Eisenerze sind die Grundlage der modernen Produktion. Eisenerze

Ende des 2. Jahrtausends v. Chr. begann der Mensch mit dem Abbau von Eisenerz, nachdem er bereits die Vorteile von Eisen gegenüber Stein für sich erkannt hatte. Seit dieser Zeit begannen die Menschen, die Eisenerzarten zu unterscheiden, obwohl sie noch nicht die gleichen Namen hatten wie heute.

In der Natur ist Eisen eines der häufigsten Elemente und laut verschiedenen Quellen zu vier bis fünf Prozent in der Erdkruste enthalten. Das ist nach Sauerstoff, Silizium und Aluminium der viertgrößte Gehalt.

Eisen wird nicht in seiner reinen Form präsentiert, es ist in größerer oder größerer Form weniger Enthalten in andere Art Felsen. Und wenn es nach Berechnungen von Spezialisten sinnvoll und wirtschaftlich rentabel ist, aus einem solchen Gestein Eisen zu gewinnen, spricht man von Eisenerz.

In den vergangenen Jahrhunderten, in denen sehr rege Stahl und Eisen verhüttet wurden, wurden die Eisenerze abgebaut – schließlich wird immer mehr Metall benötigt. Wenn beispielsweise im 18. Jahrhundert, zu Beginn des Industriezeitalters, Erze 65 % Eisen enthalten konnten, gilt heute ein Gehalt von 15 % des Elements im Erz als normal.

Woraus besteht Eisenerz?

Die Zusammensetzung des Erzes umfasst Erz und erzbildende Mineralien, verschiedene Verunreinigungen und Abfallgestein. Das Verhältnis dieser Komponenten ist von Feld zu Feld unterschiedlich.

Das Erzmaterial enthält die Hauptmasse an Eisen, und das Abfallgestein sind Mineralvorkommen, die sehr wenig oder kein Eisen enthalten.

Eisenoxide, Silikate und Karbonate sind die häufigsten Erzminerale in Eisenerzen.

Arten von Eisenerz nach Eisengehalt und Standort.

• Eisenarm oder getrennt Eisenerz, unter 20 %
• Mittleres Eisen- oder Sintererz
• Eisenhaltige Masse oder Pellets - Gesteine ​​mit hohem Eisengehalt, über 55 %

Eisenerze kann linear sein - dh an Stellen von Fehlern und Biegungen liegen Erdkruste. Sie sind am reichsten an Eisen und enthalten wenig Phosphor und Schwefel.

Eine andere Art von Eisenerz ist flach, das auf der Oberfläche von eisenhaltigen Quarziten enthalten ist.

Rotes, braunes, gelbes, schwarzes Eisenerz.

Die häufigste Erzart ist rotes Eisenerz, das durch wasserfreies Eisenoxid, Hämatit, gebildet wird chemische Formel Fe2O3. Hämatit enthält einen sehr hohen Eisenanteil (bis zu 70 Prozent) und wenige Fremdstoffe, insbesondere Schwefel und Phosphor.

Rotes Eisenerz kann unterschiedlich sein körperliche Verfassung- von dicht bis staubig.

Braunes Eisenerz ist ein wässriges Eisenoxid Fe 2 O 3 *nH 2 O. Die Zahl n kann abhängig von der Base, aus der das Erz besteht, variieren. Meistens handelt es sich um Limonite. Braunes Eisenerz enthält im Gegensatz zu rotem weniger Eisen - 25-50 Prozent. Ihre Struktur ist locker, porös und es gibt viele andere Elemente im Erz, darunter Phosphor und Mangan. Braunes Eisenerz enthält viel adsorbierte Feuchtigkeit, während das Abfallgestein tonhaltig ist. Diese Erzart erhielt ihren Namen aufgrund der charakteristischen braunen oder gelblichen Farbe.

Aber trotz des eher geringen Eisengehalts ist es aufgrund der leichten Reduzierbarkeit einfach, solches Erz zu verarbeiten. Sie werden häufig zur Herstellung von hochwertigem Gusseisen verwendet.

Braunes Eisenerz muss am häufigsten angereichert werden.

Magnetische Erze sind solche, die durch Magnetit gebildet werden, das ein magnetisches Eisenoxid Fe 3 O 4 ist. Der Name deutet darauf hin, dass diese Erze haben magnetische Eigenschaften die beim Erhitzen verloren gehen.

Magnetische Eisensteine ​​sind seltener als rote. Aber Eisen in ihnen kann sogar mehr als 70 Prozent enthalten.

In seiner Struktur kann es dicht und körnig sein, es kann wie im Gestein eingestreute Kristalle aussehen. Die Farbe von Magnetit ist schwarz-blau.

Eine andere Erzart, die Spareisenerz genannt wird. Sein erzhaltiger Bestandteil ist Eisenkarbonat mit der chemischen Zusammensetzung FeCO 3 , genannt Siderit. Ein anderer Name ist tonhaltiges Eisenerz - dies ist, wenn das Erz enthält signifikante Menge Ton.

Feldspat und tonhaltiges Eisenerz kommen in der Natur seltener vor als andere Erze und enthalten relativ wenig Eisen und viel taubes Gestein. Siderite können unter dem Einfluss von Sauerstoff, Feuchtigkeit und Niederschlägen in braunes Eisenerz umgewandelt werden. Daher sehen die Lagerstätten so aus: In den oberen Schichten handelt es sich um Brauneisenerz, in den unteren Schichten um Eisenerz.

Eisenerz sogenannte natürliche Mineralformationen, die Eisen in großen Mengen und dergleichen enthalten Chemische Komponenten dass die Gewinnung möglich und sinnvoll ist. Die wichtigsten sind: Magnetit, Magnomagnetit, Titanomagnetit, Hämatit, Hydrohämatit, Goethit, Hydrogoethit, Siderit, eisenhaltige Chlorite. Eisenerze unterscheiden sich in ihrer mineralischen Zusammensetzung, ihrem Eisengehalt, nützlichen und schädlichen Verunreinigungen, Entstehungsbedingungen und industriellen Eigenschaften.

Eisenerze werden je nach in reich (mehr als 50 % Eisen), gewöhnlich (50–25 %) und arm (weniger als 25 % Eisen) eingeteilt chemische Zusammensetzung Sie werden zum Schmelzen von Eisen in seiner natürlichen Form oder nach Anreicherung verwendet. Eisenerze, die zur Herstellung von Stahl verwendet werden, müssen bestimmte Stoffe enthalten notwendige Proportionen. Davon hängt die Qualität des resultierenden Produkts ab. Einige chemische Elemente (außer Eisen) können aus dem Erz extrahiert und für andere Zwecke verwendet werden.

Eisenerzvorkommen werden nach Herkunft unterteilt. Normalerweise gibt es 3 Gruppen: magmatisch, exogen und metamorphogen. Sie können weiter in mehrere Gruppen unterteilt werden. Magmatogene werden hauptsächlich gebildet, wenn sie verschiedenen Verbindungen bei hohen Temperaturen ausgesetzt werden. Exogene Ablagerungen entstanden in den Tälern während der Ablagerung von Sedimenten und der Verwitterung von Gesteinen. Metamorphe Ablagerungen sind bereits vorhandene Sedimentablagerungen, die unter Bedingungen hoher Temperaturen umgewandelt wurden. Die größte Zahl Eisenerz wird in Russland konzentriert.

Das größte in Russland:

Bakcharskoje Eisenerzvorkommen

Diese Lagerstätte ist eine der größten ähnlichen Eisenerzlagerstätten in Russland und der Welt. Es befindet sich auf dem Territorium des Tomsker Gebiets am Zusammenfluss der Flüsse Andorma und Iksa. Die Lagerstätte wurde zufällig bei der Exploration von Lagerstätten in den 1960er Jahren entdeckt.

Die Eisenerzlagerstätte Bakcharovskoye umfasst eine Fläche von 16.000 km2. Eisenerzformationen befinden sich in einer Tiefe von 190 bis 220 Metern. Erze enthalten bis zu 57 % Eisen sowie Verunreinigungen anderer chemischer Elemente (Phosphor, Vanadium, Palladium, Gold und Platin). Der Eisengehalt im angereicherten Erz erreicht 95-97 %. Die Eisenerzreserven in diesem Gebiet werden auf 28,7 Milliarden Tonnen geschätzt.

Derzeit werden neue Technologien für die Feldentwicklung eingeführt. Der Erzabbau soll nicht im Steinbruchverfahren, sondern mittels Bohrlochhydraulik erfolgen.

Abagas Eisenerzvorkommen

Die Eisenerzlagerstätte Abagas befindet sich in der Region Krasnojarsk, 186 km westlich der Stadt Abakan, auf dem Territorium von und. Die Lagerstätte wurde bereits 1933 entdeckt, aber ihre Entwicklung begann erst 50 Jahre später. Die Erze hier sind hauptsächlich Magnetit, Tonerde und Magnesia.

Das Haupterzmineral hier ist Magnetit, und die kleineren sind Musketit, Hämatit und Pyrit.

Die Eisenerzlagerstätte Abagas ist in zwei Zonen unterteilt: Süd (Länge über 2600 m) und Nord (2300 m). Die Bilanzreserven an Eisenerzen betragen über 73 Millionen Tonnen. Die Entwicklung erfolgt offen. Die durchschnittliche Gesamtjahresproduktion beträgt 4,4 Millionen Tonnen Erz mit einem Eisengehalt von 28,4 %.

Eisenerzvorkommen Abakan

Die Eisenerzlagerstätte Abakan befindet sich in Chakassien, in der Nähe der Stadt Abaza, in den nordöstlichen Ausläufern. Es wurde 1856 eröffnet und hieß ursprünglich "Abakan Grace". Nach der Entdeckung wurde die Erschließung von Erzen regelmäßig durchgeführt.Von 1947 bis 1959 wurden Unternehmen zur Gewinnung und Anreicherung von Erzen errichtet. Von 1957 bis 1962 wurde die Lagerstätte im offenen Verfahren und dann unter Tage (eine 400 m tiefe Mine) erschlossen.

Abakanskoye - Lagerstätte von Magnetiterzen. Es enthält: Magnetit, Aktinolith, Chlorit, Calcit, Andesit und kobalthaltiges Pyrit.

Die erkundeten Erzreserven mit einem durchschnittlichen Eisengehalt von 41,7 - 43,4 % mit einer Beimischung von Zink und Schwefel belaufen sich auf 140 Millionen Tonnen. Die durchschnittliche Jahresproduktion beträgt 2,4 Millionen Tonnen. Das Handelsprodukt enthält etwa 47,5 % Eisen. Die Zentren der Gewinnung und Verarbeitung sind die Städte Abaza, Abakan, Novokuznetsk.

Magnetische Anomalie von Kursk

Die Magnetanomalie Kursk ist das mächtigste Eisenerzbecken der Welt. Die Erzvorkommen auf seinem Territorium werden auf 200-210 Milliarden Tonnen geschätzt, was etwa 50% der Eisenerzreserven auf dem Planeten entspricht. Es befindet sich hauptsächlich auf dem Territorium der Regionen Kursk, Belgorod und Oryol.

Derzeit umfassen die Grenzen der magnetischen Anomalie von Kursk eine Fläche von über 160.000 km2 und umfassen die Gebiete von neun Regionen des Zentrums und des Südens des Landes. Die potenziellen Reserven an reichen Eisenerzen des einzigartigen Beckens belaufen sich auf viele Milliarden Tonnen, und eisenhaltige Quarzite sind praktisch unerschöpflich.

Die magnetische Anomalie in diesem Gebiet wurde bereits im 18. Jahrhundert entdeckt, aber Wissenschaftler begannen erst im letzten Jahrhundert, über ihre mögliche Ursache zu sprechen - Ablagerungen von magnetischem Erz. Reiche Erze wurden 1931 entdeckt. Die Fläche beträgt etwa 120.000 km2. Erze: Magnetitquarzite, reiche Eisenerze in der Verwitterungskruste eisenhaltiger Quarzite. Die Reserven an eisenhaltigen Quarziten betragen über 25 Milliarden Tonnen mit einem Eisengehalt von 32-37 % und über 30 Milliarden Tonnen an reichen Erzen (52-66 % Eisen). Die Lagerstätten werden sowohl im offenen als auch im unterirdischen Verfahren erschlossen.

Die magnetische Anomalie Kursk umfasst die Eisenerzlagerstätte Prioskolskoje und die Eisenerzlagerstätte Tschernjanskoje.

Wie wird Eisen abgebaut?

Eisen ist das wichtigste Chemisches Element im Periodensystem; Metall, das in einer Vielzahl von Industrien verwendet wird. Es wird aus Eisenerz abgebaut, das in den Eingeweiden der Erde liegt.

Wie Eisen abgebaut wird: Methoden

Es gibt mehrere Möglichkeiten, Eisenerz abzubauen. Die Wahl der einen oder anderen Methode hängt von der Lage der Lagerstätten, der Tiefe des Erzes und einigen anderen Faktoren ab.

Eisen wird sowohl offen als auch geschlossen abgebaut:

1. Bei der Wahl der ersten Methode muss sichergestellt werden, dass die gesamte erforderliche Ausrüstung direkt auf das Feld selbst geliefert wird. Hier wird mit seiner Hilfe ein Steinbruch gebaut. Je nach Mächtigkeit des Erzes kann der Steinbruch unterschiedliche Durchmesser haben und bis zu 500 Meter tief sein. Diese Methode zur Gewinnung von Eisenerz ist geeignet, wenn das Mineral nicht tief ist.
2. Am gebräuchlichsten ist das geschlossene Verfahren zum Abbau von Eisenerz. Dabei werden bis zu 1000 m tiefe Brunnenminen gegraben, an deren Seiten Äste (Korridore) gegraben werden - Stollen. In sie werden spezielle Geräte abgesenkt, mit denen das Erz aus dem Boden entfernt wird und an die Oberfläche steigt. Im Vergleich zum Tagebau ist der Abbau von Eisenerz unter Tage viel gefährlicher und kostspieliger.

Nachdem das Erz aus den Eingeweiden der Erde entfernt wurde, wird es auf spezielle Hebemaschinen verladen, die das Erz an Verarbeitungsunternehmen liefern.

Verarbeitung von Eisenerz

Eisenerz ist ein Gestein, das Eisen enthält. Um Eisen in Zukunft in die Industrie zu schicken, muss es aus dem Gestein abgebaut werden. Dazu wird Eisen selbst aus Steinstücken geschmolzen, und das bei sehr hohen Temperaturen (bis zu 1400-1500 Grad).

Typischerweise besteht das abgebaute Gestein aus Eisen, Kohle und Verunreinigungen. Es wird in Hochöfen geladen und erhitzt, und die Kohle selbst trägt hohe Temperatur, und Eisen erhält gleichzeitig eine flüssige Konsistenz, wonach es hineingegossen wird verschiedene Formen. Gleichzeitig werden Schlacken abgeschieden und das Eisen selbst bleibt sauber.

Eine große Fotoreportage über meine liebste Bergbau- und Verarbeitungsanlage, einen der führenden Eisenerzproduzenten: Auf ihn entfallen mehr als 15 % der kommerziellen Erzproduktion in Russland. Die Dreharbeiten erstreckten sich über fünf Jahre und dauerten insgesamt über 25 Tage. In diesem Bericht wird der meiste Saft herausgepresst. Stoilensky GOK wurde 1961 in Stary Oskol, Oblast Belgorod, gegründet. Die Hauptprodukte der Anlage sind Eisenerzkonzentrat und Eisensintererz für die Eisen- und Stahlerzeugung.

(50 Fotos)

Eisenerze sind natürliche Mineralformationen, die Eisen und seine Verbindungen in einer solchen Menge enthalten, dass die industrielle Gewinnung von Eisen aus diesen Formationen sinnvoll ist. SGOK entnimmt Rohstoffe aus der Lagerstätte Stoilenskoye der magnetischen Anomalie Kursk. Von außen sehen solche Objekte wie die meisten Industrien aus - eine Art Werkstätten, Aufzüge und Rohre.

Selten, wenn öffentliche Aussichtsplattformen am Rand der Steinbruchschüssel errichtet werden. In Stoilensky GOK ist es möglich, sich diesem riesigen Trichter mit einem Oberflächendurchmesser von mehr als 3 km und einer Tiefe von etwa 380 Metern nur mit Pässen und Genehmigungen zu nähern. Von außen kann man nicht sagen, dass die Wolkenkratzer von Moskau City problemlos in dieses Loch passen, und sie werden nicht einmal herumhängen.

Der Abbau erfolgt offen. Um an reiches Erz und Quarzit zu gelangen, entfernen und kippen Bergleute zig Millionen Kubikmeter Erde, Ton, Kreide und Sand in Halden.

Loses Gestein wird mit Baggern und Schürfkübelbaggern abgebaut. "Bagger" sehen aus wie die üblichen Eimer, nur im SGOK-Steinbruch sind sie groß - 8 Kubikmeter. m.

In einem solchen Eimer können 5-6 Personen oder 7-8 Chinesen frei Platz finden.

Lockere Steine, die Bergleute Abraum nennen, werden mit Zügen zu Deponien transportiert. Jede Woche verändern die Horizonte, an denen gearbeitet wird, ihre Gestalt. Aus diesem Grund ist es ständig notwendig, die Gleise, das Netz zu verlegen, Bahnübergänge zu verlegen usw.

Schleppleine. Der Löffel an einem 40-Meter-Ausleger wird nach vorne geschleudert, dann ziehen ihn die Seile zum Bagger.

Die Schaufel harkt durch ihr Eigengewicht in einem Wurf etwa zehn Kubikmeter Erde ein.

Maschinenraum.

Der Fahrer braucht viel Geschick, um einen solchen Eimer in das Auto zu entladen, ohne die Seiten zu beschädigen und ohne die Hochspannungsleitung zu treffen. Kontaktnetzwerk Lokomotive.

Baggerausleger.

Ein Zug mit Kippwagen (das sind Selbstkippwagen) transportiert Abraum zu Deponien.

Auf den Deponien wird umgekehrt gearbeitet - das Dach der Waggons wird von einem Bagger in gepflegten Hügeln gelagert.

Gleichzeitig werden lose Steine ​​nicht einfach aufgehäuft, sondern getrennt gelagert. In der Sprache der Miner werden solche Lager als künstliche Lagerstätten bezeichnet. Kreide wird ihnen für die Herstellung von Zement, Ton - für die Herstellung von Blähton, Sand - für den Bau, Schwarzerde - für die Landgewinnung entnommen.

Berge von Kalkablagerungen. All dies ist nichts als Ablagerungen von prähistorischen Meereslebewesen- Weichtiere, Belemniten, Trilobiten und Ammoniten. Vor etwa 80 - 100 Millionen Jahren plätscherte an dieser Stelle ein seichtes Urmeer.

Eine der Hauptattraktionen von Stoilensky GOK ist der Bergbau- und Abbaukomplex (GVK) mit der Schlüsseleinheit - dem Schreitschaufelradbagger KU-800. Der GVK wurde in der Tschechoslowakei hergestellt, zwei Jahre lang in einem SGOK-Steinbruch montiert und 1973 in Betrieb genommen.

Seitdem fährt ein Schaufelradbagger an den Seiten des Steinbruchs entlang und schneidet mit einem 11-Meter-Rad Kalkablagerungen ab.

Die Höhe des Baggers beträgt 54 Meter, das Gewicht - 3.000 350 Tonnen. Das ist vergleichbar mit dem Gewicht von 100 U-Bahnwagen. Aus dieser Metallmenge konnten 70 T-90-Panzer hergestellt werden.

Der Bagger ruht auf einer Drehscheibe und bewegt sich mit Hilfe von „Skiern“, die von Hydraulikzylindern angetrieben werden. Um dieses Monster zu betreiben, ist eine Spannung von 35.000 Volt erforderlich.

Mechaniker Ivan Tolmachev ist einer derjenigen, die am Start des KU-800 beteiligt waren. Vor mehr als 40 Jahren, im Jahr 1972, wurde Ivan Dmitrievich unmittelbar nach seinem Abschluss an der Gubkinsky Mining Technical School als Assistent des Fahrers eines Kreiselbaggers aufgenommen. Da musste der junge Spezialist um die Treppengalerien rennen! Tatsache ist, dass sich der elektrische Teil des Baggers als alles andere als perfekt herausstellte, sodass mehr als hundert Stufen überwunden werden mussten, bis Sie den Grund für den Ausfall des einen oder anderen Knotens gefunden haben. Außerdem wurden die Dokumente nicht vollständig aus dem Tschechischen übersetzt. Um mich mit den Schemata zu befassen, musste ich nachts über den Papieren sitzen, denn am Morgen musste herausgefunden werden, wie diese oder jene Fehlfunktion behoben werden konnte.

Das Geheimnis der Langlebigkeit des KU-800 liegt in seiner besonderen Arbeitsweise. Tatsache ist, dass der gesamte Komplex zusätzlich zu den planmäßigen Reparaturen während der Arbeitssaison im Winter größeren Reparaturen und Umstrukturierungen der Förderleitungen unterzogen wird. Drei Monate bereitet sich GVK auf die neue Saison vor. In dieser Zeit bringen sie alle Bauteile und Baugruppen in Ordnung.

Alexei Martianov in der Kabine mit Blick auf den Baggerrotor. Das rotierende dreistöckige Rad ist beeindruckend. Im Allgemeinen ist das Reisen durch die Galerien des KU-800 atemberaubend.
- Sie haben diese Eindrücke, wahrscheinlich schon ein wenig abgestumpft?
- Ja, natürlich. Ich arbeite hier seit 1971.
- In jenen Jahren gab es diesen Bagger also noch nicht?
- Es gab eine Plattform, auf der es gerade montiert wurde. Er ging hier in Knoten, etwa drei Jahre lang wurde er von den tschechischen Installationsleitern zusammengebaut.
- War es damals eine beispiellose Technik?
- Ja, dies ist das vierte Auto, das vom Band des tschechoslowakischen Herstellers lief. Die Zeitungsleute griffen uns dann an. Sogar in der Zeitschrift „Science and Life“ haben sie über unseren Bagger geschrieben.

Als Gegengewicht zum Ausleger dienen Hängehallen mit Elektro- und Schaltanlagen.

Ich verstehe natürlich, dass dies ein Schreitbagger ist. Aber ich kann mir immer noch nicht vorstellen, wie so ein „Koloss“ eigentlich laufen kann?
- Sie geht sehr gut, dreht sich gut. Ein Schritt von zweieinhalb Metern dauert nur anderthalb Minuten. Hier ist das Step-Control-Panel zur Hand: Skier, Basis, Stopp, Baggerdrehung. In einer Woche bereiten wir den Wechsel des Einsatzortes vor, in Rückseite Los geht's, wo das Förderband gebaut wird.

Aleksey Martianov, der Vorarbeiter der GVK-Maschinisten, spricht mit Liebe über seinen Bagger wie über ein animiertes Objekt. Er sagt, er brauche sich dafür nicht zu schämen: Jeder seiner Crew behandelt auch sein Auto. Darüber hinaus beginnen die Spezialisten des tschechischen Herstellers, die größere Reparaturen des Baggers beaufsichtigen, von einem Lebewesen zu sprechen.

Erst auf der obersten Plattform des Baggers, vierzig Meter über dem Boden, spürt man seine wahren Dimensionen. Es scheint, dass man sich in den Treppenhäusern verirren kann, aber in diesen Feinheiten der Metall- und Kabelkommunikation gibt es auch Arbeiter- und Maschinenräume, eine Halle mit elektrischen Geräten, Schaltanlagen, Fächer für Hydraulikaggregate zum Gehen, Drehen, Geräte zum Heben und Ausfahren Drehausleger, Kräne, Förderer.
Bei all der Metall- und Energieintensität des Baggers arbeiten nur 6 Personen in seiner Besatzung.

Stellenweise schmale Eisenleitern mit Rolltreppen verschränken den Bagger wie Waldpfade. Endlose Kabelströme ziehen sich durch den Bagger.

Wie handhaben Sie es? Hast du irgendwelche Geheimnisse? Hier kommt z. neue Person, nach wie vielen Monaten wird es möglich sein, ihn hier auf diesen Stuhl zu setzen?
- Es sind nicht Monate, es sind Jahre. Lernen, im Cockpit zu arbeiten, zu crashen, zu laufen, ist eine Sache, aber das Auto zu fühlen, ist eine ganz andere. Immerhin beträgt die Entfernung von mir zum Fahrer des Lademasts 170 Meter, und wir müssen uns gut hören und sehen. Ich weiß nicht, was ich mit meinem Rücken fühlen soll. Natürlich gibt es hier eine Freisprecheinrichtung. Alle fünf Fahrer können mich hören. Und ich höre sie. Sie müssen auch die elektrischen Schaltkreise kennen, das Gerät dieser riesigen Maschine. Der meistert schnell und wer erst nach zehn Jahren zum Maschinisten wird.

Das Design des KU-800 überrascht immer noch mit technischen Lösungen. Zunächst optimale Berechnungen von Lagereinheiten und Teilen. Es genügt zu sagen, dass Bagger eine ähnliche Leistung wie der tschechische KU-800 haben große Größen und Masse sind sie bis zu eineinhalb Mal schwerer.

Die vom Rotor geschnittene Kreide legt über eine Förderanlage rund 7 Kilometer zurück und wird mit Hilfe eines Streuers in den Kreidebergen zwischengelagert.

Im Laufe des Jahres wird eine solche Menge Kreide auf die Deponien gebracht, die ausreichen würde, um eine zweispurige Straße mit einer Höhe von 1 Meter und einer Länge von 500 Kilometern zu füllen.

Bediener des Laders. Insgesamt arbeitet eine Schicht von 4 Personen am Streuer.

Der Streuer ist eine kleinere Kopie des KU-800, abgesehen vom fehlenden Rotorrad. Der Bagger ist das Gegenteil.

Jetzt sind eisenhaltige Quarzite das wichtigste nützliche Mineral im Steinbruch von Stoilensky GOK. Eisen in ihnen ist von 20 bis 45%. Jene Steine, die mehr als 30 % Eisen enthalten, reagieren aktiv auf den Magneten. Mit diesem Trick überraschen Bergleute oft Gäste: „Wie kommt es, dass gewöhnlich aussehende Steine ​​plötzlich von einem Magneten angezogen werden?“

Im Steinbruch von Stoilensky GOK gibt es nicht mehr genug reiches Eisenerz. Sie bedeckte eine nicht sehr dicke Quarzitschicht und sie war fast ausgearbeitet. Daher ist Quarzit heute der Hauptrohstoff für Eisenerz.

Um Quarzite zu gewinnen, werden sie zunächst gesprengt. Dazu wird ein Netz von Brunnen gebohrt und Sprengstoff hineingegossen.

Die Tiefe der Brunnen erreicht 17 Meter.

Stoilensky GOK führt bis zu 20 Explosionen pro Jahr durch Felsen. Gleichzeitig kann die bei einer Explosion verwendete Sprengstoffmasse 1000 Tonnen erreichen. Um einen seismischen Schock zu verhindern, wird der Sprengstoff durch eine Welle von Bohrloch zu Bohrloch mit einer Verzögerung von Sekundenbruchteilen gezündet.

Der Eisengehalt in Industrieerzen beträgt 16 bis 72%. Unter den nützlichen Verunreinigungen sind Ni, Co, Mn, W, Mo, Cr, V usw., unter den schädlichen sind S, R, Zn, Pb, As, Cu. Eisenerze sind nach Genese unterteilt in und (siehe Karte).

Basische Eisenerze

Industrielle Arten von Eisenerzen werden nach dem vorherrschenden Erzmineral klassifiziert. Magnetiterze bestehen aus Magnetit (manchmal Magnesian - Magnomagnetit, oft martitisiert - während der Oxidation in Hämatit umgewandelt). Sie sind am charakteristischsten für Karbonatit-, Skarn- und hydrothermale Ablagerungen. Aus Karbonatit-Lagerstätten werden Apatit und Baddeleyit gewonnen, aus Skarn-Lagerstätten kobalthaltiger Pyrit und Nichteisenmetallsulfide. Eine besondere Art von Magnetiterzen sind komplexe (Fe-Ti-V) Titanomagnetiterze aus magmatischen Lagerstätten. Hämatiterze, die hauptsächlich aus Hämatit und in geringerem Maße aus Magnetit bestehen, kommen häufig in der Verwitterungskruste von eisenhaltigen Quarziten (Martiterz), in Skarn-, hydrothermalen und vulkanogen-sedimentären Erzen vor. Reiche Hämatiterze enthalten 55-65 % Fe und bis zu 15-18 % Mn. Sideriterze werden in kristalline Sideriterze und tonhaltige Spateisenerze unterteilt; sie sind oft magnesianisch (Magnosiderite). Sie kommen in hydrothermalen, sedimentären und vulkanisch-sedimentären Ablagerungen vor. Der durchschnittliche Fe-Gehalt in ihnen beträgt 30-35%. Nach dem Rösten von Siderit-Erzen erhält man durch Entfernung von CO 2 feinporöse Eisenoxidkonzentrate mit 1–2 %, teilweise bis zu 10 % Mn. In der Oxidationszone werden Sideriterz zu braunem Eisenerz. Silikat-Eisenerze bestehen aus eisenhaltigen Chloriten (, Leptochlorit usw.), manchmal begleitet von Eisenhydroxiden. Sie bilden Sedimentablagerungen. Der durchschnittliche Fe-Gehalt in ihnen beträgt 25-40%. Die Beimischung von Schwefel ist vernachlässigbar, Phosphor bis zu 1 %. Sie haben oft eine olitische Textur. In der Verwitterungskruste verwandeln sie sich in braunes, manchmal rotes (Hydrohämatit) Eisenerz. Braune Eisensteine ​​bestehen aus Eisenhydroxiden, meist Hydrogoethit. Sie bilden Sedimentablagerungen (marin und kontinental) und Verwitterungskrustenablagerungen. Sedimenterze haben oft eine oolithische Textur. Der durchschnittliche Fe-Gehalt in Erzen beträgt 30-35 %. Das braune Eisenerz einiger Vorkommen (Bakalskoje in der UdSSR, Bilbao in Spanien usw.) enthält bis zu 1-2 % Mn oder mehr. Natürlich legiertes braunes Eisenerz, gebildet in den Verwitterungskrusten ultrabasischer Gesteine, enthält 32-48 % Fe, bis 1 % Ni, bis 2 % Cr, hundertstel Prozent Co, V. Chrom-Nickel-Gusseisen und niedrig- aus solchen Erzen werden legierte Stähle ohne Zusatzstoffe erschmolzen. ( , eisenhaltig ) - metamorphisierte Eisenerze mit geringem und mittlerem Eisengehalt (12-36%), bestehend aus dünnen abwechselnden Quarz-, Magnetit-, Hämatit-, Magnetit-Hämatit- und Siderit-Zwischenschichten, stellenweise mit einer Beimischung von Silikaten und Karbonaten. Sie zeichnen sich durch einen geringen Gehalt an schädlichen Verunreinigungen aus (S und R sind Hundertstel Prozent). Lagerstätten dieser Art verfügen in der Regel über einzigartige (über 10 Milliarden Tonnen) oder große (über 1 Milliarde Tonnen) Erzreserven. Silica wird in der Verwitterungskruste ausgetragen, und große Lagerstätten von reichen Hämatit-Martit-Erzen treten auf.

Die größten Reserven und Produktionsmengen fallen auf eisenhaltige Quarzite aus dem Präkambrium, und aus ihnen gebildete reichhaltige Eisenerze, Sediment-Brauneisenerze sowie Skarn-, Hydrothermal- und Karbonatit-Magnetit-Erze sind weniger verbreitet.

Anreicherung von Eisenerz

Es gibt reiche (über 50 % Fe) und arme (weniger als 25 % Fe) Erze, die erforderlich sind. Zur qualitativen Charakterisierung reicher Erze Bedeutung hat den Gehalt und das Verhältnis von nichtmetallischen Verunreinigungen (schlackenbildende Komponenten), ausgedrückt durch den Basizitätskoeffizienten und den Feuersteinmodul. Nach dem Wert des Basizitätskoeffizienten (das Verhältnis der Summe der Gehalte an Calcium- und Magnesiumoxiden zur Summe der Siliziumoxide und) werden Eisenerze und ihre Konzentrate in saure (weniger als 0,7), selbstfließende (0,7 -1,1) und einfach (mehr als 1,1). Am besten eignen sich selbstfließende Erze: Bei sauren Erzen muss im Vergleich zu basischen eine größere Menge Kalkstein (Flux) in die Hochofencharge eingebracht werden. Je nach Siliziummodul (Verhältnis von Siliziumoxid zu Aluminiumoxid) ist die Verwendung von Eisenerzen auf Erzarten mit einem Modul unter 2 beschränkt. Zu den anreicherungsbedürftigen Schlechterzen zählen Titanomagnetit, Magnetit, aber auch Magnetitquarzite mit einem Magnetit Fe-Gehalt von über 10-20 %; Martit, Hämatit und Hämatitquarzite mit Fe-Gehalt über 30 %; Siderit-, Hydrogoethit- und Hydrogoethit-Leptochlorit-Erze mit einem Fe-Gehalt über 25 %. Die Untergrenze des Gesamtgehalts an Fe und Magnetit für jede Lagerstätte wird unter Berücksichtigung ihrer Größenordnung, ihrer Abbaubedingungen und ihrer wirtschaftlichen Bedingungen durch die Standards festgelegt.

Erze, die eine Anreicherung erfordern, werden in leicht angereicherte und schwer angereicherte Erze unterteilt, was von ihrer mineralischen Zusammensetzung und ihren Textur- und Strukturmerkmalen abhängt. Leicht angereicherte Erze umfassen Magnetiterze und Magnetitquarz, hartangereicherte Erze - Eisenerze, in denen Eisen mit kryptokristallinen und kolloidalen Formationen verbunden ist, wenn es zerkleinert wird, ist es aufgrund ihrer extrem geringen Größe und Feinheit nicht möglich, Erzminerale in ihnen zu öffnen Keimung mit nichtmetallischen Mineralien. Die Wahl der Anreicherungsmethoden wird durch die mineralische Zusammensetzung der Erze, ihre Textur- und Strukturmerkmale sowie die Art der nichtmetallischen Mineralien und die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Erze bestimmt. Magnetiterze werden durch das magnetische Verfahren angereichert. Der Einsatz von Trocken- und Nassmagnetabscheidung gewährleistet die Produktion konditionierter Konzentrate auch bei einem relativ geringen Eisengehalt im Ausgangserz. Wenn in den Erzen neben Magnetit auch Hämatit in kommerzieller Qualität vorhanden ist, werden Anreicherungsmethoden mit Magnetflotation (für fein disseminierte Erze) oder Magnetgravitation (für grob disseminierte Erze) verwendet. Wenn Magnetiterze industrielle Mengen an Apatit oder Sulfiden, Kupfer und Zink, Bormineralien und anderen enthalten, werden sie durch Flotation aus Magnetabscheidungsabfällen extrahiert. Die Anreicherungsschemata für Titanomagnetit- und Ilmenit-Titanmagnetit-Erze umfassen eine mehrstufige magnetische Nasstrennung. Um Ilmenit in Titankonzentrat zu isolieren, wird der Abfall aus der Nassmagnetabscheidung durch Flotation oder Schwerkraft angereichert, gefolgt von einer Magnetabscheidung in einem hochintensiven Feld.

Anreicherungsschemata für Magnetit-Quarzite umfassen Zerkleinern, Mahlen und magnetische Niederfeld-Anreicherung. Die Anreicherung von oxidierten eisenhaltigen Quarziten kann durch magnetische (in einem starken Feld), röstende magnetische und Flotationsverfahren durchgeführt werden. Zur Anreicherung von oolithischem Hydrogoethit-Leptochlorit-Brauneisenerz wird ein gravitatives oder gravitationsmagnetisches (in einem starken Feld) Verfahren verwendet; es laufen auch Studien zur Anreicherung dieser Erze durch Rösten mit einem magnetischen Verfahren. Tonige Hydrogoethite und (Kiesel-)Erze ​​werden durch Waschen angereichert. Die Anreicherung von Sideriterzen erfolgt üblicherweise durch Rösten. Bei der Verarbeitung von eisenhaltigen Quarziten und Skarn-Magnetit-Erzen fallen üblicherweise Konzentrate mit einem Fe-Gehalt von 62-66 % an; in konditionierten Konzentraten der Nassmagnetabscheidung aus Apatit-Magnetit- und Magnomagnetit-Eisenerzen nicht weniger als 62-64 %; für die elektrometallurgische Verarbeitung werden Konzentrate mit einem Fe-Gehalt von nicht weniger als 69,5 %, SiO 2 nicht mehr als 2,5 % hergestellt. Konzentrate der gravitativen und gravitationsmagnetischen Anreicherung von oolithischem Brauneisenerz gelten als konditioniert, wenn der Fe-Gehalt 48-49% beträgt; Mit der Verbesserung der Anreicherungsmethoden steigen die Anforderungen an Konzentrate aus Erzen.

Die meisten Eisenerze werden zur Eisenverhüttung verwendet. Eine kleine Menge dient als Naturfarbe (Ocker) und Beschwerungsmittel für Bohrschlämme.

Eisenerzreserven

In Bezug auf die Eisenerzreserven (Saldo - über 100 Milliarden Tonnen) steht das CCCP weltweit an erster Stelle. Die größten Eisenerzreserven der UdSSR befinden sich in der Ukraine, in zentrale Regionen RSFSR, in Nordkasachstan, im Ural, in West- und Ostsibirien. Von der Gesamtmenge der erkundeten Eisenerzreserven sind 15 % reichhaltig und erfordern keine Anreicherung, 67 % werden mit einfachen magnetischen Schemata angereichert und 18 % erfordern komplexe Anreicherungsmethoden.

KHP, Nordkorea und CPB verfügen über beträchtliche Eisenerzreserven, die für die Entwicklung ihrer eigenen Eisenmetallurgie ausreichen. siehe auch