Bau von Tiefbaunetzen im grabenlosen Verfahren. Bau von Rohrleitungen im grabenlosen Verfahren

Verwendung: Ersatz und Reparatur von unterirdischen Rohrleitungen. Kern der Erfindung: Bei der grabenlosen Erneuerung einer Rohrleitung durch eine Reparaturhülse wird die Altrohrleitung durch ein Schlagwerk aus dem Verlegebohrloch entfernt unter Zerstörung und Ausbildung eines Bohrloches mit einem den Außendurchmesser der Altrohrleitung übersteigenden Durchmesser. Letzteres streckenweise mit der Reparaturhülse aus zwei gegenüberliegenden Montagebohrungen aus. Das Entfernen des Restes der alten Leitung und das Ausschlagen der Kupplung in einen freien Schacht wird mit dem Einziehen der neuen Leitung kombiniert. 3 krank.

Die Erfindung betrifft Baugewerbe und kann für den grabenlosen Ersatz alter unterirdischer Rohrleitungen, für die Reparatur und den Wiederaufbau des Untergrunds verwendet werden technische Kommunikation. Ein bekanntes Verfahren zum grabenlosen Austausch von unterirdischen Leitungen (RF-Patent N 2003911 C1), das darin besteht, die ersetzte Rohrleitung aufzubrechen, ihre Fragmente in die Bodenmasse zu drücken, um einen Brunnen zu bilden, und eine neue Rohrleitung darin unter Verwendung eines pneumatischen Schlagmechanismus einzuziehen. Der Nachteil dieses Austauschverfahrens besteht darin, dass zusätzliche Erdarbeiten erforderlich sind, wenn eine Reparaturmetallhülse auf die Außenfläche der alten Rohrleitung gesetzt wird, deren Entfernung einen großen Energieaufwand erfordert. Das pneumatische Schlagwerk ist nicht immer in der Lage, es zu schneiden. Auch in dem Verfahren zum Ersetzen einer unterirdischen Pipeline (RF-Patent N 2003909), das das Schneiden von Längsnuten in die alte Pipeline und das Aufbringen konzentrierter zerstörerischer Kräfte auf ihre Wände unter Verwendung von Schneidrippen umfasst, die sich auf dem Körper des pneumatischen Schlagwerkzeugs befinden, in Gegenwart von eine Reparatur-Metallkupplung an der alten Rohrleitung, Verklemmen des Werkzeugs durch die Ganzmetall-Gusskonstruktion der Kupplung. In der Praxis wird in diesen Fällen an der Kupplungsstelle Erdreich ausgehoben, abgetragen und anschließend weiter ersetzt. Dies führt zu großen Zeitverlusten und Kosten. Physiklabor. Am nächsten dran technische Essenz ist ein Verfahren zum grabenlosen Austausch einer unterirdischen Pipeline (RF-Patent N 2003918), das darin besteht, die alte Pipeline, die unter der Stoßbelastung ersetzt wird, zu beseitigen und ihre Fragmente in den Boden zu rammen, gefolgt vom Einziehen der neuen Pipeline. Der Nachteil dieses Austauschverfahrens besteht darin, dass das Schlagwerk in dem Fall, dass das Schlagwerk auf die Reparaturmetallkupplung auftrifft, und das Aufbringen einer erheblichen Stoßbelastung das Schlagwerk in dem Moment zum Stillstand bringen kann, in dem es mit der Metallreparaturkupplung in Kontakt kommt , was zur Notwendigkeit von Bodenarbeiten führen und den Austauschprozess verlangsamen wird. Das durch diese Erfindung gelöste technische Problem besteht darin, das Verfahren zum Ersetzen der Rohrleitung zu beschleunigen. Das vorgeschlagene Austauschverfahren, das das Entfernen der alten Pipeline und das Zurückziehen der neuen Pipeline aus den Installationsbohrlöchern umfasst, besteht darin, dass das Entfernen der alten Pipeline von jedem der Bohrlöcher bis zur Reparaturhülse und dann von der Hülse durchgeführt wird wird in einen der Installationsschächte ausgeschlagen. Es ist ratsam, beim Entfernen der alten Rohrleitung von der Seite des Bohrlochs, in die die Hülse ausgeschlagen wird, ein Bohrloch mit einem größeren Durchmesser als dem Durchmesser der Hülse zu bilden. Der Austausch der Rohrleitung auf diese Weise beschleunigt die Zeit der Austauscharbeiten erheblich, da es entfällt, einen Trassenabschnitt an der Stelle der Kupplung auszuheben und mit körperlicher Arbeit zu entfernen. In ABB. Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt einer durch eine zu ersetzende Rohrleitung Optionen Vorrichtung zur Durchführung des vorgeschlagenen Verfahrens. Das Wesen des vorgeschlagenen Verfahrens wird am Beispiel einer konkreten Anwendung gezeigt. Die Vorrichtung, die dieses Verfahren durchführt, wird innerhalb der alten auswechselbaren Rohrleitung 1 vom Montageschacht 2 platziert und besteht aus einem Schlagwerk 3, beispielsweise einer pneumatischen Stanze. Im Kopfteil des Schlagwerks 3 befindet sich ein Expander 4 mit konischem Abschnitt, dessen Durchmesser größer ist als der Innendurchmesser der alten Rohrleitung 1 und größer als der Außendurchmesser der neu verlegten Rohrleitung 5. An der Im vorderen Teil des Körpers des Schlagwerks 3 ist ein Kabel 6 befestigt, das in der alten Rohrleitung 1 verläuft und mit dem Zugmechanismus 7 (z. B. einer Winde) verbunden ist, der sich im gegenüberliegenden Schacht 8 befindet. Eine Reparaturhülse 9 befindet sich auf der Außenfläche der alten Rohrleitung 1. Um dieses Verfahren durchzuführen, wird die Vorrichtung in den Montageschacht platziert, der der Reparaturhülse 9 am nächsten ist, die sich auf der Rohrleitung 1 befindet. Durchführung wie folgt. Unter der Wirkung von Stoßimpulsen des Mechanismus (pneumatischer Stempel) 3 und der Kraft des Zugmechanismus (Winde) 7, übertragen durch das Zugkabel 6, bewegt sich das Gerät entlang der alten Rohrleitung 1 zur Reparaturhülse 9 und bricht die alte Rohrleitung 1 mit dem Expander 4 und drückt seine Fragmente in den Boden. Nach dem Auffahren dieses Streckenabschnitts werden die Vorrichtung und das Zugmittel 7 demontiert und der Vortrieb in gleicher Weise mit daran befestigter neuer Rohrleitung vom Montageschacht 8 bis zur Reparaturhülse 9 durchgeführt (Fig. 2). Nach Kontakt mit der Kupplung wird der Vortrieb fortgesetzt, bis die Reparaturkupplung 9 in den Schacht 2 geschoben und kompletter Ersatz Altleitung im gesamten Abschnitt (Bild 3). Das Durchdringen dieses Abschnitts erfolgt problemlos, da der Durchmesser der Hülse kleiner ist als der Durchmesser des Bohrlochs von der Seite des ersten Bohrlochs. Dadurch, dass der Brunnen einen größeren Durchmesser im Vergleich zum Durchmesser der alten Rohrleitung 1 und der Hülse 9 hat, lässt sich letztere leicht in den Installationsbrunnen 2 schlagen.

6.1. RICHTBOHRUNG

Die gebräuchlichsten Grabenmethoden zum Bau von Unterwasser-Pipelinekreuzungen haben neben ihren Vorteilen eine Reihe erheblicher Nachteile und erfüllen nicht vollständig die modernen Anforderungen - das erforderliche Maß an struktureller Zuverlässigkeit und Umweltschutz. Die Hauptnachteile des Grabenverfahrens sind eine große Menge an Aushub- und arbeitsintensiven Taucharbeiten, die Notwendigkeit sperriger, beschwerender Gewichte oder anderer Mittel, um die Pipeline in ihrer vorgesehenen Position in einem überfluteten Graben zu halten. mechanisierte Entwicklung unteren Schichten Böden von Küsten- und Kanalabschnitten von Querungen, insbesondere in Kombination mit Sprengungen, schädigen den ökologischen Zustand der Gewässer. Beim Bau von Kreuzungen von Hauptleitungen über große Flüsse werden erhebliche Schäden verursacht.

Nach Abschluss des Baus von Übergängen werden die Flussbetten oft nicht wiederhergestellt, die Aue wird überschwemmt, die Ufer brechen ein und der Wasserhaushalt wird gestört. Dabei spielen große Flüsse eine große Rolle. Dies sind Laichplätze, Futterplätze für Fische und Schifffahrtswege.

Unter Berücksichtigung all dieser Faktoren ist es in den letzten 20 Jahren zu einer der wichtigsten und immer dringenderen Aufgaben geworden, vor denen die Erbauer von Hauptleitungen stehen, Methoden und Technologien zu entwickeln, die die geringste Umweltbelastung gewährleisten, die Arbeitsintensität der Arbeit verringern und die Zeit für ihre Umsetzung verkürzen. Zu diesen Methoden gehören Richtbohren und Mikrotunnelbau.

In Russland entstand in den 30er Jahren die Idee des Schrägbohrverfahrens

Jahre des zwanzigsten Jahrhunderts. Es wurde implementiert, als die Kommunikation unter den Straßen verlegt wurde.

Die Bauweise von Hauptleitungen, die modernen Anforderungen entspricht, wurde in den USA entwickelt und umgesetzt, Begründer der Methode ist der amerikanische Ingenieur Martin Cherrington (Foto 7, 8 auf der Farbbeilage).

1971 unter dem Fluss. Pejeiro in Kalifornien verlegte die Cherrington Corporation im Schrägbohrverfahren eine Pipeline mit einem Durchmesser von 115,3 mm und einer Länge von 231,6 m. Danach war der Weg für eine breite Umsetzung des Verfahrens in die Praxis geebnet: Bis 1992 waren 2400 Kreuzungen erfolgt gebaut, ihr Durchmesser stieg auf 1200 mm, die maximale Länge des Übergangs erreichte 1800 m und die Gesamtlänge der gebauten Übergänge überstieg 800 km. Zu diesem Zeitpunkt wurden in den Vereinigten Staaten 75% der Übergänge mit neuer Technologie gebaut.

In Russland wurde diese Technologie erstmals von den Erbauern von Gaspipelines eingesetzt und als Directional Drilling (HDD) bezeichnet.

1996 wurde bei Transneft eine Überquerung des Flusses im HDD-Verfahren gebaut. Korzhenets mit einer Länge von mehr als 400 m und einem Durchmesser von 1020 mm.

Vorteile der NNB-Methode:

Umweltsicherheit, Erhaltung des Bodens, der Ufer des Flusses, des Wasserhaushalts des Flusses durch Ausschluss von Unterwasser- und Küstenaushub, Bohren und Sprengen, Uferschutz und anderen Arbeiten;

keine Störung der Navigation; Mindestvolumen des Erdaushubs; deutliche Verkürzung der Bauzeit; Reduzierung der Betriebskosten; Haltbarkeit;

zuverlässiger Schutz vor äußerer mechanischer Beschädigung, einschließlich Einschlag von Eis und Schiffsankern infolge einer tieferen Verlegung der Pipeline;

keine Gefahr der Freilegung von Pipelines durch Erosion von Flussbetten;

Baumöglichkeit: bei negativen Temperaturen,

auf begrenztem Gelände a di Baugebiet a d zu ach, in beengten Verhältnissen,

unter hydraulischen Strukturen und tief sitzenden Verbindungen, im Permafrost.

Zu den Nachteilen des HDD-Verfahrens, die seine Anwendung einschränken, gehören:

hohe einmalige Kosten für den Kauf von Ausrüstung;

die Notwendigkeit tiefer (bis zu 40 m vom Grund) geotechnischer Bohrungen und hydrogeologischer Untersuchungen;

die Schwierigkeit, auf Kies-, Geröll-, Schlick- und Karstböden zu fahren;

erhöhte Anforderungen an die Standsicherheit von Küstenböschungen.

Trotz aller Mängel ist das HDD-Verfahren eines der fortschrittlichsten im Bau von Unterwasserkreuzungen.

Um die Möglichkeit und Machbarkeit des Einsatzes von HDD zu beurteilen, werden folgende Faktoren berücksichtigt:

Ergebnisse von Ingenieurvermessungen, einschließlich geodätischer, geologischer, hydrogeologischer, hydrometrischer, hydrometeorologischer, geokryologischer Vermessungen, Umweltvermessungen, Bewertung des Zustands des magnetischen Hintergrunds;

das Vorhandensein und die Merkmale der wirtschaftlichen Infrastruktur im Bereich der Kreuzungsstelle, der Zustand und die Betriebsbedingungen von Wasserbauwerken, die Bedingungen für die gegenseitige Beeinflussung verschiedener Bauwerke während ihres Betriebs; charakteristische Merkmale der Gegend.

Für den Bau von Pipelines nach dem HDD-Verfahren sind Flüsse am günstigsten (mit der verfügbaren Breite und Geologie des Kanals und der Ufer), die Bandkamm-, Seiten- und begrenzt mäandrierende Kanalprozesse sowie Kanal-Multi- Verzweigung, bei der sich Kanalprozesse in den Zweigen nach dem gleichen Typ entwickeln . An Fließgewässern mit Arten von Gerinneprozessen in Form von freien Mäandern, unvollständigen Mäandern und Auenverzweigungen treten Probleme beim Einsatz von HDD auf. Diese Bedingungen sind gekennzeichnet durch große und kaum vorhersehbare geplante Verformungen, weite und niedrige Überschwemmungsgebiete, unterschiedlich hohe Küstenhänge, die für HDD sehr schwierig sind. Unter diesen Bedingungen ist die Verwendung von HDD nur in Fällen mit unbedeutenden Parametern der Kanäle dieser Flüsse (Breite, Höhe, Zustand der Ufer, Geschwindigkeit ihrer Erosion usw.) mit anschließender Vorhersage der Bedingungen für sie zulässig Weiterentwicklung und Entwicklung zusätzlicher Maßnahmen zu deren Stabilisierung und Verhinderung gefährlicher Kanalprozesse.

Die Verwendung von HDD ist auch in Abschnitten von Flüssen begrenzt, deren Kanal und Ufer aus Gesteinen über der Festigkeitskategorie IV oder Böden mit einem hohen Anteil an Kieselsteinen (mehr als 30%) mit einer Partikelgröße von 5-10 bestehen mm und Felsbrocken.

Es gibt andere Einschränkungen, die bei der Entscheidung, ob HDD verwendet werden soll, berücksichtigt werden müssen. Zum Beispiel das Vorhandensein von Karst, überschwemmtem Sand, Schlick und Erdrutschen im Boden entlang der Pipelinetrasse.

Der Bau von Unterwasser-Pipelinekreuzungen im HDD-Verfahren, abhängig von den Eigenschaften der Wasserbarrieren, der Art der verwendeten Bohrgeräte, der Bohrtechnologie, den Konstruktionsparametern der Bohrausrüstung und der gezogenen Pipeline (Länge des gekrümmten Abschnitts, Durchmesser usw.), erfolgt nach verschiedenen technologische Schemata mit gewissen Unterschieden.

Das Wesen der Methode besteht darin, dass entlang der Kreuzungsstelle unter dem Flussbett ein Brunnen gebohrt wird, durch den eine Pipeline von Küste zu Küste gezogen wird.

Allen technologischen Schemata gemeinsam ist:

Bohren eines Pilotbohrlochs;

Erweiterung des Bohrlochs in einem oder mehreren Schritten in verschiedene Richtungen - vorwärts und rückwärts;

Einziehen der Pipeline in die ausgebaute Bohrung.

Der HDD-Bohrkopf ist so geneigt, dass die ständige Drehung der Bohrstange in Kombination mit Druck ein gerades Loch erzeugt. Das Ergebnis ist eine Vertiefung mit einer gegebenen Krümmung. Drücken ohne Drehung bewirkt, dass die Stange von der gewünschten Richtung abweicht.

Beim Bohren in Felsformationen können Rotation und Druck mit Hammerschlag kombiniert werden. Felsen und andere harte Formationen werden unter Verwendung der hydraulischen Kraft von gepulsten Hochdruckstrahlen abgebaut, die von einem Bohrlochmotor erzeugt werden.

Es gibt Richtbohrgeräte, die für ihren Betrieb keine Bohrspülung benötigen, was sie besonders attraktiv macht, wenn der Arbeitsraum begrenzt ist.

Das Bohrprozesssteuergerät befindet sich hinter der Spitze des Bohrstrangs. Wenn Sie sich in einen Brunnen bewegen, können Sie mit den mit seiner Hilfe erhaltenen Informationen die Flugbahn und Bohrrichtung überwachen. Diese Informationen werden permanent vom Bodencomputersystem aufgezeichnet. In der zweiten Stufe wird die Pilotbohrung in Rückwärts- oder Vorwärtsrichtung durch Bohrungen erweitert. Die Aufweitung wird so oft wie nötig durchgeführt, um das Bohrloch auf den Durchmesser des zu verlegenden Rohres aufzuweiten. Beim direkten Reiben wird das Bohrgestänge sowohl vor als auch hinter dem Räumer angebracht. Die Reibahle wird durchgezogen und ein Gerät (Traktor, Rohrverleger) hält die Zugkraft von der Auslassseite aufrecht, während Drehmoment und Rotation von der Einlassseite aufgebracht werden. Der Räumer zum Spülen wird vor dem Räumer angeordnet und hält das Bohrloch für die Zirkulation der Bohrspülung offen. Um das Pilotloch auf einen großen Durchmesser zu erweitern, wird ein nicht rotierender Stabilisator hinter der Reibahle angeordnet, um das Bohrgestänge richtig im Loch zu zentrieren. Die Bohrgestänge werden während des Bohrvorgangs schrittweise aufgebaut, und der Schlitten der Maschine sorgt für eine Translations- und Rotationsbewegung des Bohrstrangs. Am Ausgangsende des Bohrstrangs ist ein Wirbel angebracht; Es ist notwendig, Traktion bereitzustellen. Bei der umgekehrten Expansion zieht das Bohrgerät den Räumer in Richtung des Bohrlocheintritts und bringt eine Zug- und Rotationskraft auf.

Vor dem Durchziehen der Rohrleitung wird der Brunnen bei Bedarf mit einem zylindrischen Expander kalibriert (Reinigung und Verstärkung der Wände). Der Enddurchmesser des vorbereiteten Bohrlochs sollte mindestens 25 % größer sein als der Durchmesser der gezogenen Pipeline. Die Rohrleitung wird in den vorbereiteten Graben eingezogen. Bei stabilen Bohrlochwänden kann der Ziehschritt mit dem letzten Aufweitschritt kombiniert werden. Der Siphon wird am Auslaufende des Brunnens montiert und verschweißt. Eine spezielle Spitze wird mit dem Siphon verbunden und dann am Bohrstrang befestigt. Der Bohrstrang wird mit Hilfe eines Bohrgeräts zurückgezogen und die Bohrrohre werden entfernt, während der Siphon durchgezogen wird.

Die Hauptparameter des Vorschubmechanismus des Bohrgeräts, die seine Effizienz charakterisieren, sind die Vorwärts- und Rückwärtsvorschubkraft. Das Funktionsprinzip der Bohranlage ist die Dreh- und Hin- und Herbewegung des Bohrstrangs.

Im Tisch. 10 zeigt die Parameter einiger in den USA hergestellter Installationen

Bis 1979 gab es Anlagen der ersten Generation. Die Hauptunterschiede zwischen HDD-Technologien der ersten und zweiten Generation sind wie folgt.

Die Technologie der ersten Generation umfasst eine Reihe sich ständig weiterentwickelnder Prozesse, die zusammenfassend als Zweistufentechnologie bezeichnet werden – „Drill and Wash String Technology 1“, basierend auf der Verwendung von zwei Stränge: Bohr- und Waschstränge. Ein Bohrstrang mit kleinem Durchmesser (73 mm) mit einem kleinen Turbobohrer schiebt den Bohrstrang so weit wie möglich vor oder bis zu dem Punkt, an dem die ROP reduziert wird, wenn es unmöglich wird, den Turbobohrer zu steuern. An diesem Punkt wird eine Verrohrung oder ein Spülstrang um den Bohrstrang herum in das Bohrloch geschoben. Die Waschsäule wird bis zum Turbodrill geschoben. Dann wird der Vortrieb des Bohrstrangs wieder aufgenommen und das Vordringen erfolgt durch teleskopischen Vorschub.

Das Spül- oder Mantelrohr wird verwendet, um die Belastung des Bohrstrangs zu verringern, die Möglichkeit eines Verklemmens des Bohrstrangs zu beseitigen und ein Verbiegen des Strangs unter Einwirkung von axialem Druck zu verhindern. Später wurde die Waschkolonne verwendet, um den Brunnen zu erweitern und die Pipeline durchzuziehen.

Der Einsatz von leistungsstarken Turbobohrern mit großem Durchmesser ist aufgrund des Einsturzes der Felswände des Bohrlochs aufgrund von Vibrationen unmöglich.

Die Technologie der zweiten Generation basiert hauptsächlich auf der Verwendung eines modifizierten Bohrstrangs und wird Arbeitsstrangtechnologie genannt. In diesem Fall wird einstufig gebohrt; Eliminierung der Notwendigkeit für zwei Spalten.

Die Cherrington Corporation hat einen externen Spülstrang entwickelt, der Langstreckenbohrungen (mehr als 1200 m) ohne den Einsatz eines Spülstrangs ermöglicht, was den Bohrstrang gut charakterisiert.

Um die Probleme des Einsturzes der Bohrlochwände zu überwinden, wurde ein Führungsteil (die ersten 30 m des Bohrstrangs) aus einer hochfesten antimagnetischen Legierung entwickelt. Das Problem der durch den Turbobohrer verursachten Vibrationen wurde gelöst, indem er durch einen hydraulischen Bohrer ersetzt wurde, der den Fels vor ihm bricht und dafür sorgt, dass sich das Arbeitswerkzeug ohne Drehung vorwärts bewegt. Darüber hinaus wurde die Konfiguration und Platzierung der Düsen auf dem Meißel geändert, wodurch eine maximale Zerstörung des Gesteins mit einer minimalen Menge an Bohrflüssigkeit erreicht werden konnte. Turbobohrer werden immer noch verwendet, aber nur in harten Formationen, wo Böden Turbobohrer mit großem Durchmesser tragen können, die ein hohes Drehmoment mit einem Eigengewicht von 450 kg übertragen.

Das neue Technologie führte zu neuen Errungenschaften, unter anderem, dass das Richtbohren nun in verschiedenen Gesteinen wie Kies, Schotter, Kalkstein und Granit mit einer Härte von bis zu 150.000 kg / cm 2 eingesetzt werden kann.

Der Bohrprozess mit einem HDD-Bohrgerät umfasst vier Phasen (Foto 9):

Bohren eines Pilotbohrlochs; Erweiterung des Brunnens nach vorne oder hinten; gut Kalibrierung; Siphon nach hinten ziehen.

In der ersten Phase wird ein Pilotbohrloch gebohrt, dessen Durchmesser kleiner ist als der Durchmesser des Siphons.

Der Durchmesser der Pilotbohrung beträgt nicht mehr als 20 cm Die Bohrung kann beispielsweise mit einem Strahlkegel erfolgen, der mit Hilfe der hydraulischen Energie der Bohrspülung das Gestein erodiert. Während der Pilotbohrung werden verschiedene Navigationssysteme verwendet, um das Bohrloch entlang einer vorgegebenen Trajektorie von seinem Eingang bis zu seinem Ausgang zu führen.

Die zweite Stufe ist die Erweiterung des Brunnens auf die erforderliche Größe. Der Durchmesser des Brunnens sollte 30 - 50 % größer sein als der Durchmesser der Rohrleitung. Während des Bohrens sollte es nicht zu einer solchen Situation kommen, in der der Durchmesser von durch das Bohrloch geführten Vorrichtungen gleich dem Durchmesser des Bohrlochs wäre. Die Größe dieser Geräte sollte deutlich kleiner sein als der Durchmesser des Bohrlochs. Die Verlängerung kann auf zwei Arten erfolgen:

1) Vorwärtsexpansion. Bei diesem Verfahren wird der Bohrreibahle mittels eines Bohrstrangs von der Seite des Bohrlocheinlaufs zu seinem Auslauf geschoben. Der auf der Einlassseite platzierte Räumer schneidet während seiner Drehung das Gestein, wodurch der Durchmesser des Bohrlochs und seine Rechtwinkligkeit zur Ebene der Bohrlochsohle vergrößert werden;

2) Ausdehnung nach hinten. Bei diesem Verfahren wird der Expander mit einem Bohrgerät vom Auslass zum Einlass bewegt.

Die dritte Stufe des Bohrens ist die Kalibrierung. Nachdem das Bohrloch auf den erforderlichen Durchmesser erweitert worden ist, wird ein Räumer mit dem gleichen Durchmesser wie die Rohrleitung durch das Bohrloch gezogen. Das Bohrloch wird dann kalibriert und von jeglichen Interferenzen befreit, die innerhalb des aufgebohrten Bohrlochs vorhanden sein können. Beide Enden der Reibahle haben Schneidwerkzeuge, damit die Reibahle Grate schneiden und entfernen kann, die es schwierig machen können, die Reibahle durch das Loch zu bewegen.

Die vierte Stufe ist das Ziehen der Pipeline. Der Kopfteil des Schleppers ist mit den Bohrrohren verbunden, die durch das Bohrloch zur Bohranlage führen. Der Abzieher hat einen drehbaren Anschluss, der es dem Kopf ermöglicht, sich zu biegen, damit die Rohrleitung in das Bohrloch eingeführt werden kann. Darüber hinaus ist der Zieher vorne mit einem Schneidkopf ausgestattet, sodass die Bohrrohre gedreht werden können, wenn er auf ein Hindernis innerhalb des aufgebohrten Bohrlochs trifft, und der Schneidkopf das Hindernis entfernen und den Weg zum Ziehen der Pipeline öffnen kann durch den Brunnen.

Das Pipeline-Schiebesystem besteht aus einer Spannzange, einem Anker, einem Pipeline-Haltesystem, einem Kettenzugsystem und einer Winde. Dieses System befindet sich auf der Ausgangsseite des Bohrlochs und soll den Betrieb der Bohranlage beim Vorschieben der Pipeline durch das Bohrloch erleichtern. Das Push-System kann für unterschiedliche Rohrdurchmesser verwendet werden.

Als Bohrmehl wird eine Bentonitlösung verwendet, die die Partikel des entstandenen Gesteins in Form einer Suspension austrägt, die anschließend in der Regenerationsanlage filtriert werden kann. Bentonitmörtel erfüllt folgende Funktionen:

Erosion von Böden und deren Entfernung aus dem Brunnen; Kühlung und Schmierung des Schneidwerkzeugs; Verstärkung der Brunnenwände für die Dauer der Arbeiten; Reduzierung der Reibung der Arbeitsleitung an den Wänden des Bohrlochs und beim Durchziehen;

Reduzierung des Risikos einer möglichen Beschädigung der Isolierbeschichtung der Pipeline beim Durchziehen.

Zur Herstellung von Bohrspülungen wird Bentonit verwendet - ein Gestein aus Tonmaterialien. Zur Verwendung in HDD wird ein Ton mit einer lamellaren, kristallinen Struktur benötigt. Diese Bedingung wird am besten von Natrium-Montmorillonit (Bentonit) erfüllt. Dieses Material wird verwendet, weil es die einzigartige Fähigkeit besitzt, das 5-fache seines Eigengewichts an Wasser aufzunehmen und bis zum 12-fachen seines ursprünglichen Volumens aufzuquellen. Für den Einsatz beim Bohren muss Bentonit bestimmte Qualitätsanforderungen erfüllen, die durch entsprechende Aufbereitung und Reinigung erreicht werden.

Drei einfache, aber sehr wichtige Regeln: Kontrolle des gebrauchten Wassers; Viskositätskontrolle; Flüssigkeitsverlustkontrolle; Kontrolle der Schlammviskosität.

Das zur Aufbereitung der Bohrspülung verwendete Wasser sollte einen pH-Wert zwischen 8,0 und 8,5 aufweisen.

In allen Stadien der HDD ist es notwendig, die erforderliche Viskosität aufrechtzuerhalten, um den Boden effektiv zu stärken und das Bohrloch vor Zerstörung zu bewahren.

Übermäßiger Wasserverlust aus der Bohrflüssigkeitszusammensetzung ist die Ursache vieler Bohrlochprobleme. Je höher der Wasserverlust, desto größer die Gefahr der Bodenschwächung bis hin zur Zerstörung und Pfropfenbildung (Brunnenverstopfung).

Das optimale Ergebnis der Verwendung von Bentonit in der Zusammensetzung der Bohrspülung wird durch gründliches Mischen mit Wasser erzielt, das einen pH-Wert von 8,0 - 8,5, einen geringen Calciumgehalt und eine Temperatur von nicht weniger als 4 °C hat. Zur Erzielung der geforderten Eigenschaften werden Calciumcarbonat und Polymeradditive eingesetzt. Die Menge an Bohrspülung und Polymerzusätzen wird je nach Bodenart und Art der Bohrausrüstung angepasst.

Polymeradditive werden verwendet, um: die Ausbeute der Lösung zu erhöhen; Stabilisierung des Bohrprozesses; Erstellen eines Filterkuchens; Verbesserung der Schmiereigenschaften; Widerstand reduzieren; Zunahme der Stärke;

Erreichen des erforderlichen Viskositätsgrades; Erreichen eines kontrollierten Filterniveaus; Erreichen des Gleichgewichts beim Bohren in schwerem Sand und Kies;

Erhöhung der Länge des Vorwärts- und Rückwärtsbohrens. Die Palette der von den Herstellern angebotenen Bohrgeräte ist sehr breit: von kompakten Geräten zum Bohren von Brunnen mit kleinem Durchmesser über kurze Entfernungen bis hin zu Geräten, die Rohre mit großem Durchmesser über Entfernungen von mehreren hundert Metern verlegen können.

Die Palette der vorgeschlagenen Steuerungssysteme, Bohrköpfe, Reibahlen und verschiedener verwandter Werkzeuge und Geräte ist ebenso breit.

Die Auswahl des Bohrgerätetyps gemäß den technischen Parametern erfolgt durch die Konstruktionsorganisation unter Berücksichtigung der Baubedingungen einer bestimmten Unterwasserkreuzung: Länge des gekrümmten Abschnitts, Durchmesser und Dicke der Rohrwand, geologische Bedingungen an der Kreuzungsstelle, die Größe der erforderlichen Zugkräfte zum Einziehen der Pipeline in das Bohrloch und andere Bedingungen.

Die Bohrausrüstung (Abb. 24) wird basierend auf den Bedingungen ausgewählt: Gewährleistung des Eindringens eines Pilotbohrlochs und seiner Erweiterung in verschiedene (einschließlich felsige) Böden;

die Möglichkeit der Mehrfachverwendung der Bohrspülung aufgrund ihrer Reinigung und Regenerierung;

Verwendung von Geräten, die einen störungsfreien Betrieb und eine offene Lagerung an Standorten mit bestimmten klimatischen Bedingungen ermöglichen.

Der Ausrüstungssatz für Richtbohren umfasst:

Bohrmaschine; Bohrpumpe; Triebwerk; Steuerblock;

Aufbereitungs- und Regenerationssystem für Bohrspülungen; Bohrstrang;

Bohrlochwerkzeug;

Rohrschieber;

Navigationssystem-Ausrüstung.

Die Basis des Bohrgeräts bilden der Rahmen und der Bohrwagen. Das Bett mit dem Bohrwagen wird oft separat von der Antriebseinheit hergestellt, was die Einsatzmöglichkeiten des Bohrgeräts in verschiedenen Baubedingungen erweitert.

Hydraulische Klemmen ermöglichen es Ihnen, die Bohrrohre beim Verbinden und Demontieren zu fixieren. Der Bohrschlitten hat Motoren, die die Bewegung des Bohrschlittens vorwärts und rückwärts antreiben. Ein Mechanismus mit Zahnstange und Ritzel ermöglicht die Auf- und Abwärtsbewegung des Bohrwagens und erzeugt so die erforderliche Vorschubkraft. Der Neigungswinkel des Bettes beim Bohren eines Brunnens kann von 0° (horizontale Position) bis eingestellt werden höchster Wert bei 20°.

Das Bohrgerät muss während des Bohrvorgangs vor Bewegungen auf dem Boden geschützt werden, wenn Vor- oder Rückwärtsvorschub ausgeführt wird. Dazu wird ein Ankersystem verwendet, das in seinem unteren Teil an der Bohranlage montiert wird.

Ein optionaler Heckaufgeber kann an das Bohrgerät angebracht werden, um die Traktion zu erhöhen.

Die Schlammpumpe ist einlaufseitig Teil der HDD-Anlage; Es versorgt den Bohrprozess mit hydraulischer Energie, erodiert das Gestein mit einem Jet-Bohrer oder wäscht Schneidprodukte aus, wenn ein Tricone-Bohrer in harten Formationen verwendet wird. Die Bohrspülpumpe optimiert Druck und Durchfluss der Bohrspülung während des Bohrvorgangs. Durch die Möglichkeit, Bohrprodukte vom Boden bis zur Oberfläche auszuwaschen, können Sie den Brunnen sauber halten.

Als Hauptmotor der Bohranlage wird in der Regel ein Dieselmotor eingesetzt, der diese und Nebenaggregate mit elektrischer und hydraulischer Energie versorgt.

Die Steuereinheit ist so konzipiert, dass sie dem Bohrer einen Überblick über den Bohrraum gibt. Die Kabine hat ein großes Fenster und ein Dach, um den Regen abzuhalten. Zu sehen ist der Rahmen mit dem Bohrwagen und dem Mechanismus zum Verbinden und Ausbrechen von Bohrgestänge. Im Schaltschrank großer Anlagen ist Platz für einen Spezialisten Kiste seine Vermessung und Berechnungen der Trajektorie des gebohrten Brunnens.

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Der Richtbohrprozess verwendet mehrere unterschiedliche Bohrstrangkonfigurationen. Darunter gibt es drei Hauptkonfigurationen: "Pilotbrunnen 1", "Expansion", "Ziehen des Siphons". Die Kombination verschiedener Teile für die verwendete Bohrstrangkonfiguration hängt von mehreren Faktoren ab: der Art der gebohrten Formation; Durchmesser und Länge des Siphons; direkte oder umgekehrte Expansion;

die Notwendigkeit einer Vorreinigung des Brunnens; Art des Siphonanschlusses zum Durchziehen.

Alle drei Grundkonfigurationen verwenden die gleichen Komponenten. Jede der Konfigurationen hat jedoch spezifische Merkmale, die für einen bestimmten Vorgang einzigartig sind.

Je nach Bodenbeschaffenheit und -struktur kommen als Bohrwerkzeug zum Einsatz:

zum Bohren von losen Böden (sandiger Lehm, Lehm, Ton, Sand) - hydraulische Erodierdüsen vom Ejektortyp (Turbodrills), die das Grundloch mit Spülflüssigkeit bei einem Druck von 4 MPa oder mehr entwickeln;

zum Bohren in Böden mittlerer Härte - Bohrer verschiedener Typen;

zum Bohren in harten, felsigen Böden - Multicone-Bohrkronen.

Um die Bohrrichtung eines Pilotbohrlochs zu steuern, gibt es ein Navigationssystem oder eine Steuereinheit. Das System umfasst: eine Bohrlochsonde, einen Computer, Instrumente, die die Position im Bohrloch anzeigen, bei einigen Installationen gibt es ein Kabel, das das Bohrlochwerkzeug mit dem Oberflächencomputer verbindet. Dieser Block wird innerhalb des Bohrstrangs in einer nichtmagnetischen Übergangskammer platziert.

In Fällen, in denen Stahlrohrleitungen, Pfähle oder andere Metallgegenstände in der Nähe der Ein- und Austrittspunkte des Bohrlochs verlaufen und eine Verzerrung des Erdmagnetfelds verursachen, ist seine Verwendung unmöglich. In diesen Fällen wird eine Schleife, die entlang des Brunnenpfads platziert wird, verwendet, um ein künstliches Magnetfeld zu erzeugen, das von einem empfindlichen Magnetometer gemessen wird Magnetfeld, und wenn Sie die genaue Position der Kontur kennen, können Sie die Position der Messeinheit im Bohrloch relativ zur Kontur genau bestimmen.

Die von der Richtungssteuereinheit erzeugten Ausgangsinformationen zeigen den Azimut, der den Winkel zwischen der Bohrlochachse und der Richtung zum magnetischen Meridian bestimmt, die Position des Deflektors im Bohrloch relativ zur Vertikalen und den Neigungswinkel der Erde Magnetfeldrichtung relativ zur Vertikalen. Das System misst die Stärke des Erdmagnetfelds und zeigt Uhrzeit, Datum und Temperatur des Sensorelements im Bohrloch an. Diese Informationen können entfernt auf dem Anzeigefeld angezeigt werden.

Die Hauptfunktionen des Spülungsaufbereitungs- und Regenerationssystems:

gewinnt die Bohrflüssigkeit zur Wiederverwendung in der Zukunft zurück;

behält die erforderlichen Eigenschaften der Bohrflüssigkeit bei;

führt die Funktionen der Aufbereitung, Lagerung und Reinigung von Bohrschlamm aus;

bietet im Notfall eine Reserve an Bohrflüssigkeit, wenn eine große Menge Bohrflüssigkeit in das Bohrloch zugeführt werden muss.

Das System belastet die Umwelt nicht, da sich alle beim Bohren verwendeten Flüssigkeiten in Tanks befinden. Alle Zusatzgeräte sind für einen einfachen Transport im Inneren des Schlammtankkörpers untergebracht.

Die Ausrüstung für die Aufbereitung und Regenerierung von Bohrschlamm umfasst Pumpen, Tanks für Bohrschlamm, einen Generator, der die Pumpen mit Energie versorgt, die den Bohrschlamm durch das System pumpen, Filter und ein System von Vibrationssieben.

Das Regenerationssystem funktioniert wie folgt: Die aus dem Bohrloch kommende Bohrspülung passiert ein Vibrationssieb, wodurch große Partikel entfernt werden. Dann passiert die Bohrspülung die Grob- und Feinfilter, die die meisten der kleinsten Partikel aus der Bohrspülung entfernen, wonach die Bohrspülung wieder in den Schlammaufbereitungstank eintritt.

Der Lösungsbehälter ist mit Rührer, Düsentrichter und Pumpe ausgestattet.

Beim Bau von Rohrleitungen im HDD-Verfahren gibt es einige Besonderheiten.

Vor Beginn der Arbeit an einem komplexen Projekt in einem bestimmten Problembereich muss Zeit genommen werden, um kostspielige Präventionsmaßnahmen richtig zu planen und vorzubereiten. Drei einfache, aber oft übersehene Regeln tragen dazu bei, die Integrität des Bohrlochs zu erhalten und den Schlupf beim Ausbohren und Ziehen der Pipeline zu verbessern:

1) Kontrolle des verwendeten Wassers;

2) Kontrolle der Bohrflüssigkeitsviskosität;

3) Kontrolle über den Wasserverlust aus der Bohrspülung.

Ein Verziehen der Form einer gezogenen Pipeline kann bei einer Kombination aus Zugspannung aufgrund axialer Belastung, Biegespannung aufgrund der Bohrlochkrümmung und Spannung aufgrund des Drucks der durch die Pipeline transportierten Flüssigkeit oder Gas auftreten. Die Folge ist die Bildung von Wellen oder sogar eine Abflachung des Querschnitts, was zur Zerstörung der Rohrleitung führt. Bei der Planung von Rohrleitungen, die durch gerichtetes Bohren hergestellt werden, sollten Untersuchungen zum möglichen Verlust der Formstabilität, zur Auswahl der physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Rohre und zur Berechnung der Kräfte und Spannungen während des Ziehens und des weiteren Betriebs durchgeführt werden.

Zum Ballastieren der Pipeline im Brunnen wird das gezogene Rohr mit Wasser gefüllt. Dieses Rohr bewegt sich nicht mit der Pipeline mit, es kriecht gewissermaßen aus ihr heraus. Das Befüllen erfolgt nur in Rohren mit großem Durchmesser, jedoch so, dass die Rohrleitung nicht zu schwer wird. Manchmal wird ein Polyethylenrohr in die mit Wasser gefüllte Rohrleitung gelegt, das sich allmählich durch sie bewegt. Ist zusätzlicher Kraftaufwand erforderlich, kommt eine Rohrschleppvorrichtung, der sogenannte A-Bügel, zum Einsatz. Beim Arbeiten mit einem A-Rahmen kommt der Zugbeginn immer vom Bohrgerät.

Der Bediener der Bohranlage bringt die erforderliche Anfangskraft auf, hält sie einige Zeit konstant (50 % der maximalen Passkraft) und sendet dann per Funk ein Signal an den A-Rahmen. Das Schleppen beginnt, und nachdem das Rohr weg ist, wird ein Signal an die Bohranlage gegeben. Gleichzeitig erhöht sich die Kraft auf das Bohrgerät nicht, da sich das Rohr gleichmäßig bewegen muss. Dies geschieht auch, um sicherzustellen, dass das Rohr die vertikale Komponente der Zugkraft nicht stark an die Oberseite des Bohrlochs anhebt.

Beim Arbeiten mit Expandern an beiden Ufern ist auf Synchronität in der Arbeit zu achten. Das Zugmittel (Traktor, Anlage, Winde) darf nur bei rotierendem Rohr betrieben werden. Jeder Arbeitszyklus sollte an einem geeigneten Punkt enden. Dies kann beispielsweise eine Distanz gleich der Länge des Bohrgestänges (9 m) sein.

Das Reaktionsmoment entsteht im Rohr und ist gegen die Drehrichtung des Rohres gerichtet. Ein besonders kritischer Moment kommt, wenn der Maschinenführer schnell die Bohrrichtung ändern möchte. Wenn der Bediener bereits aufgehört hat, sich zu drehen, dreht sich das Rohr aufgrund der Torsionskräfte immer noch. Beim Arbeiten mit einem Rohr am gegenüberliegenden Ende sollte für den Menschen erkennbar sein, ob sich das gesamte Rohr aufgedreht hat. Diese wird durch das Gerät am Bediener-Bohrer fixiert. Auch bei geringem Drehmoment kann es zu Unfällen kommen. Der Bediener hat zwei Möglichkeiten, das Reaktionsmoment zu entfernen: 1 - Drehen Sie das Rohr 1-2 zurück

Umsatz; 2 - das Rohr schrittweise in den Schacht vorschieben.

Das Abwickeln ist besonders gefährlich, wenn am gegenüberliegenden Ufer mit einem Schraubstock gearbeitet wird (dessen lange Griffe Verletzungen verursachen können).

Je weicher die Felsen, desto weniger Stopps sollten sein. Oft muss man beim Durchziehen anhalten, um den nächsten Abschnitt zu schweißen. Während der Stilllegung (im Moment der Stilllegung) werden alle Instrumentenwerte aufgezeichnet - während des Bohrens einer Pilotbohrung und ihrer Erweiterung.

Bohrfehler können aus verschiedenen Gründen auftreten. Die typischsten sind:

falscher pH-Wert des Wassers;

falscher Index der Schlammviskosität; Bohrflüssigkeit wird in beiden Prozessen nicht verwendet – Bohren eines Pilotlochs und Zurückziehen;

Zugabe des Polymers zu dem Wasser, bevor der Bentonit zugegeben wird;

Injektion der Lösung, bevor sie vollständig entwickelt ist;

Mischen und Einspritzen der Lösung "im Flug", d.h. bevor es vollständig fertig ist;

zu schnelles Rückwärtsziehen; die Lösung verlässt den Brunnen nicht, d.h. keine Zirkulation;

übermäßiges Biegen des Bohrgestänges;

zu ungleichmäßiger Bohrpfad mit vielen Kurven und Wendungen, die Reibung erzeugen;

Verwendung eines Expanders mit zu kleinem Durchmesser;

Einsatz des Expanders für dichte Böden in lockeren Böden.

Unterwasserkreuzungen im HDD-Verfahren haben eine Lebensdauer von bis zu 50 Jahren. Daher muss die Isolierbeschichtung von im HDD-Verfahren verlegten Rohren verstärkt sein. Dies wird auch durch die Schleppbedingungen gefordert. Das Design der Beschichtung (Dicke, Materialien) wird unter Berücksichtigung der Bodeneigenschaften, des Zwecks der Rohrleitung und der Bedingungen für die Wirkung von Reibungskräften auf die Isolierung beim Einziehen des Bohrlochs ausgewählt.

Der Korrosionsschutz von Pipelines sollte aufgrund möglicher Änderungen der Korrosionsbedingungen während des Langzeitbetriebs von Ölpipelines auf komplexe Weise erfolgen: Schutz- und Isolierbeschichtungen und elektrochemische Schutzmittel.

Die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Isolierbeschichtung (Widerstand gegen Stoßbelastung, Abschälen und Scheren, Zugfestigkeit usw.) nach dem Aufbringen auf Rohre im Werk und isolierende Schweißverbindungen von Laschen im Feld müssen den Anforderungen von GOST R51164 entsprechen -98.

Gleichzeitig mit dem Korrosionsschutz der Rohrleitung mit Hilfe einer isolierenden Beschichtung kommt auch ein elektrochemischer Schutz zum Einsatz.

Für die Planung und den Bau von Unterwasserkreuzungen nach dem HDD-Verfahren ist eine umfassende Untersuchung der natürlichen Bedingungen des Baugebiets erforderlich, um die erforderlichen und ausreichenden Materialien zu erhalten.

Die Zusammensetzung der Ingenieurvermessungen während des Baus oder der Überholung von Unterwasserkreuzungen nach der HDD-Methode umfasst: geodätische Vermessung, geologische, hydrologische, hydrometrische, hydrometeorologische, geokryologische, Umweltvermessungen und kameral Verarbeitung der erhaltenen Daten.

Die als Ergebnis der Ingenieuruntersuchungen erhaltenen und verarbeiteten Materialien sollten ausreichen, damit die Planungsorganisation die Option zum Bau einer Rohrleitungskreuzung nach der HDD-Methode wählen kann.

Besonderes Augenmerk sollte auf Gebiete mit ungünstigen geologischen Verhältnissen gelegt werden. Zu diesen Bedingungen gehören: Diskontinuität und Bruch von Schichten, das Vorhandensein von Felsen oder einer großen Menge Kies, das Vorhandensein von Karstfelsen und Erdrutschen, starke Kanal- und Küstenverformungen, das Vorhandensein zahlreicher Kanäle und Inseln. In solchen Bereichen sowie in den gekrümmten Abschnitten der geplanten Querung sollten Erkundungsbohrungen in einem Abstand von nicht mehr als 100 m voneinander gebohrt werden.

Egal wie oft Erkundungsbohrungen gebohrt werden, es besteht die Gefahr, Hindernisse wie Findlinge, Hohlräume, Verwerfungen, Verwerfungen oder chemisch kontaminierte Bodenschichten „nicht zu bemerken 1“.

Es gibt Vermessungstechnologien, die ein Bild der Untergrundverhältnisse entlang der gesamten Strecke darstellen.

Die Effizienz von Erkundungsbohrungen wird durch die Platzierung geophysikalischer Instrumente und die Erforschung des unterirdischen Raums zwischen den Bohrungen mit verschiedenen geophysikalischen Methoden deutlich gesteigert.

Seismische und elektromagnetische Verfahren erfordern hochfrequente Schwingungsquellen und Geräte, die die Resonanz, Reflexion und Brechung von Wellen im Boden aufzeichnen. Die Untersuchung der reflektierten Welle ermöglicht es, Hindernisse zu identifizieren. Der Nachteil der Verfahren besteht darin, dass es zu Rauschstörungen anthropogenen Ursprungs und zu einer hohen Absorption seismischer Energie auf Verwerfungen, in Verwerfungen und in einer Umgebung mit mehreren Hohlräumen kommt.

Die magnetometrische Vermessung ist eine einfache, nicht durchdringende Methode zur Erkennung von unterirdischen Objekten mit magnetischen Eigenschaften.

Die Messung des Bodenwiderstands ermöglicht die Identifizierung von unterirdischen Objekten und Hohlräumen.

Bei der geophysikalischen Untersuchung von unterirdischen Gasen werden Gasprobennehmer in einer bestimmten Reihenfolge an der Oberfläche platziert. Wenn sich im Massiv kontaminierter Boden befindet, gelangen die von ihm emittierten Gase ziemlich schnell an die Oberfläche, und die Grenze ihrer Freisetzung entspricht genau dem Bereich des kontaminierten Bodens. Unterschiede in der chemischen Zusammensetzung von Gasen ermöglichen die Bestimmung der Art der Verschmutzung.

Die Durchführung geologischer Untersuchungen ist mit Hilfe von geophysikalischen Instrumenten möglich, die in einem vorgebohrten horizontalen Bohrloch oder in einer bestehenden Pipeline im interessierenden Bereich platziert werden.

Folgende Faktoren sollten bei der Vorauswahl von Optionen für die Lage von Kreuzungsabschnitten berücksichtigt werden:

die Lage in der Nähe von Siedlungen, Industrieunternehmen, einzelnen Gebäuden und Bauwerken, Eisenbahnen und Straßen und anderen Objekten, die in den Materialien angegeben sind;

Ressortanforderungen für Mindestabstände von Anlagen zur Rohrleitung;

die Art der Küstenumrisse der Wasserbarriere; geschätzte Dauer des Übergangs; magnetischer Hintergrundzustand; Daten der Ingenieurvermessung.

Die endgültige Auswahl des Kreuzungsprofils erfolgt durch eine vom Kunden erstellte Kommission. Dabei werden folgende Faktoren berücksichtigt und analysiert:

Topographie, Bebauung und Bebauungsperspektive des an die Querung angrenzenden Areals und der Wasserfläche;

geologische Charakteristik, zusammengestellt nach den Querungsmöglichkeiten;

Parameter der Wasserbarriere, der Zustand und Prognose der Entwicklung von Kanal- und Küstenprozessen im Querungsabschnitt; strukturelle Zuverlässigkeit des Übergangs;

technische Machbarkeit und ökologische Machbarkeit des Baus einer Kreuzung in der beabsichtigten Trassenführung;

technische und wirtschaftliche Indikatoren für den Bau des Übergangs.

6.2. MIKROTUNNEL

Microtunnelling ist die zweithäufigste Methode des grabenlosen Rohrleitungsbaus. Dieses Verfahren basiert auf dem Bau eines Tunnels mit einem ferngesteuerten Vortriebsschild (Bild 25).

Ein Tunnelschild in Form eines konischen Arbeitskopfes, der mit einem System aus Zähnen, Fäusten und Brechleisten ausgestattet ist, bearbeitet den Boden mechanisch und bohrt so ein Loch, durch das hindurch Höllen Rohrleitungen. Wenn sich der Schild vorwärts bewegt, sammelt sich der Boden in der offenen Front, wo der Kegelschild des Brechers ihn aufbricht und ihn mit der Auswaschung des Bohrgeräts in die Mischkammer befördert. Der Abfallboden wird in Form einer Laugungsmischung durch technologische Rohrleitungen zum Arbeitsschacht transportiert. Die Vorderseite des Schilds ist schwenkbar mit der Abfallbeseitigungseinheit verbunden, und die Kraftzylinder, die beide Teile verbinden, ermöglichen es Ihnen, die Installation in jede Richtung zu lenken. Die Kontrolle über die Route und Richtung des Bohrens erfolgt mit einem Laser, der kontinuierlich von einem Computer gesteuert wird. Installation zusammen mit den gestapelten Rohren

Reis. 25. Das Schema der Verlegung der Pipeline durch Mikrotunnelbau:

t - Bohren eines Pilotbrunnens, 6 - schrittweiser Ausbau des Brunnens;

in - Durchziehen der Peitsche der Arbeitsleitung; 1 - Bohrturm,

2 - Bohrsäule aus Waschstangen, 3 - Pilotstangen, 4 - Pilotbohrlochbahn, 5 - Bohrkopf, 6 - Drehgelenk, 7, 8, 9, 10 - Reibahlen mit verschiedenen Durchmessern, 11 - Rohrleitung, 12 - Durchzug Kopf, 13 - Rollenträger, a - Bohrwinkel 6°, (3 - Austrittswinkel 5°

wird von einem Block von Kraftzylindern ausgeführt, die während des Bohrens im Arbeitsschacht installiert sind. Die Leistung der Kraftzylinder und die Geschwindigkeit ihrer Bewegung ist synchron mit der Bearbeitung des Bodens durch den Bohrkopf. Die kontinuierliche Überwachung des Bodendrucks, des Bohrkopfdrehmoments und der Bohrflüssigkeitsbewegungsparameter durch den Bediener ermöglicht eine kontinuierliche Kontrolle des Pipeline-Verlegeprozesses. Der Bohrkopf verfügt über ein System von Hochdruckdüsen, mit denen Sie den Bohrvorgang durch hydraulisches Auswaschen des Bodens mit Bohrflüssigkeit verstärken können.

Der Vortriebsschild arbeitet von einem vorbereiteten Startschacht in einer vorgegebenen geradlinigen oder krummlinigen Richtung. Die Abschirmung wird von der Aufnahmewelle entfernt.

Microtunneling kann bei allen Bodenverhältnissen und bei jedem Grad der Bodenbewässerung eingesetzt werden.

Der Bauprozess des Mikrotunnels wird von einer an der Oberfläche befindlichen Kabine aus gesteuert. Die Position und Ausrichtung des Schildes wird durch ein Lasersystem kontrolliert.

Mikrotunnelmaschinen werden hauptsächlich beim Bau von kurzen (100 - 300 m) Tunneln eingesetzt, in der Praxis des Baus von Unterwasserkreuzungen verschiedener Pipelines wurden jedoch Projekte durchgeführt, bei denen die Länge des Tunnels etwa 3000 m betrug, der Hauptparameter beim Tunnelbau ist der Durchmesser. Moderne Hersteller bieten Installationen mit einem Durchmesser von 200 mm bis 14 m an.

Zum Abteufen von Mikrotunneln werden Schilde verschiedener Reste und Layouts verwendet. Es ist beispielsweise möglich, das Netzteil innerhalb der Abschirmung oder auf der Erdoberfläche zu platzieren. Außerdem ändert sich je nach Bodenart die Art und Härte der Schneiden des Arbeitskörpers. Auch beim Transport des Gesteins aus dem Tunnel an die Oberfläche kommen verschiedene Methoden zum Einsatz. Wenn der Boden nicht geflutet ist, kann ein Schild mit einer Schneckenvorrichtung verwendet werden, um das verbrauchte Erz an die Oberfläche zu transportieren. Wenn die Böden bewässert werden oder während der Arbeit bewässert werden können, wird ein Schild mit einer hydraulischen Belastung verwendet. Bei diesem Verfahren wird eine Wasser-Bentonit-Lösung durch Rohrleitungen gepumpt und bringt das verbrauchte Erz an die Oberfläche.

Ein so gebauter Tunnel kann als Abwasserkanal oder Wasserleitung genutzt werden oder es kann darin eine Stahlrohrleitung verlegt werden, die Öl, Gas oder andere Produkte transportiert.

Wie beim HDD ist auch beim Microtunnelling der Ausbruch nur für den Bau der Start- und Endschächte unbedeutend. Wenn nötig drehen a d zu und einem langen oder gekrümmten Abschnitt der Pipeline werden Zwischenschächte gebaut. Die Vorteile des Microtunneling sind die gleichen wie beim Directional Drilling.

Beim Einsatz von Microtunnelling sind ingenieurgeologische und hydrologische Gegebenheiten zu berücksichtigen. Die Ausrüstung wird in Abhängigkeit von diesen Bedingungen ausgewählt und

Rohrleitungsdurchmesser. Böden wie Sande und Tone mittlerer Dichte lassen sich beispielsweise problemlos verarbeiten und erfordern keine speziellen Bohrschilde (Köpfe). Lokal vorhandener Schlamm in hartplastischer Form bereitet keine Probleme, er erfordert lediglich den Einsatz spezieller Zusätze in der Bohrspülung. Wird auf der Baustelle ein homogenes Gestein gefunden, wird dessen Härte nach Mohs, Dichte bestimmt und eine Gesamtbeurteilung der Gesteinsqualität am Ort der Probenahme abgegeben. Die Anzahl der zu bohrenden Kontrollbohrungen hängt von der erwarteten Länge des Tunnels und der Komplexität der geologischen Struktur ab. Wenn die Bohrlänge ca. 100 m betragen soll, reicht es in der Regel aus, je eine Bohrung am Anfang und am Ende des Abschnitts zu bohren. Wenn die Ergebnisse der Erkundungsbohrungen zeigen, dass an beiden Enden eine einheitliche Bodenstruktur vorhanden ist, sind keine zusätzlichen Untersuchungen erforderlich. Bei Abweichungen, Unterbrechungen geologischer Schichten, Gesteinsvorkommen oder größeren Schutthalden müssen zusätzliche Erkundungsbohrungen durchgeführt werden.

Eine Mikrotunnelinstallation ist ein Komplex von Aggregaten, die während des Baus eines Mikrotunnels interagieren. Die Installation umfasst die folgenden Einheiten:

Bohrkopf, bestehend aus Bohrschild, Kegelbrecher und Mischkammer. Der Kopf enthält: einen Elektromotor, eine Hydraulikpumpe, einen Hydraulikmotor zum Antreiben eines Bohrschilds, drei Kraftsteuerzylinder, ein Bedienfeld, elektrische Drähte, Steuerdrähte, eine Stromleitung und eine Vertiefungsleitung, eine Auswaschpumpe, die Erde pumpt vom Kopf in den Startschacht;

die Haupteindruckstation, die aus einem Rahmen und zwei Krafthydraulikzylindern besteht;

Hydraulikeinheit, die die Haupt- und Zwischeneindruckstationen versorgt.

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THEMA № 4. BAU VON UNTERIRDISCHEN ENGINEERING-NETZWERKEN

GRABENLOSE METHODEN

1. Die Vorrichtung von Rohrleitungen durch das Durchbohren des Bodens.
2. Die Vorrichtung von Rohrleitungen nach der Methode des Stanzens.
3. Die Vorrichtung von Rohrleitungen nach der Methode des horizontalen Bohrens.
4. Tunnelbau mit Schilddurchdringung.
5. Perspektivische Methoden zur Verlegung von unterirdischen Ingenieurnetzen.

1 GERÄT VON ROHRLEITUNGEN NACH DER METHODE DES STANZENS DES BODENS

Auf stark befahrenen Straßen und Plätzen des Stadtverkehrs, an Kreuzungen von Straßenbahn-, Auto- u Eisenbahnen, sowie in unbebauten Gebieten der Stadt mit große Tiefen(mehr als 5 m) sollten geschlossene (grabenlose) Verfahren zur Verlegung von Rohrleitungen verwendet werden.

Derzeit werden vier Verfahren zur grabenlosen Verlegung von unterirdischen Netzen eingesetzt. Je nach Arbeitsmethode unterscheiden sie: Fahren mit Schilden, Stanzen, Punktieren, horizontales Bohren.

Den Arbeiten an der grabenlosen Verlegung unterirdischer Netze gehen geologische und geodätische Untersuchungen sowie die Entwicklung von Entwurfsschätzungen und eine gründliche horizontale und vertikale Aufschlüsselung vor Ort gemäß dem genehmigten Projekt voraus.

Die Punktion ist eine solche Penetrationsmethode, bei der das Loch für das Rohr aufgrund der radialen Verdichtung des Bodens ohne dessen Entwicklung gebildet wird.

In kompressiblen Böden (Ton, Lehm) können Rohre mit einem Durchmesser von bis zu 500 mm im Durchstichverfahren verlegt werden. Die Eindringlänge beträgt 30-40 m und bei Rohren mit kleinem Durchmesser (150-200 mm) unter Berücksichtigung der Längsbiegung der Rohre 20-25 m. Die Eindringgeschwindigkeit bei Verwendung leistungsstarker hydraulischer Heber beträgt 2- 3 m/h.

Das Durchbohren kann mit Wagenhebern, Winden, Traktoren, Hebeln und anderen Mechanismen erfolgen, die Kräfte von 25 bis 300 tf entwickeln können.

Über das rückwärtige Ende wird die Kraft über Druckfittings auf das zu verlegende Rohr übertragen. Steckfittings sind Rohrstücke mit einer Länge, die dem Hub der Wagenheberstange entspricht. Flansche werden mit Hilfe von Schals an ihre Enden geschweißt. Die Buchse durch das Druckrohr und das Futter drückt direkt in das Rohrende. Nachdem das Rohr für die Länge des Hubs der Heberstange (z. B. 1 m) in den Boden gedrückt wurde, kehrt die Stange in ihre ursprüngliche Position zurück und ein weiteres Abzweigrohr mit doppelter Länge wird in den entstandenen Raum eingeführt. So wird mit Hilfe einer Kombination aus 1 und 2 m langen Druckdüsen der erste Rohrabschnitt eingepresst. Anschließend wird der zweite Rohrverbinder verlegt und mit dem vorherigen verschweißt. Ferner werden die Prozesse wiederholt, bis die Durchdringung auf die Entwurfslänge gebracht ist.

Um auf der Strecke Durchstechmechanismen zu installieren, wird eine Grube mit einer Breite von 1,2 bis 2,5 m entwickelt, deren Länge so eingestellt ist, dass die Verbindung der zu verlegenden Rohre, die Stützplatte, der Heber und der Anschlag frei passen können. Außerdem ist ein Freiraum von 0,8-1 m vorgesehen, so dass die Gesamtlänge der Grube ca. 10 m (bei einer Gliederlänge von 6 m) beträgt. Die Tiefe der Grube wird in Abhängigkeit von der Verlegung der Rohrleitung bestimmt.

An der Rückwand der Grube ist ein Anschlag angebracht. Bei geringen Einstechkräften kann der Anschlag hölzern sein. Mit großem Aufwand empfiehlt es sich, einen Metallbestandsstopp einzulegen.

Um den Widerstand des Rohres (Reibungskräfte) beim Durchstechen des Bodens zu verringern, wird eine konische Spitze verwendet, deren Basisdurchmesser 25-35 mm größer ist als der Außendurchmesser des Rohres. Eine Erhöhung der Basis der konischen Spitze verringert die Reibungskraft der Seitenfläche der Rohre auf dem Boden.

2 VORRICHTUNG VON ROHRLEITUNGEN DURCH DRUCKVERFAHREN

Das Stanzen ist ein Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Ingenieurnetzen, bei dem einzelne Rohrabschnitte nacheinander in den Boden gedrückt und beim Schweißen miteinander verbunden werden, wobei im Inneren des Rohrs eine Fläche entsteht und der Boden durch das zu verlegende Rohr entfernt wird. Auf diese Weise können Rohre mit einem Durchmesser von 200 bis 3600 mm und mehr durchgepresst werden.

Am weitesten verbreitet zum Lochen von Rohren werden derzeit Installationen mit hydraulischen Hebern mit großem Hub und schnelle Geschwindigkeit Vertiefung. Die Druckübertragung auf das Rohr erfolgt mit Druckrohren, deren Länge dem Hub der Heberstange oder der doppelten Länge der Stange entspricht.

Das Stanzen ist mit manuellem Bodenaushub und mechanisiertem Verfahren möglich.

Beim manuellen Aushub (bei Rohren mit einem Durchmesser von mehr als 800 mm) befinden sich Arbeiter im Inneren des Rohrs und laden mit Schaufeln mit kurzen Griffen das Erdreich in einen Wagen, der an einem Kabel aus dem zu verlegenden Rohr gezogen wird und zum Rohr steigt Fläche. Bei Rohren mit einem Durchmesser von bis zu 700 mm erfolgt der Aushub aus einer Arbeitsgrube mit Schöpflöffeln, deren Griffe mit zunehmender Durchdringungslänge vergrößert werden.

Mit dem mechanisierten Verfahren ist es möglich, eine Anlage mit einem zylindrischen Aushub des Bodens durch ein Shuttle zu verwenden. Es wird für Stahlrohre (Gehäuse) mit einem Durchmesser von 529 bis 1420 mm verwendet.

3 GERÄT VON ROHRLEITUNGEN NACH DER METHODE DES HORIZONTALE BOHREN

Das Horizontalbohrverfahren dient zur grabenlosen Verlegung von Rohren mit Durchmessern von 325 bis 1220 mm auf einer Länge von 40-60 m und wird zur Erschließung von harten Böden eingesetzt.

Es können Horizontalbohrgeräte vom Typ UGB verwendet werden. Gleichzeitig wird ein Glied des verlegten Rohres mit Schneidkopf und Schnecken rollengelagert in die Arbeitsgrube verlegt. An der Schneckenwelle ist eine Maschine befestigt, die während der Montage und des Betriebs am Rohrverlegerhaken aufgehängt ist. In der Arbeitsgrube am Anfang des Bohrlochs wird ein Schubbalken mit Flaschenzügen verstärkt. Das Rohr wird durch eine Winde vorwärtsbewegt, die das Kettenzugseil aufwickelt. Wenn sich das Rohr während des Betriebs vorwärts bewegt, bewegt sich der Rohrverleger in die gleiche Richtung und stützt die Maschine. Auf dem Schneidkopf sind Messer montiert. Der Schneidkopf ist mit Klappmessern ausgestattet, mit denen Sie den Durchmesser des Bohrlochs um 30-40 mm mehr als den Durchmesser des zu verlegenden Rohrs vergrößern können. Die Schnecken und der Kopf werden durch das Rohr herausgenommen, wenn die Blätter eingeklappt sind und der Kopf in die entgegengesetzte Richtung gedreht wird.

4 TUNNELBAU MIT SCHILDAUFTRIEB

Schild ist eine solche unterirdische Abteufung, bei der die Entwicklung des Bodens und der Bau der Tunnelwände unter dem Schutz der zylindrischen Hülle des Schildes durchgeführt werden.

Das Eindringen mit Hilfe eines Schildes erfolgt in der folgenden Reihenfolge. Der in die Ortsbrust eingeführte Schild wird mit Hilfe von Pressen in horizontaler Richtung (entlang der Eindringachse) in den Boden gedrückt.

Beim Eindrücken tritt der Boden in seinen Schneidteil ein, der die Form eines zylindrischen Keils hat. Die in den Schild gepresste Erde wird manuell oder mechanisiert entwickelt und auf Karren geladen, die durch den Tunnel zurückrollen. Im vorderen Teil hat der Schild ein vorstehendes Visier, das dazu dient, zu verhindern, dass Erde in den Schild fällt (bei schwachen Böden). Nachdem die in den Schild gedrückte Erde vollständig entwickelt und entfernt ist, bewegt sich der Schild wieder nach vorne.

Der Vorschub des Schildes nach vorne mit dem Einführen seines Schneidteils in den Boden erfolgt unter Verwendung von hydraulischen Hebern, die entlang des Umfangs des Schildes angeordnet sind. Anschlag für die Pressen ist die Blockverbauung der Baugrube. Nachdem der Schild nach vorne bewegt und der Boden im hinteren Abschnitt des Schildes ausgehoben wurde, werden entlang seines Umfangs unter dem Schutz der hinteren Schale des Schildes Auskleidungsblöcke verlegt.

Blöcke werden zum Auskleiden von Tunneln verwendet: Keramik, Beton und Stahlbeton.

Der Boden kann sowohl manuell mit Hacken, Brecheisen und Bajonettschaufeln als auch mechanisiert entwickelt werden. Der entwickelte Boden wird in Rollwagen geladen und aus dem Tunnel gefahren.

Schilddurchdringungen für Wasserversorgungs- und Kanalisationsnetze werden mit Schilden mit einem Außendurchmesser von 2,1 bis 5,63 m ausgeführt.

09.04.2013 Auf der ganzen Welt gewinnt es immer mehr an Popularität Rohrleitungsbau grabenloses Verfahren, wenn das Öffnen des Bodens überhaupt nicht erforderlich ist. Diese Bohrmethode ermöglicht es, den Großteil der Arbeiten unter Tage durchzuführen, wodurch eine Reihe von Folgen beseitigt werden, wie z.

Herkömmliche Bohrmethoden sind etwa dreimal weniger kosteneffektiv als grabenloses Bohren, da Straßensanierung und Grabenaushub wegfallen der Löwenanteil das für den Bau der Pipeline im Grabenverfahren zugewiesene Budget. Beim grabenlosen Verfahren ist ein geringer Personalaufwand und eine kurze Arbeitszeit erforderlich.

Die wichtigsten Methoden des grabenlosen Rohrleitungsbaus

Unter allen Methoden des Rohrleitungsbaus sind Loch- und Horizontalbohrungen zu unterscheiden.

Das horizontale Richtbohrverfahren wurde erstmals in den 70er Jahren in Kalifornien eingesetzt und gewann sofort an Popularität. Heutzutage sieht man in zivilisierten Ländern praktisch nirgendwo freigelegten Asphalt, denn wenn es einen gibt moderne Methoden wird das Graben von Schützengräben bereits als Barbarei empfunden.

Das Prinzip der Technologie ist sehr einfach: An einem Ende des vorgeschlagenen Durchgangs der Pipeline ist eine spezielle Ausrüstung installiert, die mit hoher Genauigkeit ein Pilotbohrloch entlang der vorgesehenen Trajektorie bohrt. Ferner wird die Vertiefung mittels eines Rimmers auf den gewünschten Durchmesser erweitert. Das Verfahren verwendet eine spezielle Bohrflüssigkeit, um den Bohrkopf zu schmieren und die Wände des Bohrlochs selbst zu stärken.

Mit diesem Ansatz Rohrleitungsbau hat eine Reihe von Vorteilen. Insbesondere betreffen die Bohrungen keine unterwegs getroffenen Verbindungen, was dazu beiträgt, große Unfälle und unnötige Kosten zu vermeiden. Zudem bleibt die Umweltkomponente des Prozesses optimal, da Grünflächen überhaupt nicht in Mitleidenschaft gezogen und die fruchtbare Bodenschicht nicht berührt wird. An der Arbeit nehmen nicht mehr als vier Personen teil.

Eine solche Methode wie das Durchstechen wird nur in Fällen verwendet, in denen der Durchmesser der Rohre 150 mm nicht überschreitet. Der Vorgang ist wie folgt: Auf das Rohr selbst wird ein Kegel aufgesetzt, der zum Durchstechen bestimmt ist. Um das Rohr zu schieben, nutzen sie die Kraft von Vibrations- oder pneumatischen Schlagmaschinen sowie Bulldozern und sogar Traktoren. Beim Schieben des Rohrs wird mit Hilfe eines Kegels der Boden auseinander bewegt und verdichtet, und das Rohr bewegt sich weiter.

Angesichts der komplexen Bauherausforderungen im Rohrleitungsbau und der Entscheidung für grabenlose Bauweisen sparen Sie viel Zeit und Ihr Budget.

Während des Betriebs von Kommunikationsleitungen gibt es im Laufe der Zeit Zeiten, in denen die Leitung ihre Festigkeit verliert, Verschleiß unterliegt und repariert oder rekonstruiert werden muss. Früher waren solche Arbeiten problematisch, da es notwendig war, den Boden aufzugraben, Rohre zu entfernen, sie zu reparieren und wieder zu vergraben. Die umfangreichen Bau- und Installationsarbeiten führten zu Staus auf den Straßen der Stadt, verstreuten Erdhaufen und waren ziemlich teuer. All das lässt sich nun vermeiden, da immer mehr grabenlose Technologien zum Einsatz kommen.

Rohrleitungen sind meist im Boden verlegt. Dort stellen sie keine Hindernisse für das urbane Leben dar, sind geschützt, benötigen keine zusätzliche Wärmedämmung. Der Zugang zu solchen Rohren ist jedoch schwierig und die Reparatur oder Rekonstruktion wird zu einem ernsthaften Problem. Bislang gibt es Möglichkeiten, die Dichtheit der Rohrleitungsverbindung zu prüfen, beispielsweise ein Helium-Lecksucher.

Außerdem ermöglichen BTs, Bau- und Installationsarbeiten von einer Grube oder sogar direkt von einem Brunnen aus durchzuführen, ohne Gräben entlang der gesamten Trasse herzustellen. Das spart technische Ressourcen, schont das Budget und ermöglicht es Ihnen, Arbeiten in kürzerer Zeit durchzuführen.

Im BT-Segment wurden viele Optionen zur Implementierung der Technologie entwickelt. Die Wahl hängt vom Grad der Abnutzung, dem Budget und den technischen Merkmalen der Kommunikation ab. Zuordnen:

– Verfahren zum Anziehen einer flexiblen Polymermanschette;

Verfahren zum Aufbringen einer CPP-Beschichtung;

Unterfütterung;

Bersten;

Das Verfahren zum Aufbringen lokaler Beschichtungen (Spirale, Folie, Punkt, kalibriert).

Berstlining-Techniken sind für stark verschlissene Rohre relevant (dies ist ein Verfahren, bei dem ein altes, defektes Rohr zerstört und ein neues gezogen wird. ... Das alte Rohr wird mit Hilfe von speziellen Zerstörmessern, einem spezialisierten Expander, zerstört darin gezogen wird, wodurch die Fragmente des alten Rohrs in den Boden eingedrückt werden) und Relining (ein grabenloses Verfahren zur Sanierung und Wiederherstellung von Rohrleitungen, wenn eine neue Rohrleitung ohne Öffnung (oder mit teilweiser Öffnung) in eine bestehende verlegt wird), wie z sowie ohne Demontage der Altleitung). Eine Möglichkeit besteht darin, neue Rohre in die alte Leitung zu verlegen. Im Allgemeinen sind dies 2 ähnliche Methoden. Ihre vorbereitende Arbeit ist die gleiche. Rohre müssen gereinigt werden, Zugang zu ihnen (Grube) muss bereitgestellt werden, die Ausrüstung muss geöffnet und installiert werden. Dann kommt der führende technische Prozess, der die Art der Technik bestimmt. Beim Relining mit einem Windenseil wird ein HDPE-Rohr mit kleinerem Kaliber in das reparierte Rohr eingezogen. Die Hauptleitung verbleibt zudem im Boden, erfüllt aber nur noch eine Schutzfunktion (Casing). Die Substanz wird durch das PVP-Rohr weitertransportiert. Im Berstlining wird zunächst das Altrohr mit Hilfe von Spezialgeräten zerstört. Danach wird in den entstandenen Kanal ein PVP-Rohr verlegt. Es wird durch Kupplungen mit der Hauptleitung verbunden. Dadurch wird die beschädigte Stelle unter gleichen Bedingungen, mit gleichem Kaliber, mit einem einzigen Wechsel des Rohrtyps repariert.

Beide Verfahren können z verschiedene Typen Kommunikation. Dies bietet große Vorteile. Mit Blick auf die Technologie können wir sagen, dass diese Methoden einfach und wirtschaftlich sind. Es ist möglich, die Linie in kürzester Zeit wieder voll funktionsfähig zu machen. Dies ist in städtischen Umgebungen praktisch, wenn die Ausfallzeit des Dienstes für die Verbraucher minimal sein soll.