Infrastructure d'entreprise et ses composants. L'infrastructure de production de l'entreprise et ses éléments

Infrastructure d'entreprise- ce sont les services qui assurent les fonctions de support pour le fonctionnement normal des principales activités de base de l'entreprise. Ils servent la production principale et auxiliaire.

Sur la fig. 3.1 montre un schéma de l'infrastructure de l'entreprise.

Riz. 3.1 Schéma général de l'infrastructure de l'entreprise

L'infrastructure de production de l'entreprise vise à assurer le fonctionnement harmonieux et efficace de l'entreprise elle-même.

À les infrastructures comprennent :

- économie d'outils;

Installations de réparation ;

Logistique;

économie des transports;

Organisation des ventes de produits;

Communication d'informations dans l'entreprise.

Économie d'outils est créé pour fournir à la production des outils et des équipements technologiques, organiser leur stockage, leur fonctionnement et leur réparation.

L'un des types de travail les plus difficiles est la conception et la fabrication d'équipements technologiques. Ils représentent plus de 80 % de l'intensité de travail de tous les travaux de pré-production. Pour la fabrication de produits, un grand nombre d'outils sont nécessaires. Avant d'organiser la production ou l'achat d'un outil, il est nécessaire d'en déterminer les besoins. La détermination du besoin d'un outil est basée sur les taux d'usure.

Taux d'usure- c'est le temps de fonctionnement de l'outil avant son usure définitive.

En pratique, les normes de l'industrie pour l'utilisation d'outils par 1000 heures de machine ou 100 unités sont utilisées. produits finis.

Une fonction importante de l'organisation de l'économie de l'outil est la régulation du stock de l'outil.

Le nombre minimum d'outils requis par une entreprise pour un bon fonctionnement est fonds renouvelable. Il comprend les stocks dans le magasin central d'outillage (CIS) et dans les offices de distribution d'outils d'atelier (CDI), le stock opérationnel sur les lieux de travail et les outils temporairement inactifs (en affûtage, réparation, restauration et test). Les outils sur les lieux de travail et dans l'IRC sont le fonds de roulement de l'outil, et si nous y ajoutons les outils qui se trouvent dans le CIS, nous obtiendrons le fonds de roulement général des outils de l'usine.

Pour un stockage normal et un approvisionnement en temps opportun des outils, l'organisation d'une économie d'entrepôt automatisé moderne est d'une grande importance, dans laquelle un stock complet d'outils est créé et leur approvisionnement ininterrompu aux ateliers est assuré. leur travail et leur fonctionnement. La tâche principale des installations de réparation de l'entreprise est d'assurer le fonctionnement ininterrompu de l'équipement. Pour maintenir l'équipement en parfait état de fonctionnement, l'entreprise doit effectuer une maintenance préventive programmée. Faites la distinction entre les réparations planifiées courantes, moyennes et capitales.

Maintenance effectué pendant le fonctionnement de l'équipement, lorsque des pièces individuelles sont remplacées.

Réparation moyenne- il s'agit d'une intervention plus profonde dans le fonctionnement de l'équipement, avec le remplacement des pièces principales et des assemblages.

Révision associés au remplacement complet des pièces principales, assemblages, surfaces frottantes.

imprévu réparation - en cas d'urgence.

Logistique- fournit un retour d'information direct au marché :

Achète des matières premières, des matériaux, du carburant ;

Conçu pour réduire le temps de distribution des marchandises du fournisseur au consommateur ;

Réduit les coûts de distribution ;

Contribue à minimiser les stocks de ressources matérielles.

Fonctions d'approvisionnement matériel et technique à l'entreprise:

Planification logistique basée sur l'équilibre d'un besoin total raisonnable et couvrant ses ressources à partir de diverses sources ;

Établissement de relations économiques rationnelles pour la fourniture de produits à l'entreprise ;

Organisation et planification de l'approvisionnement des services de production de l'entreprise en produits à usage industriel et technique ;

Régulation opérationnelle du mouvement des ressources matérielles basée sur une comptabilité et un contrôle stricts.

Il existe deux formes d'approvisionnement : le transit et l'entrepôt.

À formulaire de transit approvisionnement, l'entreprise reçoit le matériel directement du fournisseur, ce qui accélère la livraison et réduit les coûts de transport et d'approvisionnement; cependant, son utilisation est limitée par les taux de libération de transit, en dessous desquels le fournisseur n'accepte pas les commandes pour exécution. L'utilisation de cette forme d'approvisionnement pour les matériaux peu demandés entraîne une augmentation des stocks et des coûts associés.

La mise à disposition des moyens matériels des ateliers, chantiers et autres pôles implique la réalisation de l'ensemble des travaux suivants :

Établissement planifié d'objectifs d'approvisionnement quantitatifs et qualitatifs ;

Préparation des ressources matérielles pour la consommation de production ;

Libération et livraison des ressources matérielles de l'entrepôt du service d'approvisionnement au lieu de sa consommation directe ou à l'entrepôt de l'atelier ;

Régulation opérationnelle de l'offre dans les conditions d'amélioration des régimes technologiques, de la conception et de la documentation réglementaire ;

Comptabilité stricte et contrôle de l'utilisation des ressources matérielles dans les divisions de l'entreprise;

Améliorer l'organisation de l'approvisionnement matériel et technique dans l'entreprise sur la base des dernières réalisations de la science et de la pratique.

L'approvisionnement matériel et technique de l'ensemble des ressources matérielles dépend en grande partie de la disponibilité et de la complexité des stocks dans les entrepôts de l'entreprise - de l'approvisionnement des entrepôts.L'objectif principal de la planification des stocks est de garantir la disponibilité des types, volumes et délais de livraison des matériaux. Principalement entrepôt, assurance, stocks minimum et maximum sont prévus.

Actions- ceux qui sont en stock au moment de l'inspection et de la planification. Le montant de l'inventaire dépend de la réception des matériaux à l'entrepôt et de sa sortie de l'entrepôt.

Actions d'assurance- celles qui ne sont généralement pas introduites dans le processus de production. Ce sont les réserves dites d'urgence, qui garantissent la continuité processus de production en cas de rupture d'approvisionnement ou dans d'autres situations difficiles.

Stock minimum est le volume des réserves, à l'atteinte duquel

un signal de commande de matériel urgent est reçu. Le délai de soumission d'une demande de commande doit être fixé de telle sorte que pendant la période jusqu'à la réception du matériel commandé, la réserve d'assurance reste intacte.

Niveau de stock maximum indique quels matériaux peuvent être en stock dans la quantité maximale. Cela peut aider à éviter les niveaux de stocks excessifs et les dépenses en capital excessivement élevées associées à l'entreposage.

Stock minimum autorisé- c'est le montant auquel il est théoriquement possible de réduire les stocks avant de passer commande pour leur réapprovisionnement.

Les systèmes d'optimisation logistique les plus avancés incluent la logistique et le kanban.

La logistique comprend toutes les tâches liées à la gestion, au stockage et au mouvement des matériaux entre les fournisseurs et les consommateurs.

Le principe de base du système Kanban est la livraison des produits (ressources matérielles) au client de manière « juste à temps ». À toutes les phases du cycle de production, la pièce requise, l'assemblage sont livrés sur le site production consommation strictement dans les délais, exactement au moment où l'unité est assemblée et dans la quantité nécessaire à la libération rythmique d'un volume de produits strictement défini, et l'unité est livrée au moment où elle est nécessaire lors de l'assemblage.

Système de distribution de produits- c'est la dernière étape du cycle de production, la plus importante du marché. Le concept même de "ventes" est le volume de produits vendus à un moment donné. Les ventes influencent activement les activités de production et la qualité des produits. La vente des produits se déroule en quatre étapes :

1) conclusion de contrats pour la fourniture de produits ;

2) élaboration d'un plan de mise en œuvre ;

3) expédition des produits aux consommateurs ;

4) réception d'argent sur le compte courant.

Lors de l'examen des problèmes de commercialisation, l'entreprise doit disposer non seulement de données fiables sur la demande du marché pour chaque type de produit, mais également d'une évaluation des différents déterminants de la demande. Si la majorité des facteurs qui déterminent la demande, l'entreprise n'est pas en mesure d'influencer (taxes, facteurs sociaux, crise internationale, etc.), alors elle peut influencer un certain nombre de facteurs. De tels facteurs sont appelés paramètres d'impact sur les ventes.

Les paramètres d'impact sur les ventes sont divisés en :

Initial - le prix de la marchandise, sa qualité et son emballage, le service après-vente, l'emplacement de l'entreprise, les canaux de vente, l'assortiment;

Combiné.

Un élément intégral de l'infrastructure de l'entreprise est économie des transports. Sa tâche principale est d'assurer la maintenance rapide et ininterrompue de la production par des véhicules pour le mouvement des marchandises pendant le processus de production.

Dans une entreprise où des flux de marchandises stables et stables (production de masse) se sont développés, le transport est effectué selon le calendrier, le long d'itinéraires constants et avec la même intensité. Avec des flux de fret instables dans les conditions de production en série et unique, le mouvement des marchandises est possible sur la base de tâches ponctuelles ou d'un horaire de travail élargi.

La performance du transport inter-ateliers peut être réalisée selon les schémas en éventail ou en anneau.

Pour motif d'éventail caractérisé par un mouvement unidirectionnel, bidirectionnel et en éventail des véhicules.

Avec une circulation à sens unique, le transport ne se déplace que dans une seule direction, par exemple, les pièces sont déplacées d'un atelier à un autre.

Avec la circulation dans les deux sens, l'interaction des ateliers s'effectue, par exemple, le transport de pièces d'un atelier mécanique à un atelier thermique et inversement.

Le système de ventilation comprend un entrepôt et la fourniture de matériaux et de pièces aux ateliers à partir d'un entrepôt.

L'inconvénient d'un tel schéma d'organisation du transport est que les véhicules sont acheminés de l'entrepôt vers les ateliers aussi chargés que possible, et reviennent vides. Cela réduit l'efficacité du transport.

À modèle de bague l'itinéraire de mouvement est constitué de manière à ce qu'il soit possible, après avoir chargé à l'entrepôt, de contourner les magasins à tour de rôle et de retourner à l'entrepôt pour un nouveau lot de marchandises.

Dans les conditions modernes, très importance acquiert un élément de l'infrastructure de l'entreprise tel que communications d'informations. Décrivant les ressources de l'entreprise, on parle nécessairement d'informatique. Les progrès récents des technologies de l'information peuvent contribuer à améliorer la communication au sein de l'entreprise.

Lorsque l'on cherche des moyens d'améliorer la structure de production, il faut garder à l'esprit la complexité de ce processus.

Les principaux moyens d'améliorer la structure de production:

Recherche et mise en œuvre d'un principe plus parfait de construction d'une structure de production (pour les entreprises en conception) et d'utilisation des réserves pour l'amélioration de la structure (pour les entreprises existantes);

Rationalisation du ratio entre les magasins principaux, auxiliaires et de service ;

Amélioration de l'aménagement de l'entreprise (conformité du plan général de l'entreprise avec les principaux processus technologiques sélectionnés);

Développement de la spécialisation, de la coopération et de la combinaison de production :

Unification et standardisation des processus et des équipements.

Le processus de transition vers une nouvelle structure de production étant plus complexe que la création d'une nouvelle structure organisationnelle, il est nécessaire de déterminer :

Principes et méthodes d'amélioration, selon lesquels la structure de production sera améliorée ;

Facteurs de l'environnement interne et externe à prendre en compte (la structure de production doit évoluer en fonction des évolutions de l'environnement externe) ;

Tendances d'amélioration de la structure de production.

La principale tendance à l'amélioration de la structure organisationnelle est le passage de linéaire-fonctionnel à divisionnaire et matrice. En ce qui concerne la structure de production, cela se traduit par un approfondissement de l'indépendance financière et de la responsabilité des unités de production de l'entreprise, c'est-à-dire en les transformant en centres de comptabilité financière (profit et coût). Dans cette compréhension, l'efficacité de l'activité est déterminée non par la qualité de l'exécution des fonctions qui lui sont assignées, mais par les résultats financiers.

À l'avenir, les entreprises devraient passer à une telle structure de production, où il n'y a pas d'ateliers d'approvisionnement et d'outillage, où le nombre d'ateliers mécaniques et de réparation est réduit.

Un des les tendances actuelles l'amélioration de la structure de production continue d'être formation de processus de production flexibles. La structure de production de l'entreprise, composée de modules flexibles destinés à l'évolution des besoins, reflète la nouvelle nature de la production orientée vers le client, ce qui est conforme aux nouvelles tendances dans la création d'une structure de production parfaite. C'est aussi le but des méthodes et des formes de son changement comme la réingénierie des processus d'affaires, un système universel de gestion de la qualité selon les normes internationales ISO 9000 dans ses diverses modifications.

Résultats.

1. Condition nécessaire le fonctionnement efficace de l'entreprise est de construire une structure de production rationnelle. Le système d'interaction durable entre les divisions de l'entreprise (sections, ateliers), en raison de la division et de la coopération du travail existantes, forme la structure de production de l'entreprise.

2. La structure de production détermine de manière significative la continuité du processus de production, le rythme de fabrication des produits, la réduction de la taille des travaux en cours, le niveau de productivité du travail, l'efficacité de l'utilisation des matériaux et ressources en main-d'œuvre entreprises.

3. Les facteurs qui déterminent la structure de production de l'entreprise comprennent la nature des produits, la gamme, la gamme et le volume de la production; niveau de spécialisation et coopération de production; le niveau de développement de la technologie, la technologie et l'organisation de la production et la complexité des produits de fabrication.

4. La structure de production d'une entreprise dans tout système socio-économique doit garantir la proportionnalité de tous les départements de l'entreprise, le respect de la structure organisationnelle et du potentiel du personnel de l'entreprise. La structure de production de l'entreprise doit être flexible et dynamique.

5. Les unités qui desservent la production principale et auxiliaire sont appelées l'infrastructure de l'entreprise. Cela comprend les installations d'entreposage et de transport, la logistique de l'entreprise et l'organisation de la commercialisation des produits. L'infrastructure de production de l'entreprise doit assurer le fonctionnement harmonieux et efficace de l'entreprise elle-même.

6. Lors de la détermination des orientations d'amélioration de la structure de production, il convient de tenir compte du fait que, la transition vers une nouvelle structure de production étant un processus plus complexe que la création d'une nouvelle structure organisationnelle, il est nécessaire de déterminer les principes et les méthodes d'amélioration, selon lesquelles la structure de production s'améliorera, les facteurs d'environnement interne et externe à prendre en compte, ainsi que les tendances d'amélioration de la structure de production.

Questions pour la maîtrise de soi

1. Quelle est la structure de production de l'entreprise ?

2. Nommez les facteurs qui déterminent la structure de production

visite d'entreprise.

3. Quels types de structures de production connaissez-vous ? Listez leurs avantages et leurs inconvénients.

4. Quelles sont les exigences relatives à la structure de production de l'entreprise ?

5. Quelle est l'importance d'améliorer la structure de production pour l'entreprise ?

6. A quoi sert l'infrastructure d'entreprise ?

7. Énumérez les principales orientations pour améliorer la structure de production.

Annexe……………………………………….…………………………………………46

Dans le contexte de la transition de l'économie russe vers les relations de marché, l'activité entrepreneuriale est devenue le principal maillon de l'économie. L'objectif principal de toute activité commerciale est de réaliser un profit. Sa réalisation est assurée par de nombreux facteurs, parmi lesquels l'infrastructure de production de l'entreprise revêt une grande importance.

Sans économie auxiliaire et de service, une entreprise ne peut pas fonctionner et l'optimisation de l'organisation de l'infrastructure de production implique un flux efficace et ininterrompu du processus de fourniture de services, d'exécution de travaux et de fabrication de produits.

Le sujet est pertinent, parce que. pour chaque entreprise, l'organisation rationnelle de son infrastructure de production revêt une importance particulière, ce qui garantit un haut niveau du processus de production, tant une grande attention est accordée à l'organisation de l'infrastructure de production.

Le but de ce cours est d'étudier l'organisation de l'infrastructure de production de l'entreprise LLC "Omsk Canned Food Plant", l'optimisation de leur structure.

Objectifs du travail: révéler le concept de l'infrastructure de production de l'entreprise, examiner ses composants, analyser l'organisation de l'infrastructure de l'entreprise LLC "Omsk Canned Food Plant" et proposer des mesures visant à optimiser son organisation.

Le résultat des activités de l'entreprise dépend en grande partie de l'approvisionnement ininterrompu en matériaux, ébauches, outillages, équipements, énergie, carburant, réglage, maintien en bon état des équipements, etc. infrastructures, ou maintien de la production.

La maintenance de la production comprend des fonctions visant à assurer l'état technique des moyens de production et le mouvement des objets de travail dans le processus de fabrication des produits. En exécutant ces fonctions, l'infrastructure de production atteint son objectif principal - maximiser les profits et assurer le rythme de la production principale. L'arbre des objectifs de l'infrastructure de production de l'entreprise est illustré à la figure 1, qui se trouve à l'annexe 7.

L'infrastructure de production de l'entreprise comprend les installations suivantes : installations de réparation, d'énergie, d'outillage, de transport, d'approvisionnement, de commercialisation et de stockage. La composition et l'échelle de ces divisions de l'entreprise sont déterminées par les caractéristiques de la production principale, le type et la taille de l'entreprise et ses relations professionnelles avec les environnement externe.

Les ateliers d'outillage et les services de l'entreprise doivent fournir à la production principale des outils et des outillages de haute qualité à des coûts de fabrication et d'exploitation minimaux. Par l'exécution de ses tâches, ce service dépend de l'introduction de technologies de pointe, de la mécanisation des travaux à forte intensité de main-d'œuvre, ainsi que de l'amélioration de la qualité des produits et de la réduction de leur coût.

Les magasins et services de transport, d'approvisionnement et de stockage de l'entreprise doivent assurer la livraison en temps voulu de toutes les ressources matérielles, leur stockage et leur mouvement dans le processus de production. Le rythme du processus de production et l'utilisation économique des ressources matérielles dépendent du travail de ces services.

Les ateliers de réparation et les services de l'entreprise doivent assurer le bon état de fonctionnement des équipements technologiques en les réparant et en les modernisant. De ce service dépend la durée de l'équipement, le montant des pertes dues aux temps d'arrêt et l'efficacité globale de l'entreprise.

Les magasins et services d'énergie doivent fournir à l'entreprise tous les types d'énergie et organiser son utilisation rationnelle. Le niveau de rapport puissance/poids de la main-d'œuvre et le développement de procédés technologiques progressifs utilisant de l'énergie dépendent du travail de ces ateliers.

La composition de l'infrastructure de production est illustrée à la figure 2.

Fig.2. La composition de l'infrastructure de production de l'entreprise

Tous les ateliers et services ci-dessus, par leurs activités, contribuent au fonctionnement normal de la production principale, sans participer à la création des principaux produits de l'entreprise.

Les activités d'approvisionnement et de commercialisation comprennent l'organisation de la logistique de production, l'organisation de la commercialisation des produits, l'organisation de la gestion des entrepôts, ainsi que l'organisation de la gestion des outils, car. ces divisions de l'entreprise sont interconnectées.

Organisation du support matériel et technique de la production

Le succès de l'activité d'une entreprise est déterminé par le niveau d'organisation de la fourniture de ressources matérielles et techniques, tk. le coût des matières premières et des matériaux est très élevé et peut représenter jusqu'à 70% des coûts totaux de l'entreprise pour la production et la vente de produits.

L'appui logistique à la production (MTOP) est l'achat de ressources matérielles et techniques afin de répondre aux besoins de l'entreprise en moyens de production dont elle a besoin.

Le service MTO remplit les fonctions suivantes :

La planification des ressources matérielles, calculée à l'aide des formules suivantes :

, (1)

où M p.p - le besoin de matériaux pour remplir le programme de production, N - le taux de consommation de matières pour un produit, POUR, - le nombre de pièces à fabriquer P- nomenclature des produits fabriqués à partir de ce type de matériaux.

où est le besoin de chaque atelier pour un certain matériel, Q - le volume de production établi pour la période prévue;

Trouver des sources pour répondre à ces besoins;

Justification des formes d'approvisionnement de l'entreprise, qui peuvent prendre la forme d'enchères, de concours ; bourses de marchandises; parrainage; relation directe avec le fournisseur; propre production;

Rationnement des stocks de ressources matérielles, qui peut être calculé par les formules:

Z = Z t + Z st + Z s, (3)

où 3- la norme générale des stocks industriels pour tous les types de ressources matérielles par jour ; W t , ouest , Ws - les stocks actuels, d'assurance et saisonniers, respectivement ;

Rédaction des contrats avec les fournisseurs ;

Organisation de la livraison, du stockage, de la comptabilité et de la délivrance des ressources matérielles.

L'organisation de l'approvisionnement en ressources matérielles peut être centralisée, décentralisée et mixte.

Avec les achats centralisés, toutes les fonctions d'approvisionnement sont concentrées dans un seul département. Avantages de cette option: une variété d'avantages lors de l'achat, le contrôle du respect des obligations est simplifié, les coûts globaux du processus d'approvisionnement sont réduits, des économies dans les études de marché, la possibilité d'avoir des informations fiables à ce sujet, une prise de décision professionnelle par des spécialistes qualifiés et un gain de temps.

Avec un approvisionnement décentralisé, les employés des services de production effectuent leurs achats de manière indépendante. L'avantage de cette option d'approvisionnement est le gain de temps dû à l'absence de délégation de pouvoir.

Les options d'approvisionnement mixte sont utilisées par les grandes entreprises avec une diversification de la production, territorialement éloignées les unes des autres industries. Dans le même temps, les unités de production acquièrent elles-mêmes des ressources matérielles et le service d'approvisionnement au niveau de l'entreprise élabore une politique d'approvisionnement unifiée, effectue des achats en gros, contrôle et coordonne ce processus.

L'approvisionnement rationnel de l'entreprise en toutes les ressources matérielles contribue à accroître l'efficacité de son travail, à augmenter la productivité du travail, à économiser les ressources matérielles et garantit donc une réduction des coûts de production, une augmentation de la rentabilité et de la rentabilité de l'entreprise.

Organisation des ventes

Le processus de production se termine par sa vente, qui est un indicateur de l'efficacité de l'entreprise.

L'organisation des ventes est le travail systématique d'une entreprise pour la vente de produits finis. Dans le cadre d'une entreprise distincte, le marketing fonctionne comme un processus indépendant de fourniture de produits aux consommateurs.

Le rôle des autorités commerciales est important car, en passant des commandes entre magasins, elles participent au chargement des capacités de production de ces magasins et à l'élaboration du programme de production de l'entreprise.

La politique commerciale s'appuie sur les résultats d'études marketing qui contribuent à planification efficace gamme de produits.

Il existe trois principaux modes de distribution qui déterminent la longueur du canal de distribution et le coût de son passage :

1. marketing direct : le fabricant du produit a une relation commerciale directe avec le consommateur. Les avantages de cette méthode sont d'obtenir un contrôle total sur la conduite des transactions commerciales, elle permet de bien étudier le marché de ses biens et d'établir des liens solides avec les principaux consommateurs. Inconvénients: le professionnalisme insuffisant du fabricant du produit ne peut pas accélérer le recouvrement des coûts et la rotation des fonds.

2. marketing indirect : le fabricant utilise les services d'intermédiaires indépendants. La mise en œuvre de cette méthode marketing peut être :

Ventes intensives : ventes de produits par un grand nombre de
différents intermédiaires ;

Distribution exclusive : vente de produits par un seul intermédiaire.
Avoir le droit exclusif de vendre ce produit ;

Commercialisation sélective : vente de produits par l'intermédiaire d'un nombre limité d'intermédiaires sélectionnés, en fonction de la possibilité d'entretien et de réparation des produits, du niveau de formation du personnel,
la nature de la clientèle.

3. commercialisation combinée : le fabricant utilise les services d'organismes à capitaux mixtes comme intermédiaires.

Il existe quatre types d'options de canaux marketing pour une entreprise :

1. producteur - consommateur ;

2. fabricant - grossiste - consommateur ;

3. fabricant - grossiste - détaillant -
consommateur;

4. fabricant - grossiste - petit grossiste -
consommateur intermédiaire de détail.

Organisation de l'entrepôt

L'entreposage est l'une des parties les plus importantes de l'entreprise, car toutes sortes de ressources passent par des entrepôts.

Entrepôt - un ou plusieurs locaux spécialement affectés et équipés et le territoire adjacent, où s'effectuent l'acceptation, le placement et le stockage des marchandises, ainsi que leur préparation pour la consommation et la vente aux consommateurs.

L'entreposage est un moyen efficace de gérer les stocks et de favoriser les flux de matières dans la chaîne d'approvisionnement d'une entreprise.

Les principales tâches de l'entreposage : assurer la sécurité des biens matériels dans les entrepôts ; organisation d'un approvisionnement systématique, ininterrompu et complet des magasins et des sites en ressources matérielles; préparation de matériaux pour leur consommation directe; gestion et contrôle des stocks.

L'organisation des opérations de l'entrepôt comprend les principaux éléments suivants :

1. Acceptation des matériaux. Elle est à la fois quantitative et qualitative. À
l'acceptation implique des magasiniers et des spécialistes
valeurs acceptées.

2. Stockage des valeurs matérielles. Chaque groupe de matériel
les objets de valeur sont stockés dans un certain endroit. En même temps, ils devraient
assurer la commodité d'effectuer des opérations de réception et de vacances;
mécanisation maximale, automatisation des mouvements; sécurité
quantité et qualité; la sécurité incendie; facilité de vérification
qualité et quantité; pleine utilisation de l'espace de stockage
locaux.

3. La comptabilisation des actifs matériels reflète leurs revenus - dépenses, ainsi que
Disponibilité. La comptabilisation des matériaux est conservée sur des cartes ouvertes
chaque type de matériel. Ils représentent le maximum
stocks minimum et d'assurance, disponibilité des recettes et des dépenses.

4. Le contrôle du travail des entrepôts est effectué par le service comptable de l'entreprise selon
revenus et dépenses et cartes de compte.

Les tâches de contrôle des opérations d'entrepôt: 1) identifier et franchir le problème de dépassement des ressources matérielles aux ateliers; 2) assurer la comptabilisation correcte du mouvement des ressources matérielles dans les entrepôts ; 3) assurer la diffusion en temps voulu des documents ; 4) vérification de l'exactitude des tailles établies des stocks d'assurance, des points de commande, des commandes maximales ; 5) détermination des causes et de l'étendue des pertes de ressources matérielles dans les entrepôts.

L'organisation de la libération des actifs matériels peut être:

Actif: les matériaux sont préparés à l'avance dans l'entrepôt et livrés à l'atelier sur les lieux de travail selon le calendrier sur leur propre transport (production à grande échelle, en série)

Passif : ils reçoivent les marchandises et les matériaux dans les entrepôts en fonction des besoins en matériaux ou en fonction des cartes de limites et les livrent indépendamment à l'atelier (production unique à petite échelle).

La zone de l'entrepôt est divisée en cargaison, ou utile, qui est occupée par des valeurs matérielles; opérationnel, qui est destiné à l'acceptation et à l'expédition du tri, etc. ; constructif, qui tombe sur les escaliers, les colonnes, etc.

Le coefficient d'utilisation utile de la surface de l'entrepôt ( Pour pi) - un indicateur important de l'efficacité de l'utilisation de l'espace d'entrepôt:

, (4)

où S n oh, Alors 6w- utile et superficie totale respectivement.

Pour les matériaux stockés sur racks, Pour pi\u003d 0,3-0,4, et la surface utilisable est calculée :

S n oh, = S avec m ncm , (5)

où Scm - zone occupée par un rack ; TVP - nombre de rayonnages.

où ouest-stock maximum de matériaux sur les rayonnages ; V - volume de rack ; K 3- coefficient de remplissage du volume du rack ; q M - densité du matériau.

Les entrepôts automatisés sont devenus de plus en plus courants dans Ces derniers temps. Ils utilisent le principe de la mécanisation et de l'automatisation.

Organisation de l'économie de l'outil de l'entreprise

Le succès de l'ensemble de l'entreprise, la qualité des produits, le rythme de travail et la rentabilité dépendent largement de la bonne organisation de l'économie de l'outil.

Les principales tâches de l'économie de l'outil: mise à disposition rapide et ininterrompue d'ateliers et de lieux de travail avec un équipement de haute qualité; améliorer la qualité des équipements et leur fonctionnement rationnel ; réduction des coûts de fabrication, d'acquisition, de stockage et d'exploitation des équipements ; organisation de récupération d'outils; réparation d'équipements et d'instruments de mesure.

La composition de l'économie de l'outil dépend du type de production et de la taille de l'entreprise.

L'organisation du fonctionnement de l'outil est la tâche principale de l'économie de l'outil, qui dépend principalement de l'organisation des travaux du CEC et du REC.

La délivrance de l'outil s'effectue selon différents systèmes. Un outil coûteux à long terme est délivré aux travailleurs avec l'autorisation du contremaître du site et est enregistré dans le livre d'outils. Un instrument à usage non durable est délivré selon un système à une, deux notes ou un système d'exigences écrites.

Système à marque unique: le travailleur reçoit des tampons avec son numéro personnel, qui est enregistré dans le carnet d'outils. À la réception de l'outil, le travailleur remet le tampon au RIC, qui est placé dans la cellule de l'outil pris ou accroché au tableau avec les numéros personnels des travailleurs.

Avec un système à deux grades, des grades avec un index d'outil sont introduits. À la réception de l'outil, le travailleur remet son tampon au RIC, qui est placé dans la cellule de l'outil pris, et le tampon avec le numéro de l'outil est accroché au tableau avec les numéros personnels des travailleurs.

Le système d'exigences écrites : le travailleur dispose d'un cahier avec des formulaires de demande détachables, dans lequel il écrit l'instrument dont il a besoin et l'envoie au RIK. Lors de la délivrance d'un outil, l'exigence est placée dans le classeur avec les numéros personnels des travailleurs.

Le système de mise à disposition des emplois peut être actif (l'outil est fourni, rendu par des auxiliaires) et passif (les ouvriers principaux reçoivent et remettent l'outil au RIC).

Pour l'industrie alimentaire, la nomenclature de l'outil n'est pas très large, par conséquent, une méthode courante pour déterminer le besoin d'un outil est la méthode de calcul des normes d'outillage:

P et \u003d FV eff / T de.i , (7)

où VF ef - fonds effectif du temps de fonctionnement de l'équipement dans la période prévue (h); T out.and - durée de vie de l'outil jusqu'à son usure complète (h); P je le nombre d'outils qui doivent être au même lieu de travail en même temps (i); P - nombre de lieux de travail utilisant simultanément cet outil.

L'usine d'aliments en conserve d'Omsk a été créée le 3 septembre 1996 dans l'ancienne base de Kirov de l'Union régionale des consommateurs d'Omsk. Au début de la perestroïka, la base a fait faillite et a été abandonnée pendant plusieurs années. Après cela, la ferme abandonnée a été réanimée par un groupe de passionnés qui ont investi certains fonds et organisé une usine de transformation du poisson.

En 2001, l'usine d'aliments en conserve d'Omsk (OZKP) s'est scindée en deux entreprises, dont l'une est l'OZKP elle-même. L'entreprise est devenue propriétaire de l'ensemble de l'ensemble immobilier, dont capital autorisé d'un montant de 17751049 roubles (annexe 1). La liste des biens est donnée à l'annexe 2. En outre, une évaluation indépendante de l'OZKP a été réalisée par la société d'évaluation EKKO - à 140 000 000 de roubles.

Le but de l'entreprise OZKP est la production de produits alimentaires à partir de fruits de mer.

La production existante est située à st. 3 Automobile, 3. Succursale de cette entreprise - st. Surovtseva, 28 ans.

Outre la production, OZKP est engagée dans le commerce de matières premières et de produits finis, fournissant des services pour la fabrication d'équipements, de pièces diverses, pour la transmission de divers types d'énergie, ainsi que des services de transport, de location d'équipements et de biens immobiliers.

OZKP a été bailleur pour une telle entreprise de fabrication LLC "Usine de bière et de confiserie Lyubinsky" - de 2001 à 2007 et est bailleur depuis 2007 pour une entreprise de fabrication LLC NPF "Introduction".

Le groupe d'entreprises de produits en conserve d'Omsk, en plus de la production, est engagé dans le commerce de matières premières et de produits finis, fournissant des services pour la fabrication d'équipements, de pièces diverses, pour la transmission de divers types d'énergie, ainsi que des services de transport, location de matériel et de biens immobiliers.

La production et la vente de produits sont réalisées par LLC NPF "Introduction". Ainsi, OZKP et LLC NPF "Introduction" représentent une association d'entreprises.

La production principale d'OZKP est située dans le district administratif de Kirov de la ville d'Omsk. Il existe des points de vente dans le port fluvial, à la base de Kuibyshev, à la troisième voie de garage, à la base universelle, dans la ville de Neftchilars et au marché de la rive gauche, couvrant ainsi toute la ville.

La succursale de cette organisation Neva-Fish est située à Saint-Pétersbourg et se consacre à la vente de produits finis, ainsi qu'à sa production partielle.

Selon commission économique Dans la région d'Omsk en 2006, les produits de la société représentaient 43% de la part de marché, en 2008 elle est tombée à 33% en raison de l'émergence de nouveaux concurrents.

Pour caractériser l'entreprise LLC "Omsk Canned Food Plant", il est nécessaire de considérer ses principaux indicateurs techniques et économiques, qui sont présentés dans le tableau 2.

Pour caractériser davantage l'entreprise, vous aurez également besoin de la structure de ses divisions, donnée en annexe 3. Le fonds salarial mensuel et le nombre d'employés par catégorie sont donnés en annexe 6.

Tableau 2

Les principaux indicateurs techniques et économiques de l'entreprise LLC "Omsk Canned Food Plant"

En examinant ce tableau, nous pouvons conclure que le volume du chiffre d'affaires commercial a augmenté: par rapport à 2006, en 2007, le chiffre d'affaires commercial a augmenté de 22926,981 mille roubles, ce qui s'élevait à 28,75%. Cela est dû à l'augmentation du nombre d'employés (de 27,17%). L'indicateur de production en 2006, par rapport à 2006, a augmenté de 2,77 mille roubles. C'était la raison de la transition vers un type de produit plus rentable, ainsi que de l'utilisation de nouveaux équipements et technologies dans le cadre de la sortie d'un nouveau type de produit.

Sur la base de ce tableau, on peut conclure que le volume de la production a augmenté en 2006 par rapport à 2007 de 145.335 tonnes. Ainsi, le taux de croissance a été de 8,88 %. Cela s'explique par l'amélioration des équipements et de la technologie en 2007 pour la fabrication des produits, ainsi que par une augmentation du nombre de travailleurs. En considérant les indicateurs de performance par personne en dynamique depuis 2 ans, on constate une tendance à la baisse (de 0,65 tonne). Cependant, le coût de production a augmenté de 26,61 %. Cela est dû au fait que l'entreprise s'est tournée vers la fabrication de nouveaux produits qui nécessitent des coûts de main-d'œuvre importants, mais qui se justifient en termes de rentabilité.

Compte tenu des données tabulaires, nous pouvons conclure que la masse salariale mensuelle a également augmenté par rapport à 2007 de 39,72%, ce qui est associé à une augmentation du nombre d'employés. Le bénéfice de cette entreprise en 2007 a également augmenté de 750 000 roubles. par rapport à 2006, qui est de 3,95 %. Cela est dû à l'expansion de la production, à l'utilisation de nouveaux équipements et technologies, et indique également la stratégie de production correcte de l'entreprise dans son ensemble. Une augmentation de la rentabilité de l'entreprise de 7,09% est perceptible, ce qui indique une augmentation de la rentabilité de cette entreprise.

Pour considérer l'organisation de l'infrastructure de production d'une entreprise, vous devez d'abord connaître les caractéristiques du processus technologique de cette entreprise.

Les caractéristiques du processus technologique sont les suivantes: pour la préparation des conserves, on utilise un produit semi-fini, à base de poisson fraîchement congelé, salé simple, épicé et spécial. La fraction massique de graisse dans la viande de hareng doit être d'au moins 6%. Il est permis d'utiliser un produit semi-fini présentant des dommages mécaniques, mais à d'autres égards, il correspond à la première qualité.

Le processus de fabrication comprend les étapes suivantes :

1. Lavage du poisson semi-fini : les conserves sont lavées dans une solution saline pour éliminer les contaminants, puis laissées au repos pendant 20 à 30 minutes pour évacuer l'humidité. Le lavage du poisson aide à désinfecter le produit semi-fini et à prévenir l'empoisonnement des acheteurs;

2. Triage : le produit semi-fini est trié conformément aux exigences des spécifications techniques. Les poissons de différentes tailles sont divisés en produits semi-finis pour différents types de produits. Ce tri facilite la poursuite des travaux;

3. Couper le poisson (sans tête, carcasse, filet): lors de la coupe du poisson en carcasse, la tête est retirée en coupe transversale concernant la couverture branchiale, la quille de l'abdomen, les nageoires, les écailles, les entrailles.

Des morceaux de poisson avec peau et arêtes sont préparés en portionnant la carcasse en morceaux transversaux.

Lors de la coupe en filets, la carcasse est coupée en deux moitiés longitudinales le long de la colonne vertébrale, les os vertébraux et costaux sont enlevés, la quille de l'abdomen est coupée et la peau est enlevée.

Lors de la coupe en morceaux de filet, le filet est coupé en morceaux transversaux d'une largeur égale à la hauteur du pot.

Lors de la coupe en tranches de filet, le filet est coupé avec une coupe inclinée vers l'intérieur en tranches égales, dont l'épaisseur pour le saumon est de 2 à 4 mm, pour les autres poissons de 3 à 5 mm;

4. Tri des filets : les morceaux de filets de coupe non standard sont sélectionnés et envoyés à la production de "Snacks". Le tri des filets permet d'éviter le mariage - morceaux de filet laids;

5. Lavage (poissons sans tête, carcasses, tesha, laitance, ovaires de caviar): les carcasses de boucherie, la laitance, les ovaires d'œufs, les morceaux de filet de coupe non standard sont lavés à l'eau courante pendant une courte période pour éviter d'arroser la viande de poisson. Ensuite, le produit semi-fini sèche pendant 5 minutes. Le lavage est nécessaire pour éliminer les restes de viscères, le sang, ce qui entraîne l'élimination répétée de substances nocives;

6. Portionnement (carcasses en morceaux ; filets en morceaux, tranches) : le poisson lavé est coupé en morceaux en fonction de la taille du bocal et rincé à nouveau. Après cela, les pièces dont la taille et la forme ne correspondent pas sont jetées pour la fabrication de «snacks».

Le produit semi-fini coupé est lavé dans une solution saline jusqu'à ce que les écailles, les entrailles et les caillots sanguins soient complètement éliminés. Après cela, l'humidité s'écoule pendant 20 à 30 minutes. Les filets, morceaux de filets, tranches de filets ne sont pas lavés.

Pour compacter la chair de poisson et réduire les pertes lors du portionnement, les filets sont conservés dans une solution acétique-sel pendant 20 minutes. Après cela, la peau est retirée du filet;

7. Portionnement en morceaux de filet de coupe non standard : les morceaux de filet rejetés pour la fabrication de "collations" sont coupés en morceaux identiques. Cela est nécessaire pour que le goûter soit homogène ;

8. Broyage sur le dessus des œufs de caviar : les œufs avec du caviar de hareng sont écrasés sur le dessus avec un diamètre de treillis de 3 mm pour que le caviar soit homogène, il n'y a pas de morceaux collants. Cela contribue à un salage uniforme du caviar et à son aspect présentable;

9. Préparation des décoctions épicées : tout d'abord, les matériaux (composants) sont préparés, tels que la pâte de tomate, le sucre cristallisé, le sel de table, le poivre noir moulu, le vinaigre de cidre de pomme, etc. Après cela, une solution de benzoate de sodium est préparée, les composants nécessaires à ce type de produit sont mélangés et des décoctions épicées sont préparées, à partir desquelles diverses garnitures seront faites à l'avenir;

10. Préparation des sauces (garnitures) et des plats d'accompagnement: les bouillons épicés réfrigérés sont mélangés avec une certaine quantité d'huile, de vinaigre, divers additifs sont ajoutés (carottes, oignons, ail, citron, etc.), ainsi que du sel et du sucre, et ce mélange est laissé un moment le temps de tout imbiber. Selon la sauce, on obtient un certain goût de poisson, c'est donc une étape très importante dans la préparation des produits. L'essentiel est d'observer le rapport entre les épices, le sel et le sucre, sinon le mariage peut en résulter.

11. Préparation des contenants : stériliser les contenants en polyéthylène de la taille et de la forme requises. Cela est nécessaire pour éliminer les micro-organismes qui peuvent gâcher les produits emballés, réduire leur durée de conservation et empoisonner l'acheteur.

12. Emballage : le poisson portionné est placé dans des bocaux en fonction du type de produit : rouleaux, tranches en cercle ou juste le long du bocal serrés les uns contre les autres. Un emballage compétent donne une excellente apparence au produit, qui attire immédiatement l'attention de l'acheteur.

13. Remplissage : le poisson emballé est versé avec une certaine sauce. Dans ce cas, vous devez vous assurer que le remplissage remplit uniformément tout le récipient. Avec un remplissage adéquat, tous les poissons seront marinés de la même manière, ce qui augmente sa qualité.

14. Bouchage des boîtes: le poisson est emballé dans les boîtes qui ont passé le contrôle des dommages mécaniques et il est rempli, après quoi les boîtes sont hermétiquement fermées avec une installation spéciale. Après le bouchage, les bocaux sont vérifiés pour les fuites afin que le bocal ne s'ouvre pas spontanément et que l'air n'y pénètre pas, ce qui gâcherait les produits.

15. Lavage : après avoir bouché et vérifié les bocaux, ils sont lavés et essuyés pour enlever les résidus de sauce et la saleté après bouchage. Cela garantit que l'étiquette est bien fixée.

16. Étiquetage : une étiquette est appliquée sur un certain type de produit à l'aide de l'appareil, qui est ensuite essuyé. L'étiquette indique la date de péremption, la date de sortie, la composition, le poids, les conditions de stockage, le nom du produit, le nom et l'adresse de l'entreprise, l'emblème, qui doit attirer et informer l'acheteur sur ce type de produit.

17. Conditionnement : les pots scellés et étiquetés sont conditionnés en plusieurs morceaux dans des boîtes en carton ou en polyéthylène, selon l'application. L'emballage facilite le comptage et le transport des produits.

18. Maturation : les produits emballés sont transportés vers les chambres de maturation, où le poisson est mariné et est prêt dans des bocaux. C'est la dernière étape de la préparation du produit.

19. Stockage : les produits finis sont transportés vers des entrepôts de stockage, d'où ils sont déjà envoyés à la vente.

Les équipements utilisés dans chaque opération du processus de production, ainsi que le temps consacré à chaque opération, sont visualisés par la carte technologique présentée dans le tableau 3, donné en annexe 8.

Selon ce tableau, nous pouvons conclure que l'équipement est utilisé universellement, en raison du type de production à grande échelle. Il convient également de noter que ces opérations ne nécessitent pas de formation professionnelle et, par conséquent, cette production emploie principalement des travailleurs peu qualifiés.

Les caractéristiques du processus technologique déterminent également les caractéristiques de l'organisation de l'infrastructure de production de l'entreprise.

Omsk Canned Food Plant LLC est une entreprise avec un type de production à grande échelle, tandis que dans la gamme de produits (annexe 4), il existe des positions produites en petites séries et en masse.

L'entreprise utilise un type de mouvement parallèle-séquentiel des objets de travail sur le lieu de travail. Cette entreprise est inhérente au sujet de la forme d'organisation de la production.

Dans cette usine, un régime de travail est établi, ce qui est typique pour la plupart des entreprises, c'est-à-dire semaine de travail de cinq jours avec une journée de travail de huit heures.

Les employés de l'entreprise sont stimulés des manières suivantes: primes, suppléments, bons pour le centre de loisirs "Politotdel", ainsi que abonnements à la piscine "Shinnik". Les employés distingués reçoivent également des certificats d'honneur et des lettres de remerciement.

Dans cette entreprise, il existe un certain nombre de caractéristiques de son infrastructure de production, qui, comme mentionné ci-dessus, comprend des installations de service et auxiliaires. Examinons de plus près chacune de ces fermes.

Organisation de l'approvisionnement matériel et technique d'Omsk Canned Food Plant LLC

Conformément au schéma directeur structurel ci-joint, le service approvisionnement est directement rattaché au directeur de l'entreprise et se compose de trois cadres et de deux transitaires qui cumulent les fonctions de chauffeurs.

La tâche de ce groupe est de fournir les moyens matériels et techniques de tous les départements, et la production - avec des matières premières.

Un groupe distinct, composé de deux gérants, s'occupe uniquement de la fourniture de poisson frais congelé pour la production et la vente.

L'approvisionnement de la production est centralisé : tous les services soumettent des demandes au service d'approvisionnement qui procède aux achats. Les matières premières et les moyens matériels et techniques sont comptabilisés par le service d'approvisionnement dans les entrepôts appropriés, subordonnés aux sous-directeurs du commerce (pour le poisson frais congelé - entrepôts frigorifiques) et des questions générales (entrepôt logistique), puis ils sont émis selon aux lettres de voiture pour leur destination, en fonction du programme de production pendant une certaine période de temps.

Pour que l'approvisionnement de la production soit justifié, le besoin mensuel d'ateliers en matières premières et matières auxiliaires est prévu. Le tableau 4 montre l'évolution des besoins mensuels en matières premières et matériaux de la poissonnerie (annexe 9).

En examinant ce tableau, nous pouvons conclure que le besoin en matières premières et matières auxiliaires de la production principale a augmenté, ce qui s'explique par une augmentation des volumes de production. Dans une plus grande mesure, l'augmentation de la demande s'est produite dans le hareng, le sel de broyage n ° 2 et le saumon rose, respectivement, de 200 kg, 30 kg et 20 kg. Les champignons marinés sont devenus un nouveau matériau utilisé - cela est dû au développement de la technologie pour préparer des plats d'accompagnement, des marinades. Il convient également de noter l'augmentation du coût des matières premières et des matériaux de 15442 roubles. (0,43%), ce qui s'explique non seulement par une augmentation des volumes de production, mais aussi par une hausse des prix de certains produits.

De plus, le service d'approvisionnement doit calculer la quantité optimale de stocks. les stocks de ressources matérielles sont indiqués dans le tableau 5.

Tableau 5

Stock mensuel de poisson, tonnes

Selon ce tableau, nous pouvons conclure que le stock mensuel de poissons a augmenté de 31,58%, car. augmentation de la demande de poisson. Le stock saisonnier a le plus augmenté (de 40 %), ce qui s'explique par des ventes importantes de poisson frais congelé.

Les matières premières non périssables - conteneurs, étiquettes - peuvent avoir un approvisionnement important. Le stock d'étiquettes dépend du volume des commandes. Le conteneur, bien qu'il ne se détériore pas, mais ses stocks, en règle générale, ne dépassent pas un mois en raison des difficultés liées à son stockage, de la nécessité de désinfecter après une certaine période de stockage.

Organisation des ventes de produits d'Omsk Canned Food Plant LLC

Le service commercial est engagé dans la commercialisation des produits, qui subordonne les entrepôts de produits finis, les agents commerciaux, les menchandiseurs.

Le service commercial est composé de quatre départements :

Commerce de poisson fraîchement congelé et d'autres produits de la pêche fabriqués dans l'entreprise ;

Commerce de produits de confiserie;

Commerce de bière et de produits non alcoolisés ;

Livraison des produits sur appels d'offres remportés (commandes étatiques).

La livraison des produits est effectuée par son propre moyen de transport depuis des entrepôts situés sur le territoire de l'usine, ainsi que depuis des entrepôts éloignés (base de Kuibyshev, Tara, Barabinsk, colonie de Lyubinsky).

Les principales méthodes de commercialisation sont le marketing direct (les produits sont vendus directement depuis l'entrepôt), ainsi que le marketing intensif indirect à travers un vaste réseau de magasins et de supermarchés : Lenta, AT Market, Continent, Ocean, Holiday, etc. Actuellement, les produits de cette entreprise sont fournis à 158 entreprises de vente au détail, dont :

Hypermarchés - 3 ;

Chaînes de magasins - 134 ;

Supermarchés uniques - 21.

Les produits OZKP sont destinés aux acheteurs de la classe économique.

Le degré d'intensité des ventes reflète la figure 5 (annexe 10).

Ce chiffre montre que les produits OZKP sont les plus représentés sur le marché AT et le moins sur Astor. Bien qu'en général, les ventes de produits soient moyennes.

Organisation de l'entreposage d'Omsk Canned Products Plant LLC

L'entreposage fait partie intégrante de l'entreprise, son activité a un impact sur le travail de l'entreprise dans son ensemble, permet d'assurer la bonne exécution des principales tâches de production, d'atteindre un niveau plus optimal de service à la clientèle, de stockage et de transport de des biens.

Selon son objet, l'entreprise dispose des locaux suivants :

1. un entrepôt pour stocker du poisson frais congelé à des températures inférieures à zéro à partir de moins 16 C.

2. un entrepôt pour les produits finis de poisson pour la cueillette et l'envoi aux clients.

3. entrepôt central des articles en stock, des matières premières, des matériaux d'emballage des composants.

Pour déterminer l'efficacité de l'utilisation de l'espace de stockage, vous devez considérer le tableau 6.

Tableau 6

Indicateurs caractérisant l'entreposage

Selon ce tableau, nous pouvons conclure que la superficie des entrepôts est utilisée efficacement. Il convient de noter que le facteur d'efficacité de la zone de stockage du poisson frais congelé est très élevé (0,83) - cela est dû au fait que les casiers avec le même poisson sont proches les uns des autres et qu'il n'y a qu'un seul grand passage pour le chargeur traverser la pièce.

Les entrepôts de stockage du poisson frais congelé ont accès à des voies ferrées, ce qui permet d'y importer des produits selon le principe du «car-warehouse». Cette méthode de déchargement permet d'économiser considérablement le temps de transport des produits jusqu'au consommateur.

Des entrepôts pour la surgélation avec des équipements de réfrigération de haute performance de fabrication finlandaise.

Le transport inter-entrepôts, ainsi que le transport et le déplacement des marchandises à l'intérieur des entrepôts sont effectués à l'aide de chariots élévateurs. Les chariots élévateurs à l'intérieur des entrepôts peuvent être à la fois électriques et à batterie, à l'extérieur - mécaniques et diesel. Les véhicules d'entreposage sont présentés dans le tableau 7.

Tableau 7

Chariots élévateurs d'entrepôt, pc.

Ce tableau montre que l'augmentation des chariots élévateurs en 2007 était de 37,5 %. Cela est dû à l'augmentation de la production en 2007. Il est à noter que le nombre de chariots élévateurs diesel mécaniques a doublé.

Pour les mouvements mineurs à l'intérieur de l'entrepôt, compte tenu des situations de travail émergentes lors du chargement et du déchargement, les entrepôts sont en outre équipés de chariots hydrauliques.

L'organisation du travail dans l'entrepôt est assurée par les magasiniers et les chargeurs. Ils effectuent l'acceptation des marchandises, le placement, organisent le transport urgent, assurent la sécurité et le contrôle des soldes des stocks pour une comptabilité précise de l'entrepôt. De plus, leur tâche consiste à sélectionner les produits pour les clients, à préparer la documentation d'expédition et d'entreposage nécessaire. Les magasiniers sont responsables de la rapidité de la préparation des commandes, du chargement des produits et du service de haut niveau.

Les entrepôts utilisés pour le stockage des articles d'inventaire sont équipés de systèmes d'avertissement et d'alarme afin de répondre aux problèmes de leur protection.

Organisation des installations d'outillage d'Omsk Canned Products Plant LLC

Dans les entreprises de l'industrie alimentaire, l'économie des outils est très peu développée par rapport à la construction mécanique, car. cette production utilise une gamme très restreinte d'outils et de montages pour le processus de production. L'outil principal pour la production de poisson est un couteau à découper, qui doit être affûté régulièrement, et s'il se casse, remplacez-le par un nouveau. Le calcul du besoin mensuel en couteaux à découper est présenté dans le tableau 8.

Le stockage et la comptabilité de l'outil ont lieu dans l'atelier de traitement lui-même. Tous les 10 jours, tous les couteaux sont envoyés pour être aiguisés et des couteaux aiguisés sont distribués à la place. Chaque couteau cassé est remplacé par un nouveau uniquement lorsqu'un couteau cassé est fourni pour éviter le vol de l'outil.

Tableau 8

Calcul du besoin de couteaux à découper

Organisation des installations de réparation d'Omsk Canned Products Plant LLC

L'installation de réparation de cette entreprise est un complexe de locaux et d'installations techniques qui permettent des réparations rapides et de haute qualité des équipements de production et de traitement, des véhicules, des mécanismes de manutention, etc.

Cette économie a une structure centralisée, c'est-à-dire la réparation de tous les équipements est effectuée par un centre de réparation distinct et non par les divisions de réparation de chaque atelier.

L'atelier de réparation dispose d'équipements spéciaux présentés dans le tableau 9.

La réparation des transports est effectuée à la fois par les propres efforts des employés du service des transports et dans les stations-service. L'entreprise ne dispose pas d'outils de diagnostic propres pour déterminer les pannes en cas de panne automobile.

Pour l'entretien et la réparation dans le garage, il y a des fosses d'inspection, un compresseur pour le gonflage des pneus, un dispositif pour recharger les batteries, des ferronneries et des supports et accessoires de réparation.

Le tableau 11 présente des données sur les installations de réparation.

Tableau 11

Indicateurs des installations de réparation

Selon le tableau, on peut conclure que la période entre les inspections est suffisante pour identifier d'éventuels dysfonctionnements mineurs de l'équipement, ce qui s'applique également à la période entre les réparations. En général, l'économie de la réparation est bien organisée.

Organisation de l'économie énergétique d'Omsk Canned Food Plant LLC

Les installations énergétiques de la centrale remplissent plusieurs fonctions : elle convertit et transmet l'électricité aux réseaux généraux de la centrale ; organise la communication intra-usine par téléphone ; surveille toutes les installations électriques, les répare et les entretient. La tâche principale de l'économie énergétique est l'approvisionnement fiable et ininterrompu de l'entreprise avec tous les types d'énergie à un coût minimal.

La structure du secteur de l'énergie comprend : des postes de transformation à haute tension, un atelier électrique, une chaufferie, un tableau électrique, des câbles et des lignes électriques aériennes.

Le secteur de l'énergie est dirigé par le chef mécanicien. Le département du chef mécanicien exécute les tâches suivantes : rationnement de la consommation d'énergie, planification de l'approvisionnement énergétique, établissement de bilans, comptabilisation des ressources énergétiques.

Le mode d'économie d'énergie prédétermine le besoin de rationnement de l'air comprimé, de l'électricité, de la vapeur, de l'eau, du mazout.

L'air comprimé, selon les conditions de production, est utilisé pour sceller les boîtes à l'aide d'un groupe compresseur KU-10 d'une capacité de 10 mètres cubes. m par heure et une puissance de 2,2 kW.

La vapeur est utilisée selon la technologie de production pour la préparation de solution saline (saumure), la pasteurisation, la stérilisation à l'aide d'un générateur de vapeur KEP-1 d'une capacité de 250 kW et d'une capacité de 0,32 tonne par heure. Pour le chauffage, des chaudières à vapeur alimentées au mazout sont utilisées.

Les installations électriques consistent en une sous-station à deux transformateurs TP-10/0,4 kV d'une capacité de 630 kW, qui alimente les ateliers principaux et auxiliaires.

L'eau est utilisée pour laver les récipients à l'aide d'un lave-vaisselle de type continu MMU-1000 avec alimentation en eau froide et chaude. La productivité de cette machine est de 1400 canettes par heure, la puissance est de 18 kW. Pour le lavage préliminaire de la carcasse de poisson, 2 machines de portionnement de type NZO-IKO-715 sont utilisées avec une capacité de 60 poissons par minute et une puissance de 3 kW. De plus, après avoir retiré les têtes et les nageoires, éviscéré avec une machine à découper le poisson de type IRM-3, de l'eau est utilisée pour laver la carcasse du poisson et éliminer les contaminants. La capacité de cette machine est de 200 poissons par minute et la puissance est de 3 kW.

Le besoin en ressources énergétiques est reflété dans le tableau 12.

Tableau 12

Le besoin de ressources énergétiques d'Omsk Canned Food Plant LLC

De ce tableau, on peut conclure que la consommation d'énergie a globalement augmenté par rapport à 2006, les consommations d'électricité, d'eau et de vapeur augmentant le plus, en raison de l'augmentation et de l'expansion de la production.

Organisation de l'économie des transports d'Omsk Canned Food Plant LLC

L'économie de transport de l'entreprise compte 31 unités. Il comprend (tableau 13) :

Doublures robustes d'une capacité de charge de 20 tonnes;

Transport de marchandises avec une capacité de charge de 1,5 tonne à 3 tonnes ;

Bus pour le transport des employés de l'entreprise le matin et le soir;

Transport léger à des fins officielles.

Une liste de tous les véhicules est donnée en annexe 5.

Le transport lourd assure le transport de ses propres produits et matières premières sur les routes interurbaines: Novossibirsk, Novokuznetsk, Iekaterinbourg, Barabinsk, Barnaul, Tcheliabinsk, Tomsk, Tyumen, Surgut, Nizhnevartovsk, etc. Ces transports s'effectuent principalement le long des routes circulaires.

Tous les véhicules sont soumis à un contrôle technique annuel auprès des organismes de contrôle de l'État du lieu d'immatriculation.

Les conducteurs doivent passer le contrôle matinal quotidien d'un médecin avant d'être autorisés à travailler sur la ligne.

Malgré le fait que l'infrastructure d'Omsk Canned Food Plant LLC soit assez bien organisée, il existe encore un certain nombre de lacunes. Pour éliminer ces lacunes, un certain nombre de mesures doivent être prises.

Premièrement, l'événement peut être réalisé dans le secteur des transports, qui consiste à remplacer le transport de marchandises, qui est engagé dans le transport intra-urbain et intra-régional, par le transport lourd, car. le chiffre d'affaires du fret est important et plusieurs voitures vont dans une direction à la fois. Par conséquent, en vendant des camions et en achetant des véhicules lourds, le coût de l'essence, les salaires des chauffeurs et l'entretien vont diminuer.

Deuxièmement, dans le secteur de l'entreposage, vous pouvez réaliser l'événement suivant : organiser des livraisons « juste à temps ». Grâce à cette mesure, il sera possible de réduire l'espace de stockage et, par conséquent, le coût de leur entretien, ainsi que de réduire le temps passé dans les entrepôts. Car Chaque produit alimentaire a une durée de conservation, alors que dans l'entrepôt, cette période est réduite. Cet événement est associé au coût de conclusion des contrats avec les fournisseurs, ainsi qu'à des coûts de transport et d'approvisionnement plus élevés.

Troisièmement, la mesure visant à améliorer l'économie énergétique est la plus importante d'un point de vue économique. Dans le même temps, les chaudières à vapeur fonctionnant au fioul devraient être remplacées par des chaudières à eau chaude travaillant au combustible solide (charbon).

Pour une entreprise industrielle, l'obsolescence tant physique que morale des équipements est très peu rentable, car cela affecte la rentabilité de l'entreprise dans son ensemble.

À la LLC Omsk Canned Food Plant LLC, le secteur de l'énergie fonctionne avec des équipements physiquement obsolètes, dont le fonctionnement nécessite l'utilisation de mazout, ce qui est très coûteux par rapport au remplacement d'un équipement par un nouveau utilisant un combustible solide.

Cet événement correspond à la radiation d'anciens équipements, présentés dans le tableau 15.

Tableau 15

Matériel de chaufferie fonctionnant sur des chaudières à vapeur

Ces équipements sont moralement et physiquement obsolètes, ainsi que les économiseurs et les échangeurs de chaleur chauffage central bouilli, rouillé et obstrué de suie. Par conséquent, pour que le secteur de l'énergie fonctionne normalement, ces équipements doivent être remplacés dès que possible.

Tableau 16

Données d'entrée pour le calcul du coût du chauffage au fioul et au charbon

Calculons combien de tonnes de fioul et de charbon seront nécessaires par an :

Fioul : 4000 Gcal*158 kg/Gcal=632 tonnes

Charbon : 4000 Gcal*240 kg/Gcal=960 tonnes

Calculons maintenant les coûts annuels du fioul et du charbon :

Mazout : 632 tonnes * 11 000 roubles = 6 952 000 roubles.

Charbon : 960 tonnes * 2000 roubles = 1920000 roubles.

Ainsi, avec une modification de la fourniture de ressources, les économies s'élèveront à 5 032 000 roubles.

Il convient également de tenir compte du fait que le mazout à forte teneur en paraffine ne brûle pas complètement, ce qui cokéfie le four et les équipements à combustible. L'utilisation du mazout pour le chauffage entraîne la nécessité de payer Neftenadzor et Kotlonadzor.

L'effet économique annuel (E ff) est calculé par la formule :

Riz. 6. Tableau des seuils de rentabilité

La sortie d'équilibre (Q sans) peut être calculée à l'aide de la formule :

Q sans \u003d POST / (unité C-PZ), (13)

où POST est le montant des frais fixes ; P - le prix des produits ; Unités PZ - coûts variables par unité de production.

Q sans =15000/(57-43)=682 tonnes

Ainsi, le volume d'équilibre de la production est de 682 tonnes, comme on peut le voir sur le graphique (Figure 6). Il convient également de noter que cette mesure réduit la ligne de coût, augmentant ainsi le bénéfice de l'entreprise.

De ce qui précède, nous pouvons conclure que cette mesure technique est économiquement réalisable et devrait être réalisée à l'Omsk Canned Products Plant LLC pour améliorer les performances du secteur de l'énergie et de l'ensemble de l'entreprise dans son ensemble.

Le bien-être économique de toute entreprise dépend directement de la façon dont l'infrastructure de production est organisée dans cette entreprise. La sous-estimation de ce fait entraîne d'énormes pertes économiques, car l'organisation correcte des fermes auxiliaires et de service contribue au fonctionnement ininterrompu de la production principale, qui assure le profit de l'entreprise.

Dans l'ensemble, l'organisation de l'infrastructure de production est bonne dans l'entreprise OOO Omsk Canned Food Plant. Dans le cadre de l'augmentation de la production, les indicateurs de l'infrastructure de production augmentent proportionnellement, notamment: la demande mensuelle et le stock de matières premières et de composants auxiliaires, respectivement, le nombre de chariots élévateurs d'entrepôt, de véhicules, ainsi que le nombre d'employés d'auxiliaires et les installations de service augmentent ; il y a une augmentation de la demande énergétique. De manière générale, on peut dire que l'entreprise se développe harmonieusement.

Si cette organisation introduit des mesures plus techniques dans sa pratique, elle fera alors une percée significative, réduisant le coût de l'infrastructure de production, en tant que partie intégrante de l'entreprise, et, par conséquent, obtenant encore plus de bénéfices.

En résumant tout le matériel ci-dessus, nous pouvons dire avec confiance que l'objectif du travail de cours a été pleinement atteint.

1. Vinogradova M.V. Organisation et planification de l'activité de l'entreprise de la sphère du service : manuel. allocation / M.V. Vinogradova - 4e éd., révisée. et supplémentaire - M.: Dashkov et K, 2008. - 464 pages - ISBN 5-91131-490-3.

2. Gontcharov, V.N. Efficacité de l'infrastructure de production de l'entreprise / V.N. Gontcharov, O.A. Burbelo, A.I. Vavin.- Lugansk: Maison d'édition Lugansk, 1994.- 167 p.

3. Ivanov, I.N. Organisation de la production dans les entreprises industrielles: manuel / I.N. Ivanov.- M. : INFRA-M, 2008.- 352 p.- ISBN 978-5-16-003118-7.

4. Kotler, F. Fondamentaux du marketing / F. Kotler : Per. de l'anglais. V.B. Bobrova.- M. : Business book, 1995.- 699 p. : ill.- p.- ISBN 5-89093-001-X.

5. Novitsky, N. I. Organisation de la production dans l'entreprise: guide d'étude / N.I. Novitsky.- M. : Finances et statistiques, 2002.- 392 p.- ISBN 5-279-02122-9.

6. Organisation de la production et gestion d'entreprise: manuel / O.G. Turovets [et autres] ; éd. O.G. Turovets.- 2e éd.- M. : INFRA-M, 2006.- 544 p.- ISBN 5-16-002153-1.

7. Savroukov, N.T. Organisation de la production : notes de cours / N.T. Savrukov, Sh.M. Zakirov.- Saint-Pétersbourg : Lan, 2002.- 224 p. : Ill.- ISBN 5-8114-0289-9.

Les processus de production auxiliaires et de service ont un impact significatif sur l'économie de l'entreprise. Pour la production principale, il est nécessaire de fournir des matériaux, des produits semi-finis, divers types d'énergie, des outils et des moyens de transport. L'exécution de toutes ces fonctions diverses incombe aux divisions auxiliaires de l'entreprise : réparation, instrumentale, énergie, transport, entrepôt, etc. Bien que de nombreux travaux de maintenance de la production (fabrication de pièces de rechange, d'outillage, de petite mécanisation et de véhicules, etc.) puissent être effectués dans des entreprises spécialisées ou des usines qui fabriquent des équipements, la proportion de ces travaux est entreprises modernes assez gros.

Les unités auxiliaires et de service forment l'infrastructure de production de l'entreprise.

L'infrastructure de production d'une entreprise est un complexe de divisions et de services, dont la tâche principale est d'assurer le fonctionnement normal (sans interruptions ni arrêts) de la production principale et de tous les domaines de l'entreprise.

La composition de l'infrastructure de production de l'entreprise est déterminée par les caractéristiques de la production principale, le type et la taille de l'entreprise et ses relations professionnelles.

Le cours normal du processus de production ne peut se dérouler que s'il est alimenté en permanence en matériaux, ébauches, outillages, équipements, énergie, carburant, réglage, maintien des équipements en état de fonctionnement, etc. L'ensemble de ces travaux constitue le concept de maintenance des infrastructures de production ou de production.

La maintenance de la production fait partie intégrante et essentielle du système de maintenance du processus de production. La maintenance de la production comprend des fonctions visant à assurer la préparation technique des moyens de production et le mouvement des objets de travail dans le processus de fabrication des produits.

Les départements outillages et ateliers de l'usine doivent assurer la production d'outillages et d'outillages de qualité au moindre coût possible pour leur fabrication et leur fonctionnement. L'introduction de technologies de pointe, la mécanisation des travaux à forte intensité de main-d'œuvre, l'amélioration de la qualité des produits et la réduction de leur coût dépendent largement du travail des ateliers d'outillage et des services.

Les ateliers de réparation et les services de l'usine assurent le bon fonctionnement des équipements technologiques en les réparant et en les modernisant. Une réparation de haute qualité de l'équipement augmente sa durée de vie, réduit les pertes dues aux temps d'arrêt et augmente considérablement l'efficacité globale de l'entreprise.

Les ateliers et services énergétiques fournissent à l'entreprise tous les types d'énergie et organisent son utilisation rationnelle. Le travail de ces ateliers et services contribue à la croissance de l'approvisionnement énergétique de la main-d'œuvre et au développement de processus technologiques progressifs basés sur l'utilisation de l'énergie.

Les installations et services de transport, d'approvisionnement et de stockage garantissent l'approvisionnement rapide et complet de toutes les ressources matérielles, leur stockage et leur mouvement dans le processus de production. Le rythme du processus de production et l'utilisation économique des ressources matérielles dépendent de leur travail.

Les ateliers et services de production auxiliaire et de service ne sont pas directement impliqués dans la création des principaux produits de l'usine, mais leurs activités contribuent au fonctionnement normal des ateliers principaux.

Les caractéristiques générales de l'organisation de la production en unités auxiliaires et de service sont les suivantes :

Faible niveau de concentration, de spécialisation et de coopération ;

Caractère de la production à petite échelle et individuelle ;

Méthodes d'organisation de la production par lots et uniques ;

Absence dans un certain nombre de cas de calculs raisonnables de normes d'organisation de la production;

Faible niveau de mécanisation du travail ;

Une proportion importante de travailleurs employés;

Faible productivité du travail et coûts élevés pour la production de produits, la prestation de services et l'exécution du travail.

À l'heure actuelle, dans la plupart des usines de construction de machines, toute la gamme des travaux de maintenance est effectuée par les entreprises elles-mêmes, ce qui entraîne d'importants coûts inutiles: dispersion des fonds, de la main-d'œuvre, des équipements, etc.

La fragmentation des services d'appui et leur faible niveau de spécialisation entravent la création d'une base technique appropriée et de formes progressives d'organisation du travail d'appui. Les industries auxiliaires sont caractérisées par des types de production uniques et à petite échelle avec des coûts de main-d'œuvre importants, et les produits manufacturés sont beaucoup plus chers et de moindre qualité que dans les entreprises spécialisées. Par exemple, la production de certains types d'outils et de pièces de rechange dans les ateliers d'outillage et de réparation des usines de construction de machines coûte deux à trois fois plus cher que dans les usines de l'industrie de la machine-outil, et le coût de la révision dépasse souvent le coût des nouveaux équipements.

La sous-estimation du rôle des fermes auxiliaires a conduit à un écart important dans le niveau de technologie et d'organisation de la production principale et auxiliaire, les spécificités des travaux de maintenance de la production rendent dans de nombreux cas difficiles leur mécanisation et leur régulation. Cela a conduit à un nombre élevé de travailleurs auxiliaires, atteignant plus de 50% du nombre total de travailleurs dans les entreprises d'ingénierie, alors que dans un certain nombre de pays industrialisés, ce chiffre est deux fois moins élevé. Par exemple, le nombre de réparateurs dans le nombre total d'employés dans les entreprises aux États-Unis est de 5% et dans notre pays - 15%; travailleurs des transports, respectivement - 8 et 17%, ce qui est principalement dû aux différents niveaux de spécialisation et de mécanisation du travail sur le maintien de la production. Aux États-Unis, la majeure partie des travaux de maintenance de la production est effectuée par des entreprises spécialisées, 88% des entreprises de construction de machines n'ont pas leur propre atelier d'outillage et achètent tous les outils à l'extérieur.

La production et la maintenance auxiliaires dans une entreprise peuvent employer jusqu'à 50 % de tous les travailleurs. Sur le volume total des travaux auxiliaires et de maintenance, le transport et le stockage représentent environ 33%, la réparation et la maintenance des immobilisations - 30%, la maintenance instrumentale - 27%, la maintenance énergétique - 8% et les autres travaux - 12%. Ainsi, les prestations de réparation, d'énergie, d'outillage, de transport et de stockage représentent environ 88 % du volume total de ces travaux. De leur bonne organisation et de leur amélioration ultérieure, dans la plus grande mesure, dépend l'augmentation de l'efficacité du maintien de la production dans son ensemble.

L'augmentation de l'équipement technique des entreprises, la mécanisation et l'automatisation de la production principale appellent une amélioration radicale de la technologie et l'organisation du travail auxiliaire, les rapprochant du niveau de la production principale.

2.9.1. Exigences générales

Ci-dessus, la nécessité d'établir une interaction claire dans le travail entre les unités de production et les services de l'infrastructure de production de l'entreprise a été notée. La sous-estimation de celle-ci, qui consiste en l'absence

une infrastructure développée, adaptée à la production principale de l'entreprise, entraîne en général de graves pertes économiques. Dans les conditions de la planification centralisée et du système administratif de gestion de l'économie nationale, cela s'est produit. En conséquence, l'économie arriérée de la réparation, de l'énergie, de l'outillage ou du transport et du stockage a constamment freiné le rythme de développement de l'économie du pays dans son ensemble, sans parler des pertes économiques importantes des entreprises individuelles. Soit dit en passant, à notre avis, il était erroné d'introduire le concept de «travailleurs auxiliaires», ce qui a finalement conduit à une sous-estimation ou à une négligence de cette importante activité de service tant dans les entreprises qu'à l'échelle régionale et nationale. Si la production et les travailleurs sont auxiliaires, alors, en conséquence, le niveau de mécanisation du travail et des qualifications est faible, et le paiement de ce travail est bien inférieur à celui de la production principale.

Par conséquent, les auteurs, tout en maintenant le terme « auxiliaire » (par exemple, processus auxiliaires, etc.), qui est bien établi dans la littérature et les manuels nationaux, estiment en même temps que les concepts de « service », « sphère de maintenance » » (au lieu de production auxiliaire ou d'installations auxiliaires), « l'infrastructure de production de l'entreprise ».

Il convient de noter qu'un certain nombre d'éminents économistes du pays ont à un moment donné soulevé la question d'une interprétation plus correcte des concepts ci-dessus. Un exemple est le travail de V.A. Letenko et O.G. Turovets «Organisation de la production de machines: théorie et pratique» (M.: Mashinostroenie, 1982), où le chapitre VI est intitulé «Organisation de l'infrastructure industrielle», bien que la première section de ce chapitre soit également «Organisation des installations auxiliaires des entreprises et les tâches principales de son amélioration ». Dans le manuel A.N. Antonova et L.S. Morozova "Fondamentaux organisation moderne production », la section 8.1, comme précédemment dans la littérature, est intitulée « Organisation des fermes auxiliaires des entreprises ».

Dans ce qui suit, les auteurs de ce manuel adhèrent au terme plus moderne "organisation de l'infrastructure de production d'une entreprise" (peut-être : "organisation de la maintenance ou du service technique dans une entreprise").

L'infrastructure de production d'une entreprise est comprise comme un ensemble de liens servant (fournissant) à la production de matériaux, de matières premières, d'énergie, de composants et de produits semi-finis, d'équipements et d'outils technologiques, ainsi que d'équipements technologiques de support (équipements principalement technologiques) dans condition de travail.

L'ensemble des travaux ci-dessus constitue le contenu du service technique (maintenance) de production, dont la composition comprend les installations d'outillage, de réparation, d'énergie, de transport, d'approvisionnement et de stockage de l'entreprise. Parfois, cette composition est élargie au détriment d'autres éléments de l'organisation de la production, mais l'épine dorsale de son infrastructure est précisément ces unités structurelles de l'entreprise. La composition de l'infrastructure est déterminée par les besoins de la production principale de l'entreprise.

Il convient de souligner que le travail des divisions de l'infrastructure de production de l'entreprise est largement déterminé par les caractéristiques de la production principale (principalement son type et ses formes), ainsi que par l'interaction entre l'entreprise et l'environnement extérieur.

Le système d'organisation de l'infrastructure de production doit être adapté à l'organisation de la production principale de l'entreprise. Ce système comprend essentiellement les fonctions d'assurer la préparation technique des équipements technologiques (STO) et le mouvement des objets de travail dans le processus de production. C'est le sous-système le plus important de l'EOS de l'entreprise, qui n'est pas directement impliqué dans la création des principaux produits, mais contribue activement au fonctionnement normal des principaux ateliers de production.

Sous-estimation du rôle du système organisationnel et économique des infrastructures de production (IPS PI) des entreprises, comme

On sait que dans notre pays, cela a conduit à un ralentissement significatif de la croissance de la productivité du travail et de l'efficacité de la production dans les entreprises, à un faible niveau de mécanisation du travail dans ce domaine, à une augmentation déraisonnable du nombre d'employés dans ce domaine et à une bas niveau de leurs qualifications et de leurs salaires.

Nous répétons que cela a été facilité par le statut inférieur de la production instaurée sous le socialisme, alors appelé « auxiliaire » et, par conséquent, « travailleurs auxiliaires » dans l'économie nationale du pays. Afin de ne pas marcher deux fois sur le même râteau, il convient de considérer (comme il est d'usage dans les pays développés du monde) tous les employés de l'entreprise en fonction des fonctions qu'ils exercent, sans les diviser spécifiquement en principaux («privilégiés») et catégories auxiliaires (« secondaires ») . Cela élève le statut, le rôle et l'importance des travailleurs dans tous les domaines d'activité, y compris le domaine des services techniques dans les entreprises.

Nous soulignons qu'une telle attitude en termes de changement du rôle et du contenu des fonctions de service technique à l'entreprise les transfère de la catégorie des fonctions secondaires, qui font l'objet de peu d'attention, à la catégorie des fonctions de définition, ce qui nécessite de nouvelles approches de la formes et méthodes de travail dans l'infrastructure de production de l'entreprise.

Cela implique la nécessité de former un nouveau type de salarié non pas au profil étroit, mais au profil large et universel car l'IPS PI, qui s'adapte rapidement aux conditions d'une économie de marché, est prêt pour la combinaison constante des métiers (notamment dans petites entreprises), qui est en mesure d'effectuer une large gamme de services techniques (c'est-à-dire les fonctions d'outilleur, d'électricien, de régleur, de réparateur, etc.).

Même sous le mode de vie socialiste dans le pays, les formes de brigade d'organisation du travail, d'organisation complexe et de technologie de production (y compris, comme ils l'appelaient à l'époque, des «processus technologiques auxiliaires» en plus dans la structure des principaux) ont prouvé leur efficacité.

Ainsi, toutes les opérations du processus de production doivent faire l'objet de contraintes organisationnelles et technologiques.

travail et réglementation technique. L'entreprise doit élaborer un processus technologique complexe unique. Ceci est réalisé sur la base d'une réglementation claire de tous les travaux dans l'entreprise, y compris l'exécution des fonctions de service technique (maintenance) de la production.

Au cours du processus de réglementation, la documentation réglementaire, organisationnelle, méthodologique et technologique nécessaire est élaborée, sur la base de laquelle les fonctions de service sont liées aux horaires de travail des principales unités de production de l'entreprise. En général, l'IPS PI doit viser à augmenter l'efficacité de la production, à minimiser la durée du cycle de production et à minimiser le coût de l'IPS PI avec une haute qualité de maintenance de la production.

Les tendances modernes dans le développement de l'infrastructure de production des entreprises sont réduites à résoudre trois problèmes principaux:

• - l'élévation du niveau organisationnel et technologique d'IPS PI ;
• - amélioration de l'infrastructure de production de l'entreprise conformément aux exigences de la production principale ;
• - amélioration de l'organisation et de la gestion de la production sur la base des principes de la logistique en tenant compte des processus principaux et de service, des flux de matières, des processus d'approvisionnement et de la vente des produits finis sous la forme d'un processus technologique intégré unique.
• 2.9.2. Organisation de l'économie de l'outil

L'économie d'outil de l'entreprise occupe une place prépondérante dans le système organisationnel et économique de l'infrastructure de production (IPS PI). La conception et la fabrication d'un ensemble d'équipements technologiques représentent jusqu'à 80% en termes d'intensité de travail, 90% de durée - 90% du coût total de préparation technologique pour la production de nouveaux produits.

Le coût d'équipement de nouveaux produits est de 8 à 15% du coût et le fonds de roulement investi dans la fabrication et l'achat d'équipements technologiques - de 15 à 40% du fonds de roulement total de l'entreprise. Dans les entreprises individuelles, le nombre de travailleurs dans l'économie de l'outil représente 20 à 25% du nombre de travailleurs employés dans la production principale.

Les données fournies donnent une idée du rôle important joué par l'économie de l'outil dans l'entreprise. Compte tenu du rôle important de fournir à la production des équipements technologiques et des spécificités de la fourniture d'outils, des services de gestion d'outils sont organisés dans les entreprises.

Toute la variété des structures de gestion d'outils peut être réduite à ce qui suit :

• 1. Un département d'outillage ou de production est créé dans les moyennes et grandes entreprises.
• 2. Dans les petites entreprises, un bureau de gestion d'outils (BIR) ou un groupe d'outils est organisé.

La condition la plus importante pour la création d'un système efficace d'organisation et de gestion de l'économie des outils dans l'entreprise est le respect des principes de spécialisation des unités d'outils et de centralisation. Cette dernière implique la nécessité de créer un organe centralisé dans l'entreprise, portant pleine responsabilité pour l'outillage de production.

Compte tenu du lien organique étroit entre l'économie des outils et la préparation technologique de la production, généralement dans les moyennes et grandes entreprises, l'organisme centralisé de gestion des outils relève de l'ingénieur en chef de l'entreprise ou de son adjoint, et dans les petites entreprises - du technologue en chef.

Les divisions d'outillage des ateliers de production (par exemple, les garde-manger de distribution d'outils - IRK) peuvent être directement subordonnées au département d'outillage, IIR (sous contrôle centralisé)

soit dans leur subordination fonctionnelle (avec décentralisation des outillages).

L'organisation du fonctionnement des équipements et outils technologiques, en plus de leur production dans l'atelier d'outillage, est la tâche principale de l'économie d'outils de l'entreprise et comprend les fonctions suivantes: organisation du travail de l'entrepôt central d'outils (CIS) et l'IMC des ateliers de production ; doter les emplois d'équipements et d'outils; organisation d'affûtage, de réparation et de restauration d'outils; encadrement technique. Dans les grandes entreprises, tous les travaux sur le fonctionnement des équipements et outils technologiques sont effectués de manière centralisée via un atelier d'opérations spéciales.

CIS en tant que subdivision mécanisée complexe effectue l'acceptation, la vérification, le stockage, la délivrance et la comptabilisation du mouvement de l'outil dans l'entreprise. La mise en service de l'outil s'effectue par l'intermédiaire de l'IRC des ateliers. La comptabilité dans la CEI est effectuée sur des cartes indiquant le nom, l'index, les normes établies pour l'émission d'un instrument selon le système des «réserves minimum-maximum» (Fig. 2.9).

L'essence de ce système réside dans le calcul de trois normes de stock d'outils selon une certaine méthode : minimum - maximum - point de commande et organisation de l'approvisionnement continu en outils en fonction du suivi et des signaux des ateliers. L'émission d'une commande pour la fabrication ou l'achat d'un outillage s'effectue lorsque son stock atteint le point de commande.

Le stock minimum Z min est défini comme le produit du besoin journalier moyen (Et d) pour la période de production ou d'achat urgent (T s) :

Le stock maximum de l'outil Z max est calculé comme le produit de la demande journalière moyenne pour la période de réception du lot de commande (T p) plus le stock minimum selon la formule

Riz. 2.9.

Le stock d'outillage au moment de la commande (Z T3) est déterminé en tenant compte de la période de production du lot suivant (T paires)

Ainsi, le stock de l'un ou l'autre type d'instrument dans la CEI dans les limites des niveaux minimum et maximum est maintenu via le «point de commande». Le stock minimum est une assurance et est utilisé en cas de retard dans la réception du lot suivant de la commande par le CIS.

Sur la base des calculs du besoin en outillage d'un type particulier et compte tenu des programmes de production des ateliers, le service outillage (BIR) fixe annuellement,

limites trimestrielles et mensuelles de leur réception et de leur consommation pour chaque atelier de production de l'entreprise.

En production unique et à petite échelle, le besoin total d'un outil ET est déterminé comme la somme des produits des taux de consommation de chacun des types d'outils utilisés dans les ateliers d'une entreprise pendant une heure de fonctionnement de l'équipement par le nombre d'heures de fonctionnement d'un équipement de taille standard spécifique T pl:

où m est le nombre de tailles d'équipement ;

a taux de consommation d'outils par heure de fonctionnement de l'équipement.

Dans la production de masse et à grande échelle, le besoin total en outils de coupe est déterminé comme la somme des taux de consommation d'outils pour la fabrication de 1000 pièces. de chaque pièce, multiplié par le nombre d'articles de pièces fabriquées selon le programme de production.

Le besoin annuel d'outils est déterminé en ajustant le fonds de dépenses par le montant de la pénurie (ou de l'excédent) pour chaque taille standard de l'outil au TsIS et dans l'IRC des magasins.

La récupération en tant que source importante de réapprovisionnement de l'outil peut couvrir jusqu'à 1/3 de ses besoins dans l'entreprise. Où nouvel outil délivré dans l'IRC d'ateliers uniquement en échange d'usure. Les outils usés après tri sont envoyés dans certaines zones de l'atelier d'outillage pour restauration.

Dans des conditions de production de masse changeant fréquemment, un système est utilisé pour délivrer des outils largement utilisés d'un entrepôt aux ateliers de production selon une carte de limite développée par le service de supervision technique du département d'outillage sans émettre d'exigences pertinentes et d'autres documents. Dans le même temps, les délais de délivrance et d'obtention des outils sont réduits ; commande simplifiée

outillage; la possibilité de mécanisation du travail à l'aide de systèmes informatiques est réalisée.

Sur les sites de production de masse, il est recommandé d'utiliser un système de maintenance préventive pour l'entretien des postes de travail avec des outils. Dans ces ateliers, des groupes de préparation de la production sont créés, dirigés par un répartiteur, et des listes de sélection d'outils sont établies pour toutes les opérations de détail.

Sur les sites de production de type unique et à petite échelle, un système de maintenance des outils en service est utilisé, dans lequel la délivrance de l'équipement nécessaire est effectuée à la demande depuis le lieu de travail (avec l'exécution des documents pertinents). La préparation des outils dans l'IRC est effectuée à l'avance par décision du répartiteur ou du contremaître, selon les tâches quotidiennes de l'équipe. Dans des conditions de production peu répétitive, il est conseillé de créer le stock minimum nécessaire d'équipements sur le lieu de travail.

Nous soulignons que lors du choix la meilleure option le système d'approvisionnement en outils des unités de production doit être basé sur le principe de la livraison d'outils en temps opportun et de haute qualité à un coût minimal pour les processus de maintenance, en tenant compte des pertes causées par l'organisation de ces processus.

2.9.3. Organisation des installations de réparation et d'énergie

Dans l'entreprise, pendant le fonctionnement, les équipements technologiques sont soumis à une usure physique et morale, nécessitent une réparation constante, à la suite de quoi l'état d'origine de l'équipement est restauré et, avec une modernisation appropriée, ses caractéristiques techniques peuvent être améliorées.

La pratique montre que le coût de la réparation et de l'entretien des équipements dans les entreprises augmente constamment en raison de l'usure et du nombre de réparations

nyh travailleurs atteint souvent 12-15% du nombre total de travailleurs.

La tâche principale des installations de réparation de l'entreprise est d'assurer le fonctionnement ininterrompu des équipements avec des coûts de réparation minimaux. Ce problème est résolu en organisant efficacement la maintenance actuelle des équipements pendant leur fonctionnement, la maintenance préventive en temps opportun, la modernisation des équipements obsolètes et l'augmentation du niveau organisationnel et technologique des installations de réparation de l'entreprise.

Habituellement, dans les entreprises, les installations de réparation sont gérées par le chef mécanicien, dont le service comprend le département du chef mécanicien, l'atelier de réparation et de mécanique (RMS), l'entrepôt pour l'équipement et les pièces de rechange. Le département spécifié effectue des travaux de conception et technologiques, de production et de planification et économiques dans l'ensemble de l'économie de la réparation.

La structure du RMC comprend des sections (départements) telles que le démontage, l'approvisionnement, la mécanique, l'assemblage, la restauration de pièces et d'assemblages, la peinture, etc. Les mécaniciens des ateliers de production sont généralement subordonnés à leurs dirigeants sur le plan administratif et fonctionnel - au chef mécanicien de l'entreprise.

La réparation et l'entretien des équipements dans les entreprises sont effectués par RMC et les services de réparation des ateliers de production. Selon la répartition du travail, trois formes d'organisation sont distinguées : centralisée, décentralisée et mixte.

Avec un formulaire centralisé, tous les types de réparations, ainsi que la maintenance (TO) sont effectués par le RMC de l'entreprise. Cette forme d'organisation est utilisée dans les petites entreprises d'un type de production unique et à petite échelle.

Avec une forme décentralisée, tous les types de réparations et d'entretien sont effectués par les bases de réparation d'atelier (CRB) sous la direction de mécaniciens d'atelier. Dans certains cas, sur décision spéciale du chef mécanicien, le RMC procède à des travaux de remise en état de matériel. Avant spécifié

ma organisation est utilisée dans les grandes entreprises de production de masse et à grande échelle.

Avec une forme mixte d'organisation des travaux de réparation, les plus complexes et chronophages travaux de réparation sont effectués par le CMR, et l'entretien, les réparations courantes et imprévues - par l'hôpital du district central. Cette forme d'organisation est utilisée dans la plupart des entreprises dans les conditions de production et économiques modernes.

L'organisation rationnelle des travaux de réparation dans l'entreprise garantit une réduction des temps d'arrêt des équipements en réparation et une augmentation de leur degré d'utilisation. Ceci est réalisé en réduisant l'intensité de travail des travaux de réparation grâce à l'introduction de technologies de pointe et à l'organisation des réparations, à la mécanisation complexe et à l'automatisation des processus; spécialisation de la production de réparation et de maintenance; introduction de la méthode de réparation nodale, lorsque les nœuds à réparer sont remplacés par des nœuds réparés ou neufs, etc.

Développé dans notre pays dans les années 1930. le système de maintenance préventive planifiée (PPR) s'est ensuite généralisé tant dans les entreprises nationales qu'à l'étranger. Dans la littérature, y compris les publications récentes, ce système est largement couvert.

Malheureusement, au cours des 15 dernières années, en raison de changements importants dans l'industrie et de la mise en œuvre de réformes du marché dans les entreprises nationales, le système PPR bien établi a été peu utilisé. La recherche scientifique et la recherche de nouveaux systèmes modernes de maintenance et de réparation (M&R) applicables aux diverses conditions de fonctionnement des installations commerciales sont nécessaires.

Ainsi, par exemple, M.V. Vinogradova et Z.I. Panina dans le manuel «Organisation et planification des activités des entreprises de services» dans ce domaine de travail note ce qui suit:

living, qui est repris par des divisions spécialisées du fabricant. Ils surveillent les conditions de fonctionnement et le mode de fonctionnement des équipements, effectuent tous types de réparations. Le service d'entreprise améliore la qualité des réparations, augmente la fiabilité et la disponibilité ; réduit les temps d'arrêt de l'équipement pour les réparations ; simplifie la planification, la production et la distribution des pièces de rechange, réduit leurs stocks.”

Le système de M&R doit être compris comme un ensemble de normes, réglementations et mesures interdépendantes qui déterminent l'organisation et l'exécution des travaux d'entretien et de réparation des équipements de l'entreprise.

L'essence du système de maintenance et de réparation, ainsi que du système PPR unifié, se résume au fait qu'après une certaine période de fonctionnement de l'équipement, l'entreprise exécute des lots de travaux spécifiques selon un calendrier prédéterminé. Mais contrairement au PPR, dans le système M&R, l'accent est mis principalement sur la maintenance (TO), basée sur des diagnostics techniques, afin de prévenir les pannes de l'équipement, tout en garantissant sa durée de fonctionnement maximale possible.

La maintenance est une gamme complète d'opérations visant à maintenir l'opérabilité ou l'état de fonctionnement de l'équipement. Il comprend des complexes séparés :

E - tous les travaux effectués à chaque quart de travail par les travailleurs de la production (instructions pour le fonctionnement et l'entretien de l'équipement);

TO-1 - un ensemble d'œuvres exécutées une fois par semaine;

TO-2 - un ensemble d'œuvres exécutées une fois par mois;

TO-3 - un ensemble de travaux exécutés une fois tous les trois mois;

TO-4 et TO-5 - respectivement en six mois et un

Dans le même temps, chaque complexe prévoit des travaux plus complexes et à forte intensité de main-d'œuvre et comprend en même temps des travaux

complexes de marche. À l'exception de E, tous les autres complexes sont réalisés par les réparateurs de l'équipe complexe. Les travaux de maintenance sont compilés pour chaque unité d'équipement technologique par le fabricant et enregistrés dans la fiche de maintenance réglementée, qui contient une liste d'opérations indiquant les exigences techniques et l'équipement technologique pour chaque ensemble de travaux.

Les travaux sur TO-1, TO-2, TO-3, TO-4 et TO-5 sont effectués par des réparateurs d'équipes intégrées affectées à certaines sections d'ateliers de production ou à des types spécifiques d'équipements technologiques. Les travaux de réparation peuvent être effectués par des méthodes de post-inspection, de réparations périodiques ou obligatoires.

L'état technique des équipements technologiques est classé en trois types : fonctionnement correct, fonctionnement défectueux et temps d'arrêt dû à une panne. Une condition défectueuse est considérée comme un état d'équipement dans lequel il ne répond pas à au moins une des exigences établies par le NTD. De plus, les équipements utilisables et une partie des équipements défaillants sont opérationnels. La panne est un événement consistant en la perte totale des performances de l'équipement. Pour éviter toute défaillance de son fonctionnement, il est nécessaire de planifier et d'effectuer des travaux de réparation et de réglage en fonction des résultats des diagnostics techniques. Ceci peut être représenté schématiquement sur la Fig. 2.10.

L'amélioration de l'efficacité des installations de réparation de l'entreprise est obtenue en utilisant des formes et des méthodes progressives d'entretien et de réparation, dont les suivantes sont recommandées :

• spécialisation et centralisation des travaux de réparation et de réglage et de divers complexes (TO-1 ... TO-5);
• application de méthodes de réparation avancées (par exemple, agrégat, nodal, «contre-courant», etc.);
• industrialisation des travaux de réparation ;
• application de la technologie du groupe et organisation des réparations ;

Riz. 2.10.

m - paramètre de diagnostic ; t 0 - valeur initiale du paramètre de diagnostic ; m et - la valeur du paramètre de diagnostic correspondant au bon fonctionnement de l'équipement ; t otk - la valeur du paramètre de diagnostic correspondant à la panne de l'équipement ; s - état technique de l'équipement

• mécanisation et automatisation complexes dans les installations de réparation;
• amélioration de l'organisation et de la réglementation du travail du personnel de réparation, augmentation du travail posté;
• préparation complète des travaux d'entretien et de réparation;
• des mesures pour la fourniture en temps voulu de composants de haute qualité, de pièces de rechange, etc.

Le programme de réparation des équipements est caractérisé par la période de temps allant du début de la première à la fin de la dernière opération de réparation. Il est construit en coordonnées rectangulaires : en abscisse, à une certaine échelle, le temps de réparation est reporté.

cet équipement, et le long de l'axe des ordonnées de haut en bas, écrivez une liste séquentielle des opérations de réparation.

Toutes les opérations peuvent être effectuées par des méthodes série, parallèle ou parallèle-série. Séquentiel signifie que la prochaine opération de réparation commence à la fin de la précédente (elles sont dépendantes l'une de l'autre). Dans ce cas, la plus longue durée de la période de réparation de l'équipement (Tr max) est obtenue.

Avec la méthode parallèle, les opérations de réparation sont effectuées simultanément, c'est-à-dire qu'elles sont complètement indépendantes les unes des autres. Dans ce cas, la durée de réparation de l'équipement (Тр) est égale au temps de l'opération la plus exigeante en main-d'œuvre (Тр = t).

Dans des conditions réelles, ils recourent le plus souvent à une méthode de réparation mixte (parallèle-séquentielle), lorsque les éléments de la séquence de travaux de réparation sont combinés avec leur exécution parallèle. Dans ce cas, la durée totale de la réparation (Tr p _ p) est égale à la somme de la durée de toutes les opérations dépendantes (Tp n _ n

Ainsi, lors de l'élaboration d'un programme de réparation d'équipements, il faut s'efforcer de faire en sorte que les travaux de réparation (opérations) soient effectués de la manière la plus économique possible (parallèle ou parallèle-série).

Un indicateur caractérisant la réduction de la durée des réparations peut être le coefficient d'efficacité de réparation (Ke.r) :

où Tr.e - la durée de réparation de l'équipement par une méthode économique (parallèle ou parallèle-série).

L'élaboration d'une documentation organisationnelle et technologique pour la réparation des équipements se termine par une étude de faisabilité des méthodes de restauration. Toute l'organisation de la production de réparation est construite sur la base de processus technologiques de fabrication et de restauration de pièces d'équipement. Cette production peut être organisée à la fois sur la base du RMC de l'entreprise et dans des entreprises de réparation spécialisées qui effectuent des travaux dans le cadre d'accords de sous-traitance.

Lors de la détermination de la nécessité d'une réparation complexe (par exemple, majeure) de l'équipement d'exploitation, un calcul économique doit être effectué pour confirmer que le coût des réparations est nettement inférieur au coût de son remplacement par un nouvel équipement.

Sous la direction scientifique des auteurs du manuel, des bases méthodologiques ont été développées pour créer un système rationnel pour le fonctionnement technique des machines et équipements (STEMO) en relation avec les appareils électroménagers (CBN) exploités dans les entreprises de la région de Moscou dans des conditions modernes. d'une économie de marché.

Basé sur les méthodes d'analyse de système, STEMO combine trois sous-systèmes en un seul complexe : les solutions préparatoires (PPR), le sous-système fonctionnel principal (OFP) et le sous-système de support technologique (PTO). Chacun des sous-systèmes a dans sa composition un sous-ensemble cible (bloc) de fonctions interdépendantes. Trois sous-systèmes STEMO sont distingués comme étant indépendants en fonction des blocs de fonctions qu'ils remplissent pour atteindre certains sous-objectifs : PPR - pour effectuer une préparation scientifiquement fondée des travaux de maintenance et de réparation ; OFP assure l'exécution des principales fonctions du système ; L'EFP résout les problèmes organisationnels et technologiques.

La propriété de hiérarchie, c'est-à-dire la possibilité de diviser le système en sous-systèmes fonctionnels distincts, ne viole pas son intégrité, puisque les sous-objectifs du PPR, OFP et VET sont subordonnés à l'objectif général de STEMO. En analysant le mécanisme de fonctionnement de TEMO, deux principaux groupes de facteurs influençant son amélioration sont identifiés : la variabilité (adaptabilité aux changements, entropie, nature probabiliste des perturbations et paramètres du système, facteurs d'influence innovants et de marché) ; pérennité (continuité organisationnelle et technologique, approche unifiée de la technologie, de l'équipement et de la prévision, création d'une base réglementaire et préparatoire, efficacité et pérennité des ressources humaines). Le mécanisme d'amélioration de STEMO repose sur une combinaison de directions de variabilité et de stabilité du système, qui sont dialectiquement interconnectées dans l'unité inséparable du processus de développement continu du système, assurant sa "survivabilité", sa viabilité dans les conditions économiques du marché.

Participation à l'étude du système méthode scientifique métaprincipe des analogies, STEMO peut être considéré comme un système stochastique auto-organisé. Sur la base des principes de cette méthode, l'auto-organisation du système est assurée sur la base du mécanisme suivant.

• 1. Le système doit être ouvert et éloigné du point d'équilibre dynamique, sinon il ne sera pas capable d'une organisation optimale en raison de l'entropie (désordre organisationnel).
• 2. Le principe fondamental de l'auto-organisation est l'émergence et le renforcement de l'ordre par l'influence de facteurs externes aléatoires (fluctuations), qui augmentent avec l'écart croissant par rapport à l'équilibre, assouplissant progressivement la forme d'organisation existante et assurant la transition vers une nouvelle .
• 3. L'auto-organisation repose sur une rétroaction positive, dans laquelle les changements dans le système s'accumulent et un nouvel ordre organisationnel émerge. L'acquisition d'une nouvelle qualité par un système ouvert avec de petits changements dans ses paramètres est un point critique de l'auto-organisation. Aux points critiques, le système devient instable, étant confronté au choix de l'une des voies alternatives de son amélioration ultérieure.

STEMO, étant sous l'influence de facteurs stochastiques, grâce à l'auto-organisation, à la stabilité structurelle interne, maintient sa survie dans un environnement de marché externe probabiliste. La fluctuation du système est inévitable, mais elle ne doit pas le détruire, mais au contraire augmenter ses capacités d'adaptation, en rationalisant et en améliorant constamment le système. Une éventuelle augmentation de l'entropie de l'environnement de marché externe d'une entreprise devrait être éteinte par sa diminution due à l'introduction de systèmes auto-organisés tels que STEMO.

L'irrégularité, la stochasticité des influences de l'environnement extérieur conduisent à une incertitude dans les conditions de comportement du système. STEMO se caractérise par une ressource d'information probabiliste, et donc la transformation de l'information est l'une des tâches complexes de l'organisation efficace de ce système.

Si une variable aléatoire discrète d'information X dans le système prend n valeurs avec différentes probabilités p r -, alors, selon la théorie de l'information, l'entropie H (x) peut être définie comme la somme des produits des probabilités des différents états du système et des logarithmes de ceux-ci probabilités, prises avec le signe opposé :

Si la variable aléatoire X prend n valeurs et chacune d'entre elles est également probable, alors l'entropie comme mesure d'incertitude (après de légères transformations de la formule précédente) aura une valeur maximale :

Ainsi, l'entropie d'un système à états équiprobables est égale au logarithme du nombre d'états.

De toute évidence, l'entropie d'un processus discret, tel que TO et P d'un équipement, à chaque instant dépend du nombre d'états possibles et de leurs probabilités. Si une des probabilités est vraie = 1), alors tout le reste sera égal à zéro. Une analyse

variante, lorsque le système dispose d'un appareil de mesure de diagnostic en présence d'un signal d'interférence, a montré que la quantité moyenne d'informations à la sortie diminue avec l'augmentation de la variance de l'erreur de mesure.

De par la nature du travail, le système d'exploitation technique des machines et équipements étudiés des entreprises d'utilité publique (CBN) devrait inclure les stratégies suivantes: maintenance et réparation.

Si nous acceptons la structure du cycle de réparation depuis le début de l'exploitation des moyens techniques en tant que système d'entretien et de réparation, alors cela ressemblera à

Ce système dans les entreprises doit être appliqué de manière flexible, en fonction du niveau réel de l'état technique des machines et équipements (le nombre d'entretiens pendant la période de révision est une variable).

Dans le système proposé, l'attention principale est accordée aux types de maintenance planifiés avec une évaluation préliminaire de l'état technique (diagnostic), et la réparation est considérée comme un ensemble d'opérations visant à rétablir la santé de l'équipement dans son ensemble ou de son composants, lorsque le volume et le contenu des travaux préventifs vont au-delà des mesures de maintenance.

Selon les données statistiques moyennes des entreprises KBN, en règle générale, la période de pré-réparation est environ 25% plus longue que la période de post-réparation, c'est-à-dire

où t Mp et t dop- la durée des périodes de révision et de pré-réparation.

Ce ratio est proposé comme l'un des critères partiels d'un système d'entretien et de réparation bien organisé.

La fréquence d'entretien est fixée en fonction de l'état technique de l'équipement à un moment donné, de son pyramide des ages, les conditions de fonctionnement, le niveau de compétence du personnel de service et d'autres facteurs. Pour la réparation prévue, l'étendue des travaux ne peut pas être strictement définie. L'évaluation de l'état technique réel de l'équipement lors de la maintenance avec diagnostic préalable assure la correction du moment du début de sa réparation.

La recherche a établi qu'il est conseillé de prendre le coût des travaux de maintenance et de réparation comme principal critère d'évaluation du système développé de fonctionnement technique des machines et des équipements, qui doit être minimisé:

où F est la fonction cible correspondant au critère d'efficacité du système ;

L et M - le nombre d'équipements en attente de maintenance et le nombre de canaux de service ;

Z L et Z M - respectivement, le coût moyen par heure par unité d'équipement en attente de service et pour la maintenance d'un canal de service.

D'où l'effet économique annuel Par exemple de l'introduction d'un nouveau système rationnel (le deuxième critère principal) dans une entreprise particulière sera

Par exemple \u003d (F f -F r) R sf,

où FF et Ф р - respectivement, la valeur de la fonction objective dans le système réel de fonctionnement technique de l'équipement et dans le système rationnel;

P e0b - fonds annuel effectif (utile) de temps de travail d'un équipement en heures.

Basée sur l'utilisation de la théorie de récupération de J. Cox et W. Smith, la loi de distribution de Poisson est appliquée pour la région des défaillances soudaines. L'algorithme de prévision de la maintenance et de la réparation des machines et équipements CBN se réduit à déterminer : 1) le type de fonctions qui caractérisent l'intensité de réapprovisionnement du parc de machines et d'équipements ; 2) un parc d'installations techniques exploitées à un certain moment ; 3) le type de fonctions de durabilité ; 4) intensité de récupération r(f); 5) numéros de récupération N(tv t 2), qui est déterminé par la formule

Les régularités des changements dans l'état technique des machines et des équipements ont été étudiées. Dans le cas général, ce changement est déterminé par une combinaison de défaillances progressives et soudaines. L'effet cumulatif des pannes peut être décrit par la fonction de probabilité de fonctionnement sans panne selon la formule

où F^t) et F2(t)- fonctions de distribution de fonctionnement à sécurité intégrée en cas de pannes graduelles et soudaines.

L'analyse effectuée a montré que dans les entreprises du bureau d'études, la distribution de la probabilité de fonctionnement sans panne des machines et des équipements est soumise à la loi gamma et, en cas de pannes soudaines, elle est exponentielle. En conséquence, les densités de fonction ont la forme

où r est le nombre de dommages causant une défaillance pendant le temps t;

co - paramètre de flux de défaillance ;

X- taux d'échec.

La fonction de changement de l'état technique de la machine (probabilité de fonctionnement sans panne) est obtenue sous la forme de l'expression

Indicateur F(t) défini comme le critère principal d'évaluation des performances des équipements et des machines (critère particulier d'évaluation du système de maintenance et de réparation).

Outre les facteurs opérationnels qui provoquent des pannes de machines et d'équipements, ils sont influencés par le système d'exploitation technique, qui restaure leur état technique. Le montant de la récupération par rapport au niveau réel de l'état technique de la machine avant le prochain entretien A Fgi en raison de l'influence du système est déterminé par la formule

où Fi- état technique avant la prochaine révision ;

P(F()- la probabilité de détecter et d'éliminer un dysfonctionnement lors de la maintenance. Etat technique des machines et équipements avant la prochaine maintenance F( défini comme l'expression suivante :

où F"- état technique en début de période ; l'expression entre accolades est fonction de l'évolution de l'état technique pour la période de révision.

En introduisant un système rationnel dans les entreprises, le temps de fonctionnement réel de ce type d'équipement avant la première réparation est enregistré, le changement de l'état technique est estimé en fonction du déterminant F(t) et le moment de la réparation ultérieure est spécifié en fonction de la définition du critère t. Une telle évaluation systématique est effectuée tout au long du cycle de vie de l'équipement (module technologique), en utilisant un critère particulier pour déterminer la durée de son fonctionnement selon la formule :

où T e et t HC- le temps de fonctionnement effectif des moyens techniques et leur durée de vie standard.

Le secteur de l'énergie comprend les équipements électriques, les moyens de transmission d'énergie, les instruments de mesure des paramètres de fonctionnement et la consommation d'énergie de l'entreprise.

Habituellement, la gestion de l'énergie dans l'entreprise est assurée par le service ou le département de l'ingénieur en chef de l'électricité (OGE), subordonné à l'ingénieur en chef de l'électricité (ingénieur en chef). Cette économie peut comprendre un magasin d'énergie et ses subdivisions ; atelier et service thermique, y compris les chaufferies, les réseaux de chauffage, les systèmes d'approvisionnement et d'épuration de l'eau ; magasin de gaz, composé d'un réseau de générateurs de gaz, de stations d'oxygène et d'acétylène ; service d'instrumentation (KIP) et d'automatisation ; laboratoires de génie électrique et thermique; stations de compression et de ventilation, alarmes incendie et antivol, etc.

Pour effectuer des travaux, l'OGE doit disposer de la documentation réglementaire et technique nécessaire, de l'installation de base, des schémas et dessins exécutifs, des listes de pièces de rechange, des composants et des produits achetés, des normes de consommation d'énergie et des normes dans le domaine de la gestion de l'énergie dans l'entreprise.

Pour chaque type d'équipement électrique, un dossier est créé avec un passeport technique, dans lequel les modifications des paramètres de l'équipement, les dates des travaux de réparation énergétique, les exécuteurs responsables, etc. sont enregistrés.

Les principales tâches de l'économie énergétique de l'entreprise sont les suivantes :

• - mode d'utilisation efficace des ressources énergétiques (au maximum réduction éventuelle perte d'énergie);
• - un approvisionnement ininterrompu et fiable de l'entreprise et de ses divisions avec tous les types d'énergie ;
• - utilisation maximale des capacités des centrales électriques, où l'énergie de toute nature est produite, transportée, convertie, distribuée et consommée ;
• - augmenter l'efficacité du travail, améliorer la régulation de la consommation d'énergie, réduire les coûts d'exploitation dans le secteur de l'énergie ;
• - contrôle systématique du fonctionnement technique, respect des règles de fonctionnement dans les divisions de l'entreprise, vérification des dispositifs de protection et organisation de la maintenance de réparation des équipements électriques.

Il existe trois types d'approvisionnement énergétique dans les entreprises : centralisé (l'énergie provient système d'alimentation commun); décentralisé (l'approvisionnement en énergie est effectué à partir des propres installations de l'entreprise) et mixte (type intermédiaire, lorsque certains consommateurs sont connectés à des sources d'approvisionnement énergétique externes et d'autres à des sources internes).

La tendance récente est de s'éloigner de la centralisation excessive de l'approvisionnement énergétique et de l'utilisation de sources d'approvisionnement individuelles efficaces (par exemple, les systèmes d'alimentation autonomes, les systèmes de chauffage mobiles et locaux, les mini-chaudières, etc.).

Les entreprises doivent maintenir un mode optimal de consommation d'énergie avec l'élimination de toutes sortes de pertes d'énergie. Pour cela, il est conseillé d'innover constamment dans ce sens, ainsi que l'introduction de technologies et d'équipements avancés d'économie d'énergie, l'amélioration de ses caractéristiques, l'organisation d'une charge optimale, l'application de processus commerciaux de réingénierie, l'organisation d'une comptabilité appropriée des coûts énergétiques dans chaque domaine de travail et en général pour l'entreprise.

2.9.4. Organisation des moyens de transport et de stockage

Le sous-système de transport de l'entreprise peut être comparé au système circulatoire du corps humain. Les matières premières et matériaux, produits semi-finis, pièces achetées et composants, pièces de rechange, pièces, produits et autres valeurs matérielles nécessaires à la production de produits, biens et services sont régulièrement fournis à l'entreprise. Tout cela devrait être déchargé d'une certaine manière et placé dans des entrepôts, d'où il devrait être fourni aux ateliers et sites de production, puis aux consommateurs.

La fiabilité et la qualité des services de transport et de chargement sont obtenues grâce à une organisation efficace de l'économie des transports, conçue pour assurer le mouvement de certains volumes de matières premières et de matériaux, de produits semi-finis, de carburant, de produits finis, de déchets de production, de divers types de marchandises , contribuer à son organisation rationnelle, optimiser le chiffre d'affaires du fret et les flux de fret des produits, accélérer le chiffre d'affaires du fonds de roulement et, enfin, augmenter l'efficacité de la production et du profit.

Le chiffre d'affaires du fret est la quantité totale de marchandises déplacées par unité de temps (jour, mois, trimestre, année) dans une certaine direction de transport (chemin). Les flux de fret sont les volumes de marchandises circulant dans une direction déterminée entre les points de chargement et de livraison, c'est-à-dire les entrepôts, les ateliers, les sections, les travaux individuels.

Les méthodes logistiques d'organisation des moyens de transport et d'entreposage sont décrites dans la littérature pertinente. Un entrepôt en logistique n'est utilisé que lorsqu'il améliore la performance globale du processus logistique, c'est-à-dire le rôle de l'entrepôt est de créer les conditions d'optimisation des flux de matières. Ainsi, dans le système logistique de production, l'entrepôt est un composant de la chaîne logistique (un élément du système logistique).

Nous soulignons que l'approche logistique est un cas particulier de l'approche à l'échelle du système. La gestion logistique résout les problèmes de gestion des flux et des stocks de matières, de gestion des processus et des coûts de transport et de stockage. Dans le processus d'interaction entre la logistique et la gestion de la production, les tâches de conception d'un système logistique intra-entreprise au niveau de sa composante technologique (stockage, transport intra-production, matériel de manutention, etc.) sont résolues. Aujourd'hui, la gestion de la logistique est un système complexe et hiérarchiquement structuré de production et de relations économiques, mis en œuvre dans le processus de développement et de prise de décisions organisationnelles et managériales.

Le transport intra-production à l'entreprise est divisé en inter-atelier, intra-atelier et inter-opérationnel. De par la nature des travaux effectués, les véhicules peuvent être périodiques (rail, sans rail, suspendu, élévateur, etc.) et continus (élévateurs, convoyeurs, convoyeurs).

Une méthode efficace d'organisation du transport intra-production consiste à établir des itinéraires de transport à l'aide de systèmes d'anneaux, de pendules et de poutres. Les véhicules doivent être conformes aux exigences organisationnelles et technologiques des industries desservies. Pour l'amarrage des liaisons séparées du réseau de transport de l'entreprise et de son équipement technologique, des schémas de transport et technologiques sont développés.

Les indicateurs de l'économie des transports de l'entreprise caractérisent l'utilisation quantitative des véhicules, donnent une évaluation qualitative du temps de leur fonctionnement, de la productivité (kilométrage avec chargement et vide), des coûts de transport et du montant des investissements nécessaires.

En ce qui concerne l'économie de transport de l'entreprise, les entrepôts pour les installations de service sont divisés en production générale et atelier. Les premiers, à leur tour, sont divisés en approvisionnement, commercialisation, production et économique. L'emplacement des entrepôts dans l'entreprise doit fournir les moyens les plus courts (« à flux direct ») pour livrer les marchandises sans transbordement et avec des coûts de transport minimes. Selon la disposition des locaux, les entrepôts sont divisés en ouvert, semi-ouvert et fermé. Ce dernier peut être universel et spécial.

La surface totale de l'entrepôt F o6i4 est déterminée par la formule

où F n - zone utile (cargaison);

F np - zone sous les allées;

F on - zone opérationnelle occupée par les sites de réception, de tri et autres;

F k6 - zone pour bureaux et locaux d'habitation;

? en dessous de- la surface occupée par les ascenseurs, vestibules, escaliers.

La surface utile ou de chargement de l'entrepôt F n est déterminée par la formule suivante :

où Q est le besoin annuel en matériaux, compte tenu des normes de stock établies ;

T est le nombre de jours de stockage ;

q est la densité de charge de 1 m 2 de plancher ;

D - le nombre de jours ouvrables dans la période de planification (généralement un an).

La quantité, la composition, la capacité et la spécialisation des entrepôts forment la structure de l'économie d'entrepôt de l'entreprise. Il remplit non seulement les fonctions de stockage et de préparation des matériaux pour la mise en production, mais affecte également de manière significative leur consommation, régule rapidement la consommation en créant des stocks et en contrôlant les variations de leur valeur. Tendances clés manière moderne développement de l'économie d'entrepôt de l'entreprise - utilisation de méthodes logistiques, mécanisation et automatisation complexes, utilisation généralisée des ordinateurs et des technologies de l'information.

Selon les conditions de stockage des marchandises, sept grands groupes d'entrepôts peuvent être classés :

• 1) rechargement direct (durée de vie t = 0) ;
• 2) stockage temporaire de marchandises (03) stockage de courte durée (54) avec durées de stockage moyennes (205) stockage de longue durée (406) stockage de longue durée (907) stockage de longue durée de marchandises t xp > 1 an).

Selon le niveau de mécanisation et d'automatisation, les entrepôts doivent être classés en non mécanisés, mécanisés, hautement mécanisés, automatisés et automatiques. Les paramètres caractéristiques de ces cinq types d'entrepôts peuvent être déterminés comme suit :

• 1) en non mécanisé - la présence de travail manuel dans tout le complexe d'entrepôts;
• 2) mécanisé - l'utilisation de la mécanisation à commande manuelle pour l'entretien de la zone de stockage de la cargaison ;
• 3) hautement mécanisé - l'utilisation de la mécanisation manuelle dans les opérations d'entreposage, de déplacement, de chargement et de déchargement et l'absence de travail manuel dans le complexe spécifié;
• 4) automatisé - l'utilisation de mécanismes semi-automatiques avec la saisie de commandes sur le clavier ou sur des disquettes dans les opérations de déplacement (entreposage) de marchandises;
• 5) automatique - l'utilisation de mécanismes automatiques avec l'entrée de commandes informatiques via des canaux de communication.

Ces dernières années, dans la fourniture d'entrepôts de production de construction de machines, les tendances se sont développées dans la direction du premier au cinquième type; utilisation généralisée des transstockeurs, des élévateurs, des systèmes de convoyeurs de transport ; l'utilisation de moins d'espace que de hauteur et la réalisation du volume optimal d'espace de stockage dans les entreprises.

Une approche systématique qui sous-tend la logistique en tant que science de la planification, du contrôle et de la gestion du transport, de l'entreposage et d'autres opérations d'acheminement des produits finis vers le consommateur, vous permet d'évaluer les coûts complexes d'une entreprise, de voir des moyens de les optimiser, en tenant compte ses relations avec les consommateurs, les fournisseurs et les concurrents.

Le système logistique d'une entreprise de construction de machines est une structure organisationnelle et économique complexe, constituée de liens fonctionnels de l'entreprise interconnectés dans un processus unique de gestion des flux de matières et ayant des liens stables avec l'environnement extérieur. Les liens fonctionnels du niveau externe comprennent les fournisseurs, les consommateurs, les intermédiaires et l'interne - les divisions de l'entreprise. Dans le système logistique d'une entreprise, le mouvement d'un flux matériel est caractérisé par la notion d'« opération logistique » (ensemble d'actions visant à transformer celle-ci et les flux informationnels et financiers qui l'accompagnent).

Les opérations logistiques les plus courantes dans une entreprise de construction de machines sont les opérations d'entreposage, de transport, de préparation de commandes, de mouvements internes, de chargement et de déchargement. Les opérations logistiques peuvent inclure la collecte, le stockage et le traitement des données de flux d'informations qui accompagnent le mouvement du flux de matières. Le but du système logistique, organisationnel et économique d'une entreprise de construction de machines est de minimiser le calendrier d'achèvement des opérations et les coûts de leur exploitation.

Les fonctions du système logistique de l'entreprise sont mises en œuvre tout au long d'un cycle de production et commercial unique, y compris les processus de : approvisionnement en matières premières, composants et autres ressources matérielles pour la production de produits d'ingénierie, leur entreposage et leur stockage ; les fonctions intra-production de distribution, d'entreposage et de gestion des stocks de produits finis ; livraison, déchargement et stockage des produits chez les consommateurs.

Ces processus, associés aux flux d'informations et financiers d'une entreprise de construction de machines, forment un environnement logistique fonctionnel avec les composants suivants :

• 1) logistique d'approvisionnement associée à l'approvisionnement de l'entreprise en matières premières, produits semi-finis, matériaux;
• 2) la logistique de production, qui assure le déplacement des ressources matérielles au cours d'un même processus productif et technologique ;
• 3) la logistique marketing, qui résout les problèmes de vente des produits finis ;
• 4) la logistique des transports, traitant du mouvement, du transport des ressources matérielles ;
• 5) logistique d'entrepôt, qui fournit les processus d'entreposage et de stockage des ressources matérielles de l'entreprise.

L'efficacité économique du système logistique dépend de l'ampleur de l'utilisation de ce dernier dans la production de construction mécanique. Actuellement, environ 2/3 des entreprises occidentales dans les pays développés ont introduit divers systèmes logistiques ou des combinaisons de leurs éléments dans leurs activités.

Dans les entreprises de construction de machines de Russie, ce processus se déroule à un rythme lent. Les investissements dans la mécanisation de l'entreposage dans la production de construction de machines sont introduits et amortis particulièrement lentement (dans une large mesure dans la construction d'entrepôts mécanisés, automatisés et automatiques dans les entreprises de construction de machines). Il s'agit d'une direction importante pour améliorer l'efficacité et la compétitivité des systèmes logistiques des entreprises de construction de machines, qui devraient être assurées par leur stratégie logistique, en résolvant les problèmes de développement innovant des systèmes de formation et de l'infrastructure de production nationale de construction de machines.

L'infrastructure de l'entreprise est constituée des subdivisions pour l'entretien de la production principale, ainsi que des services sociaux pour l'équipe. En conséquence, l'infrastructure de production et de non-production de l'entreprise est distinguée.

L'infrastructure de production vise à assurer le bon fonctionnement et l'efficacité du processus de production. L'entretien de la production principale est assuré par des subdivisions auxiliaires et des installations de services : services d'outillage, de réparation, de transport, d'énergie, de stockage, de logistique et de commercialisation des produits.

L'amélioration de l'infrastructure de production est l'un des facteurs d'amélioration de la performance de l'entreprise.

Les services logistiques et marketing jouent un rôle important non seulement dans le fonctionnement normal du processus de production. Ils ont un impact significatif sur la valeur des coûts de production en créant et en maintenant un stock optimal à un minimum de coûts, tout en assurant un entreposage, un stockage et une comptabilisation appropriés des ressources matérielles et des produits finis.

L'économie des outils dans l'entreprise est créée pour effectuer des travaux de fourniture d'outils et d'équipements technologiques à la production, en organisant leur stockage, leur fonctionnement et leur réparation. Le niveau d'organisation de l'économie de l'outil et la qualité de l'outil déterminent l'intensité d'utilisation de l'équipement, les paramètres technologiques de son fonctionnement, le niveau de productivité du travail et, en général, les résultats de l'entreprise.

La tâche principale de l'installation de réparation est d'assurer le fonctionnement ininterrompu de l'ensemble du parc de machines et d'équipements grâce à des réparations planifiées et à un entretien de routine. Pour éviter les pertes irrationnelles de production et réduire les coûts de réparation, un système de maintenance préventive est utilisé, qui comprend différents types de maintenance et de réparation d'équipements selon un plan pré-planifié afin d'assurer un fonctionnement efficace de l'équipement.

En outre, l'atelier de réparation effectue des réparations courantes et l'entretien des bâtiments, des structures, des locaux industriels et de service. En règle générale, les réparations majeures des bâtiments sont effectuées avec l'aide d'une organisation de réparation spécialisée.

La tâche principale de l'économie des transports dans l'entreprise est le maintien rapide et ininterrompu de la production par des véhicules pour le mouvement des marchandises pendant le processus de production. Selon leur destination, les véhicules peuvent être divisés en transport interne, inter-atelier et externe. L'amélioration de l'organisation de l'économie des transports passe par la suppression des trajets trop longs, des véhicules venant en sens inverse, de retour, vides et non chargés.

Le secteur de l'énergie couvre les besoins de l'entreprise en électricité et chaleur, vapeur industrielle, air comprimé, oxygène technique, gaz naturel. Cependant, il est plus opportun, si possible, de conclure un accord de service à long terme avec de grands producteurs pour la fourniture de vecteurs énergétiques.

L'infrastructure non productive de l'entreprise est créée pour le service social des employés de l'entreprise. Il comprend des logements et des structures communales, des jardins d'enfants, des crèches, des centres médicaux, des cliniques, des hôpitaux, des sanatoriums, des maisons de repos, des pensions, des centres de santé, des cantines, des buffets, des établissements d'enseignement et d'autres services nécessaires.

L'infrastructure hors production est une composante importante de la structure globale de l'entreprise, assurant le fonctionnement normal de l'équipe. La présence des éléments les plus importants de l'infrastructure non productive dans l'entreprise crée une opportunité et donne confiance à ses employés pour satisfaire les besoins sociaux vitaux, créant ainsi les conditions préalables à une bonne humeur des affaires et à un travail hautement productif de l'équipe.

Ces dernières années, en raison de la situation financière difficile des entreprises russes, dont une partie importante est tout simplement non rentable, certains services d'infrastructures non productives cessent leurs activités ou les transfèrent sous la juridiction des autorités municipales. Un tel développement d'événements, en règle générale, aggrave les services sociaux pour les employés des entreprises.

B. Gribov, V. Gryzinov