلی 1C. استارترهای نرم برای پیکربندی صنعتی مناسب نیستند. کاربران باید منتظر بمانند تا شرکت شریک 1C نیز نسخه صنعتی را به روز کند.

چند کلمه در مورد 1C. UPP ERP 2.0

همچنین یک پیکربندی جداگانه 1C وجود دارد. UPP ERP 2.0، که برای خودکارسازی مدیریت یک شرکت تولیدی، بهبودها و اضافات قابل توجهی در آن انجام شد. آن ها این پیکربندی نه تنها به عنوان یک راه حل کامل، بلکه به عنوان یک راه حل جهانی برای یک شرکت تولیدی، که شامل یک سیستم ERP تمام عیار است، قرار می گیرد.

این سیستم همچنین بر اساس 1C ایجاد شده است، پیکربندی نیز جامع است، نه مدولار. بنابراین، در اصل، تمام ویژگی های محصولات 1C و همچنین مشکلاتی که هنگام اجرای پیکربندی های پیچیده 1C با آن مواجه می شوند، در این سیستم ذاتی هستند.

از یک طرف، نسخه 1C. UPP ERP 2.0 واقعاً دارای مجموعه گسترده ای از توابع است که در درجه اول مربوط به اتوماسیون و مسائل مدیریتی است. اما این محصول نرم افزاری نسبتاً اخیراً ایجاد شده است. و من معتقدم که برای تغییر به این نسخه خیلی زود است زیرا هنوز به طور کامل توسعه نیافته است.

برخلاف 1C، به طور مداوم با ویژگی های جدید، کتاب های مرجع جدید، اسناد، گزارش ها به روز می شود. UPP، که به‌روزرسانی‌های آن فقط شامل اصلاحات باگ‌های شناسایی‌شده و به‌روزرسانی‌های گزارش‌های حسابداری و مالیاتی مربوط به تغییرات در قوانین است.

علاوه بر این، سیستم 1C. UPP ERP 2.0 بسیار گرانتر از پیکربندی 1C است. UPP.

مزایا و معایب سیستم 1C UPP

این سیستم واقعاً جامع است و با اصلاح مناسب می تواند وظایف مدیریت یک شرکت تولیدی از نوع خاصی را انجام دهد. همچنین درک این نکته مهم است که هر صنعت به بهبودهای متفاوتی نیاز دارد. اگر این سیستم برای دوخت لباس ایجاد شده باشد، برای شرکت تولید لبنیات مناسب نخواهد بود. البته می توانید از راه حل های صنعتی نیز استفاده کنید، اما من شخصاً استفاده از چنین راه حل هایی را توصیه نمی کنم.

صرفاً به این دلیل که اگر پیکربندی استاندارد "مدیریت شرکت تولیدی" از بسیاری جهات برای شما مناسب نباشد، راه حل های صنعتی نیز برای شما مناسب نیستند. در این صورت، انتخاب محصول دیگری یا در واقع سفارش یک راه حل سفارشی آسان تر خواهد بود. و اگر پیکربندی استاندارد بیشتر برای شما مناسب باشد، تعداد تغییرات و تنظیمات متناسب با ویژگی‌های یک کسب‌وکار خاص برای راه‌حل استاندارد و یک صنعت خاص، کمی متفاوت خواهد بود.

یکی از معایب مهم سیستم عدم ماژولار بودن آن است. آن ها برای حل مشکلات خاص، می‌توانید پردازش یا گزارش‌های خاصی، «افزونه‌ها» به سیستم ایجاد کنید. آنها کار خواهند کرد، اما راه حل های اساسی دست نخورده باقی خواهند ماند. اما اگر برای هدفی نیاز به ایجاد تغییراتی در کار اسناد یا کتاب های مرجع دارید، باید در تمام زیرسیستم های موجود در پیکربندی تغییراتی ایجاد کنید.

با توجه به عدم وجود ماژولار در این سیستم، نمی توان تنظیمات قابل توجهی را در حسابداری یا مثلاً در کار حسابداری انبار بدون تغییرات قابل توجه در اسناد و دایرکتوری های در نظر گرفته شده برای سایر بخش ها انجام داد. همه آنها به هم متصل هستند و با همان کتابهای مرجع و اسناد کار می کنند. با این حال، این ویژگی به طور گسترده ای شناخته شده است، زیرا در تمام محصولات نرم افزاری از 1C ذاتی است.

به همین دلیل است که هیچ کس معمولاً پیشرفت های قابل توجهی در این سیستم ایجاد نمی کند؛ آنها سعی می کنند به پردازش خارجی، گزارش ها و سایر افزونه ها بسنده کنند. راه‌حل‌های صنعتی اغلب تنها یک تغییر از مجموعه‌ای از افزونه‌ها هستند که برای یک شرکت خاص مرتبط با یک منطقه مشخص ایجاد شده‌اند. و شما همچنان به برخی اصلاحات نیاز خواهید داشت که هزینه آنها از تغییرات تا پیکربندی اولیه کمی متفاوت است. اما قابلیت اطمینان یک راه حل استاندارد همیشه بالاتر از محصولات شرکت های شریک است.

نتیجه.اگر از پیکربندی اولیه سیستم راضی هستید، بهتر است آن را خریداری و نصب کنید. اما در عین حال، بسیار مهم است که پیاده سازی سیستم توسط متخصصان با تجربه انجام شود که قادر خواهند بود نه تنها نرم افزار را پیکربندی کنند، بلکه تمام پیشرفت های لازم را برای تجارت شما، گزارش ها و یکپارچه سازی انجام دهند. با سایر محصولات و سیستم های نرم افزاری

با رویکرد صحیح، سیستم مدیریت شرکت تولیدی 1C به ابزاری عالی تبدیل می شود که به شما امکان می دهد به سطح بالایی از اتوماسیون فرآیندهای تجاری و هماهنگی کار بخش های مختلف شرکت دست یابید.

به عنوان یک نتیجه، می خواهم به کسانی که تصمیم به خرید و اجرای برنامه "1C: Manufacturing Enterprise Management 8 edition 1.3" دارند، توصیه هایی ارائه کنم:
1. یک استراتژی انتخاب کنید
SCP یک محصول پیچیده و بزرگ است که ادعا می کند جهانی است. این محصول گران است و من در اینجا نه تنها در مورد هزینه خرید، بلکه در مورد هزینه مالکیت برنامه نیز صحبت می کنم - متخصصان واجد شرایط گران هستند و تعداد بسیار کمی از آنها وجود دارد. یک استراتژی انتخاب کنید و مشخص کنید که چرا این برنامه خاص را می‌خرید و چگونه از آن استفاده می‌کنید، در آینده با آن چه خواهید کرد.

استراتژی ها چیست؟ یکی از مشتریان من این پیکربندی را انتخاب کرد زیرا "تنها سیستمی است که همه چیز دارد." این شرکت در چندین سیستم کار می کرد: 1c، Excel و غیره. - آنها تصمیم گرفتند یک سیستم را برای ادغام حسابداری استفاده کنند.

شرکت دیگری که در حال توسعه تولید بود، می خواست کار در حال انجام را کنترل کند - آنها نگران حسابداری مواد در تولید بودند. این هم یک استراتژی است.

2. یکپارچه سازی را در نظر بگیرید
برای ارزیابی اینکه چه منابع مالی و زمانی صرف اجرای آن می شود، باید ابتدا یکپارچه سازی فکر شود. ارزیابی عینی این واقعیت می تواند بر تصمیم گیری در مورد خرید این برنامه یا ترجیح دادن به محصول دیگر تأثیر بگذارد.
3. نیاز به SCP را از نظر اندازه شرکت ارزیابی کنید
SCP برای هر شرکتی مناسب نیست. شرکتی را دیدم که 15 نفر در آن مشغول به کار بودند. آنها به نوعی سیستم SCP را "به ارث برده اند"، اما پیاده سازی و اصلاح هزینه زیادی دارد و در نهایت هرگز به SCP تغییر مکان ندادند. باید درک کنید که اگر شرکت شما آمادگی کافی برای کار با چنین محصول پیچیده ای را نداشته باشد، هیچ تاثیری نخواهد داشت. من این پیکربندی را برای یک شرکت کوچک توصیه نمی کنم.
4. ارزیابی نیاز به SCP از دیدگاه صنعت
اگرچه 1c می نویسد که UPP یک راه حل جهانی است، اما باید درک کرد که فقط برای تولید مونتاژ مناسب است، که شامل مونتاژ یک محصول کامل از چندین قسمت است. برای تولید، به عنوان مثال، مصالح ساختمانی و مخلوط، این پیکربندی مناسب نبود.