Excel의 인과 관계 이시카와 다이어그램. Ishikawa 다이어그램 - 물고기 뼈 분석

"Fishbone"(Ishikawa의 다이어그램)("생선뼈")

특정 효과를 일으키는 가능한 원인을 나타냅니다.

표적- 문제의 가장 중요한 원인을 분류하고 분석합니다.

이시카와 다이어그램을 그리는 방법?

차트를 그려라" 물고기 뼈". 오른쪽에서 시작하여 왼쪽으로 주요 "뼈"(범주)를 만듭니다.

"물고기 머리 부분"에 문제 설명을 작성합니다(문제 설명의 결과를 처리하는 부분만 필요합니다. 이는 "계층화" 섹션의 2단계에서 표시됨).

이 결과에 적용되는 주요 생선뼈 범주를 식별합니다. 이러한 범주를 정의하는 네 가지 방법이 있습니다.

왜 이런 일이 발생합니까?

왜 그런 상태가 존재합니까?

아래 그림과 같이 다이어그램의 논리를 양방향으로 따라야 합니다(a1은 a2에 의해 호출되고, 차례로 a3에 의해 호출됩니다. B 역순으로 a3를 a2라고 하고, a1을 호출합니다.) 매우 자주 다이어그램을 거꾸로 추적하지 않고는 논리를 이해하는 것이 불가능합니다.
다음으로, 추가 원인을 찾기 위해 각 "하위 뼈"를 살펴보십시오. 저것들. 2로 이동하여 "2가 발생하는 이유는 무엇입니까?"라고 질문하십시오. 그런 다음 "1이 발생하는 이유는 무엇입니까?"라는 질문을 하십시오. 그리고 메인 "본"을 향해 이동하면서 쿼리 프로세스를 계속합니다.

7단계로 진행하기 전에 전체 피쉬본 다이어그램의 분석을 완료하십시오.

가장 가능성 있는 근본 원인을 결정하고 사슬의 마지막 항목에 동그라미를 치십시오.

가장 가능성 있는 근본 원인을 데이터로 확인하십시오. 팀은 이것이 실제로 원인의 "결과"의 근본 원인인지 확인하기 위해 데이터를 수집해야 합니다. 잠재적 원인에 복잡한 하위 원인이 많이 포함되어 있으면 다이어그램을 여러 개의 개별 다이어그램으로 나눕니다. "fishbone" 예를 제공합니다.

이 예에서 "운전기사가 배송을 지연시킨 이유는 무엇입니까?"라는 질문으로 시작하십시오. 더 이상 질문이 없을 때까지 이 논리적 체인을 계속 탐색하십시오. 그런 다음 원인에서 시작하여 결과로 끝나는 반대 방향의 논리 체인을 따르십시오. 논리 체인이 양방향에서 참이면 차트에 그대로 두십시오. 논리가 없으면 다시 작업하거나 제거하십시오.

하나의 논리적 체인에 대한 분석을 완료한 후 다음 단계로 이동하여 "왜?"라는 질문을 다시 합니다. 이 예에서 팀은 통제할 수 없기 때문에 "No Shipment Orders Received"에서 중지해야 했습니다.

다음으로 고려할 영역은 "불충분한 로딩 시간" 항목에 대한 또 다른 이유가 있는지 여부입니다. 그러한 이유가 있다면 "왜?"라는 질문을 계속하십시오. 그렇지 않은 경우 다음 레벨로 이동하십시오. 모든 주요 범주에 대해 질문을 할 때까지 이러한 방식으로 그래프를 계속 분석합니다.

다이어그램을 분석한 후 팀은 잠재적인 근본 원인으로 추가 조사가 필요한 영역을 결정합니다. 이러한 영역이 식별되면(보통 2~3개) 조사 중인 영역이 실제로 문제의 "결과"의 근본 원인인지 확인하기 위해 데이터가 수집됩니다.

정의

이시카와 다이어그램특정 프로세스의 분기, 세부 사항을 분석하는 방법입니다.

그렇지 않으면 Ishikawa 다이어그램을 인과 관계 다이어그램, 헤링본 다이어그램, 피쉬본 다이어그램, 5M이라고 합니다. 문헌에서 "물고기 골격"이라는 용어는 완성 된 형태의 다이어그램이 물고기의 골격과 다소 유사하기 때문에 가장 자주 사용됩니다.

Ishikawa 다이어그램에는 인과 관계가 있으며 새로운 문제를 해결하는 열쇠입니다. 고려 중인 문제의 모든 잠재적 원인과 결과를 체계화하고 가장 중요한 문제를 강조 표시하고 근본 원인에 대한 수준 검색을 수행하는 것이 간단하고 접근 가능한 형식으로 가능합니다.

이시카와 다이어그램의 목적

Ishikawa 다이어그램은 문제를 효과적으로 해결하기 위해 고려 중인 문제의 실제 원인을 찾는 기술을 연구, 표시 및 제공하기 위한 것입니다. 다이어그램의 도움으로 원인과 결과(결과)가 상관됩니다.

Ishikawa 다이어그램은 가장 우아하고 널리 사용됩니다. 도구적 방법품질 관리.

Ishikawa 다이어그램에는 세 가지 주요 유형이 있습니다.

1. 프로세스의 분기(상세) 분석,
2. 생산 공정의 분류.
3. 이유 결정.

차트 사용

Ishikawa 다이어그램은 제품 개발 및 지속적인 개선 과정에서 사용됩니다. 제공하는 도구이다. 시스템 접근특정 문제의 실제 원인을 결정합니다.

Ishikawa 다이어그램에 따르면 잘 알려진 Pareto 원칙에 따라 문제의 잠재적 원인(결과)이 결정되지만 그 중 2~3개만 가장 중요할 수 있습니다. 이를 찾기 위해 연구 중인 문제에 직간접적으로 영향을 미치는 모든 원인을 수집하고 체계화합니다. 또한, 이러한 이유는 의미 및 인과 관계 블록에 따라 그룹화되어 각 블록에 대해 순위가 매겨집니다. 마지막으로 결과 사진이 분석됩니다.

이시카와 다이어그램의 특징

다이어그램을 작성할 때 5개의 블록이 사용됩니다. 이러한 이유로 다이어그램은 종종 5M이라고 합니다(모든 범주는 영어문자 M): 기계(장비), 재료(재료), 방법(방법), 사람(직원), Milieu(환경). 때때로 측정 시스템(Measurement System)이 다이어그램에 추가되어 다이어그램을 6M이라고 합니다.

다이어그램을 구성하는 과정에서 모든 참가자는 시트 중앙의 오른쪽에 작성된 문제 설명과 관련하여 공통 의견을 결정해야 합니다. 주요 수평 화살표는 왼쪽에서 접근 한 다음 첫 번째 수준의 주요 원인이 적용되고 프레임으로 둘러싸여 있고 경사 화살표로 연결됩니다.

다음으로 두 번째 수준의 원인의 결과인 주요 원인에 영향을 미치는 두 번째 수준의 원인을 적용해야 합니다. 세 번째 수준의 원인은 두 번째 수준의 원인에 영향을 미치며 중간 원인 등에 인접합니다.

차트 요인 분석

다이어그램을 분석하는 동안 다이어그램의 목적은 가장 정확한 경로와 효과적인 방법문제 해결. 원인(요인)의 순위는 특히 중요한 요인의 할당과 함께 중요성에 따라 수행됩니다.

Ishikawa 다이어그램에는 다이어그램 이름, 제품 이름, 참가자 이름, 날짜 등을 포함하여 필요한 모든 정보가 포함되어야 합니다. 추가 정보는 식별, 분석 및 원인에 대한 설명이 될 수 있습니다. 문제를 구조화하고 시정 조치로 이동합니다.

각각의 원인을 분석할 때 연구자는 "왜?"라는 질문을 던지고 이를 통해 문제의 근본 원인을 파악합니다. "왜?"의 방향으로 문제를 고려하는 방법 이 방향을 상호 연결된 인과 요소의 전체 사슬을 순차적으로 드러내는 과정의 형태로 정의하는 것입니다.

도쿄대학 교수 이시카와 가오루(1915-1989)

이시카와 다이어그램과 그 저자

사이의 논리적 링크를 분석하기 위한 이 도구 다양한 요인그리고 그 결과는 1952년 도쿄 대학의 교수인 Kaoru Ishikawa에 의해 개발되었습니다(1943년 다른 출처에 따르면). Ishikawa는 일본 경영 대학과 일본 품질 시스템의 창시자 중 한 명으로 가장 잘 알려져 있습니다.

예를 들어, 그는 프로세스의 변경이 일관되게 긍정적인 결과로 이어진다면 이 프로세스를 표준으로 받아들여야 하며 이 프로세스의 다음 개선 주기가 지나갈 때까지 표준에서 벗어나지 않아야 한다고 주장했습니다. 발생시 실무에서 다시 확인하셔야 합니다 새로운 버전프로세스, 표준으로 다시 승인하고 이미 준수합니다.

Kaoru Ishikawa는 또한 생산에서 품질 서클의 개념을 개발하고 실행했으며 인과 관계의 그래픽 다이어그램도 개발했습니다. 개발자의 이름으로 이 방법을 "이시카와 다이어그램"이라고 했으며 특성에 따라 모습"물고기 뼈대" 또는 "물고기 뼈"( "물고기 뼈").

이시카와 다이어그램 - 기회

이시카와 다이어그램모든 활동의 결과에 영향을 미치는 모든 중요한 요소를 명확히하고 고려할 수 있습니다. 이러한 결과는 제품, 서비스, 완료된 작업, 장비 상태 또는 문제가 될 수 있습니다. 연구 또는 개발의 모든 대상입니다. 이시카와 다이어그램을 사용하면 조직 내 문제의 원인, 예를 들어 제품 결함의 원인을 찾을 수 있습니다.

Ishikawa 차트에는 다음과 같은 장점이 있습니다.

• 결과와 원인 사이의 연결을 시각적으로 표시하는 데 도움이 됩니다.
• 문제에 영향을 미치는 일련의 요인을 분석할 수 있습니다.

이로 인해 Ishikawa 다이어그램은 특히 품질 관리 시스템에서 어떤 원인이 긍정적이거나 바람직하지 않은 결과를 초래하는지 정확히 이해해야 할 때 매우 인기 있는 분석 도구가 되었습니다.

이시카와 다이어그램을 그리는 방법

첫 번째 단계. 연구 주제나 문제를 가능한 한 명확하고 간결하게 정의하는 것이 필요합니다.

Ishikawa 다이어그램 방법 - 문제 및 범주

그것을 설명하고 오른쪽 또는 왼쪽에 있는 직사각형의 작업 필드에 문구를 적습니다. 직사각형에서 왼쪽(오른쪽)으로 직선 수평선을 그려야 합니다.

두번째 단계.수평선 위와 아래에는 결과에 영향을 미치는 요인 그룹이 표시됩니다. 일반적으로 그룹 목록에는 "사람", "방법", "메커니즘", "재료", "제어" 및 "환경"이 포함됩니다.

1. 1. "사람"-사람의 상태와 능력, 즉 인적 요소의 영향으로 인한 이유 그룹. 예를 들어 - 경험 수준, 신체 상태, 능력, 동기 부여, 건강 상태 등

1. 1. "방법" - 작업이 수행되는 방식으로 인한 일련의 이유에는 프로세스 또는 해당 단계의 개별 작업의 정확성 또는 생산성과 관련된 모든 것이 포함됩니다.

1. 1. "메커니즘" - 사용된 장비, 프로세스에서 사용되는 도구와 관련된 이유 그룹. 예를 들어, 작업 및 측정 도구의 존재 및 상태, 일부 추가 장치의 사용

1. 1. "재료"에는 측정 가능한 매개변수와 공정에 관련된 재료의 품질을 결정하는 요소가 포함됩니다. 예를 들어, 온도, 조성, 탄성, 수분, 점도 또는 경도

1. 1. "제어"에는 잘못된 작업을 안정적이고 시기 적절하게 감지하는 데 영향을 미치는 상황이 포함됩니다.

1. "환경" - 외부 환경으로 인해 모든 중요한 조건을 포함하고 행동의 과정과 결과에 영향을 미치는 그룹. 예를 들어, 압력, 공기 온도, 물, 조명 정도.

한 연구에서 한 번에 모든 범주를 사용할 필요는 없습니다., 그러나 하나 또는 둘로 제한하는 것은 바람직하지 않습니다. 합리적인 충분성을 고려하여 진행할 필요가 있습니다.

세 번째 단계. 선택한 범주는 직사각형에 맞고 이미 존재하는 수평으로 기울어진 선이 그려집니다.

네 번째 단계. 연구 중인 문제의 원인 또는 작용 요인은 설정된 범주("사람", "메커니즘" 등)로 분류되고 범주 선에 인접한 선의 형태로 다이어그램에 표시됩니다.

다섯 번째 단계. 각 이유를 구성 요소로 분해해야 합니다. 이렇게하려면 각 이유로 "이 일이 일어난 것과 관련하여"라는 질문을 스스로에게해야합니다.

응답은 하위 수준 분기로 커밋해야 합니다. 원인을 자세히 설명하는 작업은 "근본" 원인이 발견될 때까지 계속되어야 합니다.

이시카와 다이어그램의 사소한 원인

메모.일부 출처에서는 결과에 긍정적인 영향을 미치는 요소와 부정적인 요소를 강조 표시하는 것이 좋습니다. 이를 위해 카테고리와의 관계를 나타내는 선이 그려집니다. 다른 방향, 예를 들어 그림과 같이 왼쪽 또는 중심선 내부에서 "양수", "음수" - 오른쪽 또는 축 바깥쪽으로 -. 이것은 기본이 아니므로 편리하게 하거나 요소를 선의 색상으로 강조하거나 전혀 강조하지 않을 수 있습니다.

여섯 번째 단계. 근본 원인 중에서 연구중인 문제에 영향을 미치는 가장 중요한 요인이 구별됩니다.

Ishikawa 다이어그램에서 긍정적인 요소와 부정적인 요소를 묘사

Ishikawa 다이어그램의 간단한 예가 그림에 나와 있습니다.

이시카와 다이어그램의 단점

차트의 단점은 다음과 같습니다.

• • 그래픽 표현의 번거로움(결국 모든 "분기"를 표시할 공간이 충분하지 않을 수 있음) 소프트웨어, 사무실 패키지에 포함된 것 포함;

• • 적용의 복잡성과 문제가 복잡할 때의 혼동 가능성, 예를 들어 요소를 분류할 때 종종 혼동이 있습니다.

• 실제로 방법을 적용하는 상대적 복잡성. 실제로 더 쉽게 인식하고 적용할 수 있는 방법이 있습니다.

Ishikawa 다이어그램은 결과에 영향을 미치는 요인 목록을 결정하는 단계와 잘 맞습니다. 어떤 프로그램을 사용하여 만들 수 있습니까?

Ishikawa 인과관계도 -이것 그래픽 방식인과 관계의 분석 및 형성, 문제의 원인 및 후속 그래픽 표현을 체계적으로 결정하기 위한 생선 뼈 형태의 도구. 원인-결과 도표는 1950년대 초 화학자 Kaora Ishikawa에 의해 개발되었으며 나중에 그의 이름을 따서 명명되었습니다. 이 기술은 원래 품질 문제와 그 원인을 분석하기 위해 품질 관리 내에서 적용되었습니다. 오늘날 그것은 전 세계적으로 분포되어 있으며 다른 문제 영역에서 사용됩니다. 이는 린 제조의 도구 중 하나입니다(자세한 내용은 린 제조), 그룹 작업에서 문제와 원인을 찾는 데 사용됩니다.

이 방법을 사용하면 가능한 원인을 영향에 따라 사람, 기계, 방법, 물질, 환경. 이 다섯 가지 주요 원인은 각각 더 자세한 원인으로 세분화될 수 있으며 그에 따라 더 작은 원인으로 세분화될 수 있습니다(차트 1 참조).

계획 1. Ishikawa 다이어그램 방법의 원리.

이시카와 다이어그램의 응용

• 체계적이고 완전한 정의문제의 원인;
• 기업의 프로세스 분석 및 구조화,
• 인과관계의 관계를 가시화하고 평가할 필요가 있는 경우
• "브레인스토밍" 동안 그룹(팀) 작업의 틀 내에서 문제를 논의합니다.

방법의 장점:

1. 그룹이 문제의 내용에 집중하도록 돕습니다.
2. 문제의 다양한 원인에 대한 토론을 위한 좋은 기반
3. 원인을 별도의 범주로 그룹화할 수 있습니다.
4. 징후가 아닌 원인을 찾는 데 그룹을 집중시킵니다.
5. 그룹 토론에 잘 적용되고 집단 지식의 결과를 만듭니다.
6. 배우고 적용하기 쉽습니다.

단점:

• 복잡한 문제의 분석은 너무 모호하고 방대하기 때문입니다.
• 서로 관련하여 인과 관계를 상상하는 것은 불가능합니다.
• 상호 작용 및 시간 의존성의 원인에 대한 적용 범위가 없습니다.

이시카와 다이어그램을 구성하는 순서

1. 결과나 문제를 명확히 하고 명기한다. 그들은 다이어그램을 그리고 주요 영향 값을 입력합니다. 시작점은 오른쪽의 수평 화살표이고 시작점은 오른쪽의 수평 화살표이며 끝에서 명확하게 공식화된 문제를 제기합니다. 문제에 영향을 미치는 주요 원인의 화살표는 비스듬히 선을 연결합니다.

2. 각각의 주요 이유에 대해 더 자세히 작업하고 더 자세한 영향 값을 주 화살표에 비스듬히 가져옵니다. 이러한 원인이 다른 원인에 기반한 것으로 확인되면 측면 화살표가 다시 분기할 수 있습니다. 따라서 더 미세한 분기를 얻습니다.

3. 완전성 확인: 가능한 모든 원인이 실제로 고려되었는지 여부. 다른 원인은 영상을 통해 쉽게 감지할 수 있습니다.

4. 그 이유에 대해 보다 현실적인 진술을 선택하십시오. 잠재적 원인은 문제에 대한 영향 정도에 따라 평가됩니다. 그런 다음 실제 영향이 가장 큰 원인 목록이 설정됩니다.

5. 확립된 신뢰성에 대한 가장 가능성 있는 원인을 확인하십시오. 전문가를 대상으로 설문조사를 통해 문제의 실제로 올바른 원인을 찾았는지 여부를 결론에서 분석합니다.

계획 2. "연결 호스 결함" 문제의 Ishikawa 다이어그램

문제의 원인을 체계적이고 완전하게 파악합니다.

· 기업의 프로세스 분석 및 구조화를 위해;

· 인과관계의 관계를 시각화하고 평가할 필요가 있는 경우

· "브레인스토밍" 동안 그룹(팀) 작업의 틀 내에서 문제를 논의합니다.

수준에서 계획 (그림 2.12)을 고려할 때 생산 요소 Ishikawa가 제안한 "six M"의 규칙을 사용할 수 있습니다.

일반적인 경우에는 다음 6가지가 있다는 사실로 구성됩니다. 가능한 원인들특정 결과: 재료(재료), 장비(기계), 측정(측정), 방법(방법), 사람(사람), 관리(관리). 영어의 이 모든 단어는 문자 "M"으로 시작하므로 이 규칙의 이름입니다. 물론 분석 대상을 보다 정확하게 특성화하는 다른 요소가 있을 수 있습니다. 가장 중요한 것은 요소의 올바른 종속성과 상호 의존성을 보장하고 보기 좋고 읽기 쉽도록 계획의 명확한 디자인을 보장하는 것입니다. 따라서 각 요인의 기울기에 관계없이 그 이름은 항상 중심축과 평행한 수평 위치에 배치됩니다.

현재 인과관계도는 품질지표 뿐만 아니라 다른 분야에서도 전 세계적으로 활용되고 있다. 따라서 주요 "갈비뼈"의 제목 목록은 제안 된 것과 매우 다를 수 있습니다.

주요 지점을 식별하는 데 어려움이 있는 경우 가장 일반적인 제목을 사용할 수 있습니다(생산 문제에 가장 적합함).

인간과 관련된 원인에는 개인의 상태 및 능력으로 인한 요인이 포함됩니다. 예를 들어, 이것은 사람의 자격입니다. 물리적 상태, 경험 등

· 작업 방법과 관련된 이유에는 작업이 수행되는 방식뿐만 아니라 수행된 프로세스 또는 수행된 활동의 운영 생산성 및 정확성과 관련된 모든 것이 포함됩니다.

메커니즘과 관련된 원인 - 이들은 모두 작업 수행에 사용되는 장비, 기계, 장치로 인해 발생하는 요소입니다. 예를 들어, 도구 상태, 고정 장치 상태 등

재료 관련 원인은 작업 실행 중 재료의 속성을 결정하는 모든 요소입니다. 예를 들어, 재료의 열전도도, 재료의 점도 또는 경도.

제어와 관련된 원인 - 이는 모두 작업 수행의 오류에 대한 안정적인 인식에 영향을 미치는 요소입니다.

외부 환경과 관련된 원인 - 이는 모두 영향을 결정하는 요소입니다. 외부 환경작업을 수행합니다. 예를 들어, 온도, 빛, 습도 등.

다이어그램을 구성하는 절차는 다음과 같습니다. 오른쪽에 있는 한 장의 종이에는 시트의 위쪽과 아래쪽 가장자리에서 거의 같은 거리에 문제가 기록된 직사각형("물고기 머리")이 그려집니다. 그런 다음 직사각형의 중앙에서 왼쪽(물고기 골격의 "등뼈")으로 직선이 그려집니다. 시트의 상단과 하단에 다시 사각형이 그려지며 여기에는 생산 요소, 기능 또는 주제 영역 및 기타 개체의 이름이 입력되고 문제의 원인이 숨겨져 있을 수 있습니다. 생산 요소로는 인력, 장비, 자재, 절차가 종종 발생하며 대부분의 경우 문제가 발생합니다. 그러나 문제의 특성에 따라 다른 요인이나 대상을 선택한 요인으로 사용할 수 있습니다. 이들은 제조된 제품, 서비스를 제공하는 고객, 경쟁업체 등이 될 수 있습니다. 요인의 수도 세부 사항에 의해 결정되지만 경험에서 알 수 있듯이 대부분의 경우 이 숫자는 3-5 범위입니다.

요소의 직사각형에서 "릿지"까지 사선("큰 뼈")이 그려집니다. 그런 다음 선택한 각 요인에 대해 문제의 가능한 원인이 결정됩니다. 이러한 원인은 "큰 뼈"에 그려진 수평 화살표("중간 뼈") 옆에 기록됩니다. 동시에(또는 원인 파악이 완료되면) "원인의 원인"이 식별됩니다. 즉, 원인이 결과로 간주되고 발생 가능한 원인이 검색됩니다. 이러한 "원인의 원인"은 "중간 뼈"에 그려진 작은 화살표("작은 뼈") 옆에 기록됩니다. 이것으로 회로 구성이 완료됩니다. 또한, 발생 가능한 원인 중 실제로 어떤 일이 발생하는지 분석하고, 필요한 경우 가정을 확인하여 추가 정보를 얻습니다. 처음에는 현실성을 평가하지 않고 가능한 한 많은 원인을 식별하기 위해 노력해야 한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 이렇게 하면 첫째, 언뜻 보기에는 의심스러워 보이지만 자세히 살펴보면 유효한 것으로 판명될 수 있는 이유를 놓치지 않을 수 있습니다. 둘째, 이 접근 방식을 통해 가능한 원인의 최대 범위를 확인하고 관계를 결정할 수 있습니다.

Ishikawa 다이어그램의 예는 그림 2.13-2.17에 나와 있습니다.

그림 2.13 금속 부품에 전기도금으로 도포한 코팅의 불균일한 두께의 원인을 결정하기 위한 Ishikawa 도표

쌀. 2.14. 문제를 해결하기 위해 Ishikawa 다이어그램을 구성하는 예

쌀. 2.15. 소비자 불만의 원인을 식별하는 원인 및 결과 다이어그램

쌀. 2.16. 기업 복장 규정 위반 원인 파악을 위한 인과관계도

쌀. 2.17. 회계 비효율의 원인을 식별하는 원인 및 결과 다이어그램

Ishikawa 다이어그램을 사용한 경험은 문제의 원인을 결정하는 이 방법이 가장 효과적인 관리 도구 중 하나임을 보여줍니다. 또한 문제가 있는 경우에만 사용할 수 있습니다. 사후 제어뿐만 아니라 고급 제어의 요소로도 사용됩니다. 후자의 경우 다이어그램은 원하는 결과의 달성이 의존하는 요소를 결정하기 위해 작성됩니다. 이 경우 다이어그램의 모양은 변경되지 않고 달성해야 하는 결과의 문제 대신 "물고기 머리"에 기록으로 시작됩니다. 그런 다음 위에서 설명한 절차와 유사하게 요인, 원인 및 원인 원인이 결정됩니다. 이 경우 이유는 다음과 같습니다. 문제의 발생을 방지하고 원하는 결과의 달성을 보장하기 위해주의해야 할 요소도 호출하는 것이 더 논리적입니다. 예를 들어, Ishikawa 다이어그램을 사용하여 작업의 성공적인 솔루션이 의존하는 요소인 스포츠 경기의 성공을 결정해 보겠습니다(그림 2.18).

그림 2.18. 문제 해결을 위해 Ishikawa 다이어그램을 구성하는 예

Ishikawa 차트에는 다음과 같은 장점이 있습니다.

연구 중인 문제와 이 문제에 영향을 미치는 원인의 관계를 그래픽으로 표시할 수 있습니다.

· 문제에 영향을 미치는 상호 연관된 원인의 사슬에 대한 의미 있는 분석을 수행하는 것을 가능하게 합니다.

직원이 사용하기 쉽고 이해하기 쉽습니다. 차트로 작업하려면

Ishikawa는 우수한 자격을 갖춘 직원을 필요로 하지 않으며 긴 교육을 수행할 필요도 없습니다.

이것의 단점으로품질 도구는 연구 중인 문제와 연구 중인 문제가 복잡한 경우 원인과의 관계를 올바르게 결정하기 어렵기 때문일 수 있습니다. 이다 중요한 부분더 복잡한 문제. 또 다른 단점고려 중인 문제의 전체 원인 사슬을 작성하고 종이에 그릴 수 있는 공간이 제한적일 수 있습니다. 그러나 이 단점은 Ishikawa 다이어그램이 소프트웨어 도구를 사용하여 작성되면 극복할 수 있습니다.

이시카와 다이어그램은 창작물, 고려 중인 대상과 그 안에서 일어나는 과정, 인과 관계를 찾는 능력에 대한 좋은 지식이 필요합니다. 또한 원인(요인)은 매우 구체적으로 공식화되어야 하며 문제(결과)와의 연관성은 매우 분명하고 즉각적이어야 합니다. 이 경우에만 다이어그램이 유용할 뿐만 아니라 효과적인 도구문제의 원인 제거.

독립적인 작업을 위한 과제.

모든 문제에 대한 피쉬본 차트를 작성하십시오.

1. 열악한 교육의 질

2. 제대로 구성되지 않은 식사 교육 기관;

3. 전산설비 판매의 감소

2.7. 방법 "5 왜".

"Five Whys"는 발생한 불일치의 원인을 찾는 간단한 방법으로 인과 관계를 빠르게 구축할 수 있습니다. 이 방법은 도요타 생산 시스템에 대한 정보의 출판 및 보급 이후 70년대에 가장 인기를 얻었습니다. 이 방법 자체는 40년대 Toyota의 창립자인 Sakichi Toyoda가 개발했습니다.

방법의 이름 - 5 Why(Five Whys)는 질문의 수에서 따온 것입니다. 불일치의 원인을 찾으려면 "왜 이런 일이 일어났습니까?"라는 동일한 질문을 일관되게 질문하고이 질문에 대한 답을 찾아야합니다. 숫자 5는 이 숫자가 일반적으로 문제의 본질과 원인을 식별하기에 충분하다는 사실에 근거하여 선택되었습니다. 그러나 방법이 5 이유라고 했음에도 불구하고 각각의 특정 불일치의 원인을 찾기 위해 더 적은 수의 질문을 더 많이 요청할 수 있습니다.

5가지 이유 방법을 적용하면 이유의 "트리"를 만들 수 있습니다. 질문에 답할 때 몇 가지 옵션이 있을 수 있습니다. 따라서 다섯 가지 이유 방법은 인과 관계 다이어그램의 방법과 유사하며 이시카와 다이어그램 . 이유의 "트리"를 그래픽으로 표시하기 위해 사용됩니다. 트리 다이어그램 .

방법 5 때 둘 다 적용할 수 있는 이유 개인 작업, 그룹에서도 마찬가지입니다. 그룹 작업은 다음과 같이 선호됩니다. 해결하려는 문제의 보다 객관적인 원인을 찾을 수 있습니다.

5가지 이유 방법의 적용을 통해 문제 상황을 식별하고 모델링할 수 있게 되며, 따라서 식별된 불일치에 대해 보다 객관적으로 작업할 수 있습니다. 원인을 트리 형태로 나타내면 분석의 일부를 검토하고 수정하고 변경할 수 있습니다.

방법 5 이유를 적용하는 절차는 다음과 같습니다.

1. 해결책을 찾아야 하는 불일치 또는 문제가 공식화되었습니다. 문제는 종이나 카드에 기록할 수 있습니다. 문서 허용 작업 그룹불일치를 공식화하고 이에 초점을 맞추는 방법에 대한 합의에 도달합니다.

2. "왜 이러한 불일치가 발생했습니까?"라는 질문이 제기됩니다. 또는 "왜 이런 일이 일어났습니까?" 제기된 질문에 대한 답변이 결정됩니다. 여러 답변이 있을 수 있습니다. 그들 모두는 문제의 아래 또는 측면에 기록되어 있습니다. 답변은 짧아야 합니다. 방법을 사용하여 답을 찾을 수 있습니다. 브레인스토밍 . 5가지 이유 방식에 따라 솔루션 검색을 구성하기 위해 불일치로 이어지는 주요 하위 영역을 미리 결정할 수 있습니다.

3. 2단계에서 식별된 원인을 더 자세히 설명할 수 있는 경우 식별된 각각의 원인에 대해 "왜 이런 일이 발생했습니까?"라는 질문이 다시 질문됩니다. 이 질문에 대한 답변은 세 번째 세부 수준에서 기록됩니다.

4. 원인에 대한 추가 지정 가능성이 확인됩니다. 세부 사항이 가능하면 질문을 제기하는 사이클이 반복됩니다. 일반적으로 주기를 5회 반복하면 가장 낮은 수준까지 원인을 자세히 설명할 수 있습니다.

5. 분석이 완료되고 원인을 더 이상 자세히 설명할 수 없으면 식별된 모든 원인을 검토하고 주요 원인을 식별합니다. 다이어그램을 수정하는 동안 일부 원인은 수준에서 수준으로 이동하거나 원인 트리의 다른 분기에서 복제될 수 있습니다.

예시

방법 5의 적용이 문제 해결의 예에서 고려되는 이유 - "인쇄된 문서 사본의 흐릿한 이미지".

방법 5의 주요 장점은 문제의 근본 원인, 개발 및 적용 용이성을 신속하게 결정할 수 있다는 것입니다.

5가지 이유 방법의 단점은 복잡하고 복잡한 문제를 풀 때 나타납니다. 이 경우 방법은 부정확하거나 주관적인 솔루션을 제공할 수 있습니다. 복잡한 문제의 경우 이 방법이 더 적합합니다. 이시카와 다이어그램 그리고 인과관계도의 방법.