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固体燃料燃焼の特徴。燃料と基本的な燃焼理論。炉の設計

固体燃料の燃焼の特徴

天然固体燃料の加熱中の熱分解中に放出される可燃性ガスとタール蒸気（いわゆる揮発分）は、高温で酸化剤（空気）と混合し、通常の気体燃料と同様に非常に激しく燃焼します。このため、揮発性物質の収率が高い燃料（薪、泥炭、頁岩）を燃焼させることは、もちろん燃料中のバラスト含有量（湿度と灰分）が障害となるほど高くない限り、問題を引き起こすことはありません。燃焼に必要な温度を取得します。

中程度の揮発分収率（褐炭および硬炭）と低い揮発分収率（希薄炭および無煙炭）を含む燃料の燃焼時間は、実際には、揮発分が放出された後に形成されるコークス残留物の表面での反応速度によって決まります。この残留物の燃焼により、主な量の熱が確実に放出されます。

2相の界面で起こる反応(この場合はコークス片の表面上) 呼ばれた異質な。それは少なくとも 2 つの連続したプロセスで構成されます。1 つは表面への酸素の拡散、もう 1 つは表面での燃料 (揮発性物質の放出後に残るほぼ純粋な炭素) との化学反応です。アレニウスの法則に従って増加すると、高温での化学反応の速度は非常に大きくなり、表面に供給されたすべての酸素が即座に反応します。その結果、燃焼速度は、物質移動と拡散を介して燃焼粒子の表面に供給される酸素の強度のみに依存することが判明しました。プロセス温度とコークス残留物の反応特性の両方に実質的に影響されなくなりました。この不均一反応のモードは通常、拡散と呼ばれます。このモードでは、燃料粒子の表面への試薬の供給を強化することによってのみ燃焼を強化できます。これは、異なる Firebox で異なる方法を使用して実現されます。

ファイアボックスをレイヤー化します。固体燃料は、分配グリッド上に一定の厚さの層で積み込まれ、点火され、空気が吹き付けられます（ほとんどの場合、下から上に）（図 28、a）。燃料の間で濾過すると、石炭の燃焼、石炭による水蒸気と二酸化炭素の減少により酸素が失われ、炭素の酸化物（CO 2 、CO）が豊富になります。

米。 28. 燃焼プロセスを組織化するためのスキーム:

あ- 緻密な層内; b -埃っぽい状態。 _V -サイクロン炉内。

G -流動床内。で- 空気; T、V -燃料、空気。 ジシュ -液体スラグ

酸素がほぼ完全に消失するゾーンを酸素ゾーンと呼びます。その高さは燃料片の直径の 2 ～ 3 倍です。そこから出るガスには、CO 2、H 2 O、N 2 だけでなく、石炭による CO 2 と H 2 O の還元と石炭から放出される揮発性物質から形成される可燃性ガス CO と H 2 も含まれています。層の高さが酸素ゾーンよりも高い場合、酸素ゾーンの後に還元ゾーンが続き、反応 CO 2 + C = 2CO および H 2 O + C = CO + H 2 のみが発生します。その結果、層から漏れ出る可燃性ガスの濃度は、その高さが増加するにつれて増加します。

層状の火室では、層の高さを酸素ゾーンの高さ以上に保とうとします。層から出る不完全燃焼の生成物（H 2 、CO）を後燃焼させるため、また層から運び出された粉塵を後燃焼させるために、追加の空気が層の上の燃焼空間に供給されます。

燃料の燃焼量は供給される空気の量に比例しますが、空気速度が一定の限界を超えると、特定の場所で層を突き破る空気がクレーターを形成するため、緻密層の安定性が損なわれます。多分散燃料は常に層にロードされるため、微粒子の除去が増加します。粒子が大きいほど、安定性を損なうことなく、より速く空気を層に吹き込むことができます。通常の条件下での 1 m 3 の空気の「燃焼」熱を、α in = 1 で 3.8 MJ に等しいと大まかに見積もると、次のように理解できます。 うーんに減少通常の状態単位格子面積あたりの空気流量 (m/s) の場合、燃焼ミラーの熱電圧 (MW/m 2) は次のようになります。

q R = 3.8W n / α インチ(105)

層燃焼用の燃焼装置は、燃料層を火格子上に供給、移動、ねじ込む方法に基づいて分類されます。 3 つの操作すべてが手動で行われる非機械化炉では、燃焼できる石炭の量は 300 ～ 400 kg/h にすぎません。業界で最も広く使用されているのは、空気機械式投射装置とチェーンリターングリッドを備えた完全に機械化された層火室です（図29）。その特徴は、電気モーターによって駆動されるコンベアベルトウェブの形で設計された、1 ～ 15 m/h の速度で連続的に移動する火格子上で燃料が燃焼することです。火格子ウェブは、「星」によって駆動される無限のヒンジチェーンに取り付けられた個々の火格子要素で構成されます。燃焼に必要な空気は、火格子要素間の隙間を通って火格子の下に供給されます。

米。 29.空気機械式投射器とチェーンリターングリッドを備えた火室のスキーム：

1 - 布をおろします。 2 - ドライブスプロケット。 3 - 燃料とスラグの層。 4 – 5 - キャスターローター; 6 - ベルトフィーダー。 7 - 燃料バンカー。 8 - 燃焼量。 9 - スクリーンパイプ。 10 - 11 - 炉内張り。 12 - バックシール。 13 - 層の下に空気を供給するための窓

フレア炉。前世紀には、微粉を含まない石炭 (通常は 6 ～ 25 mm の一部) のみが層状炉での燃焼に使用されていました (当時は他に炉はありませんでした)。 6 mm 未満の部分 - ストウブ (ドイツのストウブ - ダストから) は廃棄物でした。今世紀初頭には、石炭を0.1mmまで粉砕し、難燃性の無煙炭をさらに細かく粉砕して燃焼させる粉砕法が開発されました。このような塵粒子はガス流によって運び去られ、粒子間の相対速度は非常に小さいです。しかし、その燃焼時間は非常に短く、数秒または数秒です。このため、ガスの垂直速度が 10 m/s 未満で、炉の高さが十分である (現代のボイラーでは数十メートル) 場合、塵は炉からのガスと一緒に移動するときに、その場で完全に燃焼する時間があります。バーナーを炉の出口に接続します。

この原理はトーチ（チャンバー）火室の基礎を形成しており、細かく粉砕した可燃性ダストが燃焼に必要な空気とともにバーナーを通して吹き込まれます（図 28、b を参照）。 ) 気体または液体燃料の燃焼方法と同様です。さらに、チャンバー式火室はあらゆる燃料の燃焼に適しており、これが層式火室に比べて大きな利点です。 2 番目の利点は、ほぼすべての任意のパワーに対して Firebox を作成できることです。このため、チャンバー炉は現在、エネルギー分野で支配的な地位を占めています。同時に、小型の炉では、特にさまざまな運転条件下でダストを安定して燃焼させることができないため、火力が 20 MW 未満の微粉炭炉は製造されていません。

燃料は粉砕装置で粉砕され、微粉炭バーナーを通して燃焼室に吹き込まれます。粉塵とともに吹き込まれる搬送用空気は通常一次空気と呼ばれます。

粉塵の形で固体燃料がチャンバー内で燃焼する際、加熱プロセス中に放出される揮発性物質がガス燃料としてトーチ内で燃焼します。これにより、固体粒子が発火温度まで加熱され、トーチの安定化が促進されます。一次空気の量は、揮発性物質を燃焼させるのに十分な量でなければなりません。これは、揮発性物質の収率が低い石炭 (無煙炭など) の場合は空気総量の 15 ～ 25%、収率の高い燃料 (褐炭) の場合は 20 ～ 55% の範囲になります。燃焼に必要な残りの空気（二次空気と呼ばれます）は個別に火室に供給され、燃焼プロセス中に粉塵と混合されます。

粉塵が発火するには、まず粉塵を十分な温度まで加熱する必要があります。それに加えて、当然のことながら、それを輸送する空気 (つまり、一次空気) を加熱する必要があります。これはできる 高温の燃焼生成物を粉塵懸濁液の流れに混合することによってのみ可能です。

固体燃料（特に燃焼が難しく、揮発性物質の収率が低いもの）の燃焼は、いわゆるスネイルバーナーを使用することで良好に組織化されます（図30）。

米。 30. 固体微粉燃料用直流渦巻きバーナー: で- 空気; T、V -燃料、空気

一次空気を伴う石炭ダストは中央パイプを通って炉に供給され、仕切りの存在により、細い環状ジェットの形で炉に入ります。二次空気は「カタツムリ」を通して供給され、その中で強く渦を巻き、火室に出て強力な乱流渦巻トーチを生成します。これにより、トーチの中心からバーナーの口まで大量の高温ガスが確実に吸引されます。。これにより、一次空気による燃料混合物の加熱とその点火が促進され、良好な火炎の安定化が生じます。二次空気は強い乱流により、すでに発火した粉塵とよく混合します。最大のダスト粒子は、燃焼容積内のガス流中を飛行中に燃え尽きます。

石炭粉を燃焼させるとき、炉内には常にわずか数十キログラムの燃料が供給されます。これにより、フレアプロセスは燃料と空気の消費量の変化に非常に敏感になり、非常に重要な場合には、燃料油やガスを燃焼させるときのように、炉の生産性をほぼ瞬時に変化させることができます。同時に、これは炉への粉塵供給の信頼性の要件を高めます。なぜなら、わずかな（数秒！）中断がトーチの消火につながり、供給時に爆発の危険が伴うからです。粉塵の除去が再開されます。このため、微粉炭炉には通常複数のバーナーが設置されています。

燃料の粉砕燃焼中、バーナー口の近くにあるトーチコアで高温（最高 1400 ～ 1500 °C）が発生し、灰が液体または生地状になります。この灰が炉の壁に付着すると、スラグが過剰に成長する可能性があります。このため、粉砕燃料の燃焼は、炉の壁が水冷パイプ（スクリーン）で閉じられているボイラーで最もよく使用されます。その近くでガスが冷却され、その中に浮遊している灰粒子が壁に接触する前に固まる時間があります。。粉末燃焼は、液状スラグを除去する炉でも使用できます。この場合、壁は液状スラグの薄膜で覆われ、溶融灰粒子がこの膜の中を流れ落ちます。

微粉炭炉の体積熱応力は通常 150 ～ 175 kW/m 3 ですが、小型炉では 250 kW/m 3 まで増加します。空気と燃料がよく混合されていれば受け入れられます αイン=1.2÷1.25; q 毛皮= 0.5÷6% (大きな数字 - 小さな火室で無煙炭を燃やす場合); q 化学物質= 0 ÷1%。

チャンバー炉では、追加粉砕後、コークス工場での濃縮中に発生した石炭廃棄物（工業製品）、コークスの選別、さらには微細なコークススラッジを燃焼させることができます。

サイクロン炉。特殊な燃焼方法はサイクロン炉で行われます。かなり小さな石炭粒子 (通常は 5 mm より細かい) が使用され、燃焼に必要な空気はサイクロン発生器の接線方向に高速 (最大 100 m/s) で供給されます。強力な渦が炉内に生成され、粒子が循環運動に引き込まれ、流れによって集中的に吹き飛ばされます。炉内での激しい燃焼の結果、断熱温度 (最大 2000 °C) に近い温度が上昇します。石炭灰が溶け、液状スラグが壁を流れ落ちます。さまざまな理由から、エネルギー分野でのこのような炉の使用は放棄され、現在では、H 2 SO 4 の生産や鉱石の焙煎などで硫黄を燃焼して SO 2 を生成するための技術炉として使用されています。廃水の中和はサイクロン炉で行われます。つまり、追加の（通常は気体または液体）燃料の供給により、廃水に含まれる有害物質が燃焼されます。

流動床炉。微粉炭トーチの安定した燃焼は、その中心部が 1300 ～ 1500 °C 以上の高温でのみ可能です。これらの温度では、空気窒素は反応 N 2 + O 2 = 2NO に従って顕著に酸化し始めます。燃料に含まれる窒素からも一定量のNOが生成されます。排ガスとともに大気中に放出された窒素酸化物は、さらに酸化されて毒性の高い二酸化窒素になります。ソ連では、人口密集地域の空気中の人の健康に安全なNO 2 (MPC)の最大許容濃度は0.085 mg/m 3 です。これを確実にするために、大規模な火力発電所は、排ガスを可能な限り大きな面積に分散させる高い煙突を建設する必要があります。同時に、多数の駅が互いに近くに集中している場合、これは役に立ちません。

多くの国では、MPC ではなく、燃料の燃焼中に放出される単位熱あたりの有害な排出量が規制されています。たとえば、米国では、大企業は燃焼熱 1 MJ あたり 28 mg の窒素酸化物を排出することが許可されています。ソ連では、排出基準は次のとおりです。さまざまな燃料 125 ～ 480 mg/m3。

硫黄を含む燃料を燃焼すると有毒な SO 2 が生成され、人体への影響は NO 2 の影響と合わせて累積されます。

これらの排出物は光化学スモッグの形成を引き起こし、酸性雨、人や動物だけでなく植物にも悪影響を及ぼします。で西ヨーロッパたとえば、そのような雨は針葉樹林のかなりの部分を破壊します。

すべての SO 2 を結合するのに十分な酸化カルシウムと酸化マグネシウムが燃料灰中にない場合 (通常、反応の化学量論と比較して 2 倍または 3 倍の過剰が必要です)、石灰石 CaCO 3 が燃料に追加されます。石灰石は 850 ～ 950 °C の温度で CaO と CO 2 に集中的に分解しますが、石膏 CaSO 4 は分解しません。つまり、反応は右から左に起こりません。しかし、有毒なSO 2 は無害で実質的に不溶性の石膏に結合しており、灰と一緒に除去されます。

一方、人間の活動の過程で、一般に受け入れられている意味では燃料とみなされない可燃性廃棄物が大量に生成されます。これらは、石炭処理尾鉱、石炭鉱山のダンプ、紙パルプ産業からの多数の廃棄物などです。国民経済の各部門。たとえば、炭鉱の近くの巨大な廃棄物の山に積み上げられた「岩」は、しばしば自然発火し、長い間周囲の空間を煙や粉塵で汚染しますが、灰分が多いため層火室や室内火室で燃やすことはできません。層状火室では、燃焼中に灰が焼結して燃料粒子への酸素の浸透が妨げられ、室式火室では安定した燃焼に必要な高温を得ることができません。

人類にとって廃棄物のない技術を開発することが緊急かつ極めて重要であるため、そのような物質を燃焼させるための燃焼装置を作成するという問題が生じています。それらは流動床を備えた火室になりました。

通常、流動化（または沸騰）と呼ばれます。 緻密な層の安定限界を超える速度でガスを下から上に吹き付ける細粒材料の層ですが、層から粒子を除去するには十分ではありません。チャンバーの限られた容積内での粒子の激しい循環は、急速に沸騰する液体の印象を生み出し、これが名前の由来を説明しています。

下から物理的に吹き飛ばされた粒子の緻密な層は、それを通過するガス濾過に対する抵抗が支持グリッドの単位面積あたりの材料の柱の重量に等しくなるため、安定性を失います。空気力学的抵抗は、ガスが粒子に作用する力であるため (したがって、ニュートンの第 3 法則によれば、粒子はガスに作用します)、層の抵抗と重量が等しい場合、粒子は (理想的なケースを考慮すると) ）格子の上ではなく、ガスの上に休みます。

流動床炉における平均粒子サイズは通常 2 ～ 3 mm です。それらは流動化の操作速度に対応します（それは流動化の2〜3倍速くなります）に) 1.5 ÷ 4 m/秒。これは、火室の特定の熱出力に対するガス分配グリッドの面積に従って決定されます。体積熱応力 q vレイヤー Firebox の場合とほぼ同じように計算されます。

流動層を備えた最も単純な火室 (図 31) は、多くの点で層火室を彷彿とさせ、多くの共通の構造要素を持っています。それらの基本的な違いは、粒子を集中的に混合することで、流動床の全体積全体にわたって一定の温度が確保されることです。

米。 31. 流動床炉の図: 1 - 灰の降ろし; 2 - 層の下の空気供給。 3 - 灰と燃料の流動床。 4 - キャスターへの空気供給。 5 - キャスターローター; 6 - ベルトフィーダー。 7 - 燃料バンカー; 8 - 燃焼量。 9 - スクリーンパイプ。 10 - 鋭い爆発と巻き込みの戻り。 11- 炉内張り。 12 - 流動層内の受熱管。 で -水; P- 蒸気。

流動床の温度は 2 つの異なる方法で必要な制限内 (850 ～ 950 °C) に維持されます。廃棄物や安価な燃料を燃焼させる小型工業炉では、完全燃焼に必要な量を大幅に上回る空気がベッドに供給され、設定が行われます。 α in ≥ 2。

同じ量の熱が放出されると、ガスの温度は低下します。 αで、なぜなら、同じ熱が多数のガスの加熱に費やされるからです。

大型のエネルギーユニットでは、燃焼温度を下げるこの方法は非経済的です。ユニットから出る「過剰な」空気によって、ユニットの加熱に費やされた熱も持ち去られるからです（排気ガスによる損失が増加します - 以下を参照）。このため、大型ボイラーユニットの流動床炉にはパイプが設置されます。 9秒と12秒内部を循環する作動流体 (水または蒸気) は、非常に重要な量の熱を受け取ります。これらのパイプを粒子で集中的に「洗浄」すると、層からパイプへの高い熱伝達率が得られ、場合によっては、従来のボイラーと比較してボイラーの金属消費量を削減することができます。流動層中の燃料含有量が1%以下であれば安定して燃焼します。残りの99％と不要な灰。このような不利な条件下であっても、集中的に混合しても、（緻密な層とは異なり）灰粒子が可燃物への酸素のアクセスを妨げることはありません。この場合、可燃物の濃度は流動床の全体積にわたって同じであることがわかります。燃料とともに導入された灰を除去するために、流動床材料の一部が細粒スラグの形で継続的に除去されます。流動床は流動床として流れることができるため、ほとんどの場合、炉床の穴を通して単に「排出」されます。液体。

循環流動層を備えた炉。で最近いわゆる循環流動床を備えた第二世代炉が登場しました。これらの火室の後ろにはサイクロンが設置されており、未燃の粒子はすべて捕捉されて火室に戻されます。ただし、粒子は完全に燃焼するまで、炉 - サイクロン - 炉システム内で「ロック」されます。これらの火室は、環境上の利点をすべて維持しながら、非常に経済的であり、チャンバー燃焼方式に劣りません。

流動層炉は、エネルギー分野だけでなく、黄鉄鉱を燃焼させて製品を生産するなど、他の産業でも広く使用されています。 SO2、さまざまな鉱石およびその精鉱（亜鉛、銅、ニッケル、金含有）の焙焼など（燃焼理論の観点から、たとえば亜鉛鉱石の焙焼は、反応 2ZnS + 3O 2 = 2ZnO + 2SO に従って行われます） 2 は、この特定の「燃料」の燃焼であり、すべての燃焼反応と同様に、大量の熱を放出しながら進行します。）流動床炉は、特に海外で、さまざまな危険な産業廃棄物の消火（つまり燃焼）に広く使用されています（固体、液体、気体） - 廃水浄化からの汚泥、ゴミなど。

トピック 12. 化学工業の炉。燃料炉の概略図。化学産業における炉の分類。炉の主な種類、その設計の特徴。炉の熱バランス

化学工業炉。燃料炉の概略図

工業炉は、材料に必要な特性を与えるために材料を熱処理するために設計されたエネルギー技術ユニットです。燃料（火炎）炉の熱源は、異なる種類炭素燃料（ガス、重油など）。最新の炉設備は、多くの場合、高い生産性を備えた大規模な機械化および自動化ユニットです。

最高値最適な温度を持つ技術的プロセスモードを選択する技術的プロセス、プロセスの熱力学および動力学計算によって決定されます。プロセスの最適な温度レジームとは、所定の炉内で対象製品の最大の生産性が保証される温度条件です。

いつもの作業温度炉内の温度は最適値よりわずかに低く、燃料の燃焼条件、熱交換条件、炉内壁の断熱特性と耐久性、処理される材料の熱物性などによって異なります。
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要因。たとえば、焼成キルンの場合、動作温度は、活性酸化プロセスの温度と焼成製品の焼結温度との間の範囲内にあります。炉の熱体制は、技術的プロセスゾーンでの熱分布を確保する熱慣性、物質移動の熱、および媒体の力学の一連のプロセスとして理解されます。技術的プロセスゾーンの熱レジームは、炉全体の熱レジームを決定します。

炉の動作モードは、技術プロセスの正しい流れに必要な炉内のガス雰囲気の組成に大きく影響されます。酸化プロセスの場合、炉内のガス環境には 3 ～ 15% 以上の酸素が含まれている必要があります。還元環境は、酸素含有量が低く (最大 1 ～ 2%)、還元性ガス (CO、H 2 など) が 10 ～ 20% 以上存在することを特徴とします。気相の組成は炉内での燃料の燃焼条件を決定し、燃焼に供給される空気の量に依存します。

炉内のガスの動きは、技術プロセス、燃焼、熱伝達に大きな影響を与えます。炉、流動床炉、または渦流炉では、ガスの動きは安定した運転の主な要因です。ガスの強制移動は排煙装置とファンによって行われます。

技術プロセスの速度は、熱処理中の材料の動きに影響されます。

炉の設置図には、次の要素が含まれています。燃料を燃焼させ、熱交換を組織するための燃焼装置。ターゲット技術モードを実行するための炉作業スペース。排ガス（加熱ガス、空気）から熱を再生するための熱交換装置。排ガスの熱を利用するための回収プラント（回収廃棄物ボイラー）。燃料および材料の熱処理によるガス生成物の燃焼を除去し、火格子の下のバーナーやノズルに空気を供給するための牽引装置および送風装置（排煙装置、ファン）。清掃装置（フィルターなど）。

固体燃料の燃焼の特徴 - 概念と種類。カテゴリ「固体燃料の燃焼の特徴」の分類と特徴 2017、2018。

固体燃料ボイラーの人気が高まっているため、この機器の膨大な数の潜在的な購入者が、どの種類の固体燃料を主なものとして優先するかという問題に興味を持っており、決定に応じて、いずれかを注文します。暖房器具の種類。

固体燃料に限らず、あらゆる燃料の主な指標は、固体燃料の燃焼によって確保される熱伝達です。この場合、固体燃料の熱伝達は、その種類、特性、組成に直接関係します。

ちょっとした化学

固体燃料の組成には、炭素、水素、酸素、鉱物化合物などの物質が含まれます。燃料が燃焼すると、炭素と水素が空気中の酸素（最も強力な自然酸化剤）と結合し、燃焼反応が発生して大量の熱エネルギーが放出されます。さらに、ガス状の燃焼生成物は排煙システムを通じて除去され、固体の燃焼生成物（灰とスラグ）は火格子から廃棄物として排出されます。

したがって、固体燃料で動作する加熱装置の設計者が直面する主な課題は、固体燃料ストーブまたは固体燃料ボイラーの最長燃焼を確保することです。現時点では、この分野では一定の進歩が見られ、上部燃焼と熱分解プロセスの原理に基づいて作動する長時間燃焼する固体燃料ボイラーが販売されています。

主な固形燃料の発熱量

薪。平均（木の種類に応じて）および湿度は2800から3300 kcal/kgです。
泥炭 – 湿度に応じて 3000 ～ 4000 kcal/kg。
石炭 - 種類（無煙炭、褐色、または有炎石）に応じて、4700 ～ 7200 kcal/kg。
プレス練炭およびペレット – 4500 kcal/kg。

言い換えれば、さまざまな種類の固体燃料の燃焼プロセスには、さまざまな量の熱エネルギーが放出されるため、主要な種類の燃料の選択は非常に責任を持って行う必要があります。この問題については、次の情報に基づいてください。特定の固体燃料装置の操作文書 (パスポートまたは操作説明書) に指定されています。

固形燃料の主な種類の簡単な説明

薪

ロシアで最も入手しやすく、したがって最も一般的な種類の燃料。すでに述べたように、燃焼プロセス中に発生する熱量は木材の種類とその水分含有量によって異なります。熱分解ボイラーの燃料として薪を使用する場合、湿度に制限があることに注意してください。この場合、湿度は15〜20％を超えてはなりません。

泥炭

泥炭は腐った植物の圧縮された残骸です。長い間土の厚さで。抽出方法により高ピートと低ピートが区別されます。そして、泥炭はその凝集状態に応じて、刻んだり、塊にしたり、練炭の形に圧縮したりすることができます。放出される熱エネルギーの量という点では、泥炭は薪に似ています。

石炭

石炭は固形燃料の中で最も高カロリーであり、特殊な着火技術が必要です。一般に、石炭ストーブやボイラーに点火するには、まず薪で火室に点火し、その後、十分に点火された薪に石炭（褐色、火炎石、または無煙炭）を積み込む必要があります。

練炭とペレット

これ新しい種類の固体燃料。個々の要素のサイズが異なります。練炭は大きく、ペレットは小さいです。練炭とペレットの製造のための出発材料は、任意の「可燃性」物質にすることができます。木くず、木くず、わら、ナッツの殻、泥炭、ヒマワリの殻、樹皮、ボール紙、および自由に入手できるその他の「バルク」可燃性物質です。

ブリケットとペレットの利点

環境に優しい高発熱量の再生可能燃料です。
材料の密度が高いため、燃焼時間が長くなります。
便利でコンパクトな収納。
燃焼後の灰の最小量は体積の 1 ～ 3% です。
相対コストが低い。
ボイラー運転工程の自動化が可能。
あらゆる種類の固形燃料ボイラーや家庭用ストーブに適しています。

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固体燃料の燃焼プロセスも、いくつかの連続した段階で構成されます。まず、混合物の形成と、乾燥と揮発分の放出を含む燃料の熱的準備が行われます。結果として生じる可燃性ガスとコークス残留物は、酸化剤の存在下で燃焼して、煙道ガスと固体の不燃性残留物である灰を形成します。最も長い段階は、固体燃料の主な可燃成分であるコークスと炭素の燃焼です。したがって、固体燃料の燃焼メカニズムは炭素の燃焼によって大きく決定されます。

固体燃料の燃焼プロセスは、加熱と水分の蒸発、揮発性物質の昇華とコークスの形成、揮発性物質とコークスの燃焼、スラグの形成の各段階に分けることができます。液体燃料を燃焼させる場合、コークスとスラグは形成されませんが、気体燃料を燃焼させる場合、加熱と燃焼の 2 つの段階だけが存在します。

固体燃料の燃焼プロセスは、燃料の燃焼準備期間と燃焼期間の 2 つの期間に分けることができます。

固体燃料の燃焼プロセスは、加熱と水分の蒸発、揮発分の昇華とコークスの形成、揮発分の燃焼、コークスの燃焼といういくつかの段階に分けることができます。

固体燃料を高圧の流れで燃焼させるプロセスでは、燃焼室の寸法が縮小し、熱応力が大幅に増加します。 Firebox の動作環境高血圧、広く使用されていません。

固体燃料の燃焼プロセスは理論的に十分に研究されていません。中間化合物の形成につながる燃焼プロセスの最初の段階は、吸着状態の酸化剤の解離によって決定されます。次に、炭素-酸素複合体の形成と分子状酸素の原子状態への解離が起こります。炭素含有物質の酸化反応に適用される不均一触媒作用の機構も、酸化剤の解離に基づいています。

固体燃料の燃焼プロセスは 3 つの段階に分けられ、順次重ね合わされます。

固体燃料の燃焼プロセスは、2 つの段階間の境界が曖昧に定義された 2 段階のプロセスと考えることができます。不均一プロセスにおける一次不完全ガス化であり、その速度は主に空気供給の速度と条件に依存します。もう 1 つは二次ガス化です。均質なプロセスで放出されたガスを燃焼させます。その速度は主に化学反応の速度に依存します。燃料中の揮発性物質が多ければ多いほど、その燃焼速度は発生する化学反応の速度に大きく依存します。

サイクロン炉では、固体燃料の燃焼プロセスが強化され、灰の収集量が大幅に増加します。この温度で灰が溶け、液体スラグが燃焼装置の下部の出湯口から除去されます。

固体燃料の燃焼プロセスの基本は、可燃物の主成分である炭素の酸化です。

固体燃料の燃焼プロセスでは、一酸化炭素と水素の燃焼反応が明らかに興味深いです。多くの工程や工程で揮発性物質を多く含む固形燃料の場合技術計画炭化水素ガスの燃焼特性を知る必要があります。均一燃焼反応のメカニズムと反応速度論については、第 4 章で説明します。上記の二次反応に加えて、二酸化炭素と水蒸気の分解という不均一反応、一酸化炭素と水蒸気の変換反応、およびガス化中に顕著な速度で起こる一連のメタン生成反応をリストに続ける必要があります。高圧下で。

固体燃料の燃焼は、次の 2 つの段階で行われます。燃焼そのもの。

最初の段階では、燃料が加熱され、乾燥されます。 100℃では、燃料成分の熱分解がガス状の揮発性物質の放出とともに始まります。 (ゾーンI)。このプロセスの継続時間は、燃料の水分含有量、粒子サイズ、燃料粒子と燃焼環境の間の熱交換条件によって異なります。

燃料の燃焼は、揮発性物質の点火から始まります (ゾーン II)。このゾーンの温度は 400 ～ 600 ℃です。燃焼中に熱が放出され、コークス残留物の加熱と点火が確実に促進されます。 (燃料が燃焼するために必要な 2 つの条件: 温度と十分な量の酸化剤。どの火室にも 2 つの入力があります。1 つは燃料用、もう 1 つは酸化剤用です。)

このプロセスは数十秒で行われます。揮発性物質は 0.2 ～ 0.5 秒で燃焼します。 Q は、t 800 ～ 1000 - ゾーン III が始まるときに解放されます。コークスの燃焼は 1000℃ の温度で始まり、領域 III で起こります。このプロセスは長いです。 1 – T粒子の周りのガス環境。 2 –T粒子そのもの . 私– 熱準備ゾーン、Ⅱ– 揮発性物質の燃焼ゾーン、Ⅲ– コークス粒子の燃焼。

III – 異種プロセス。速度は酸素の供給速度によって異なります。コークス粒子の燃焼時間は、燃料の種類とサイズによって異なりますが、総燃焼時間の 1/2 から 2/3 (1 秒から 2.5 秒) です。若い燃料では炭化プロセスが完了しておらず、揮発性物質が大量に発生します。コークス残留物< ½ начальной массы частицы. Горение идет быстро, возможность недожога низкая. У стар. топ. большой коксовый остаток, ближе к начальн размерам частиц. Время горения 1 мм ~ 1-2,5 с. Кокс остаток С = 60-97% массы топлива органического. 1 – コークス粒子の表面、2 – 厚さδの狭い層状層、3 – 乱流ゾーン.

酸素は乱流拡散により環境から炭素粒子に供給され、強度が高くなりますが、粒子の表面近くには薄いガス層があり (2)、そこでの酸化剤の供給は分子の法則に従います。拡散 (lam sl) - 粒子の表面への酸素の供給を阻害します。この層では、化学反応中にカーボン表面から放出される可燃性ガス成分の燃焼が起こります。

乱流拡散によって粒子の単位表面に単位時間あたりに供給される酸素の量は、次のように決定されます。

GOK = A(スポット - SSL) (1) 、A – 一連の乱流物質移動。同じ量の酸素が分子拡散により浸漬層を通って拡散します。

ゴク＝ Dδ (SSL – SPOV) (2) D – dif-およびh/w浸漬層δのセット。 SSL = Gわかりました* δ D+ SPOV、GOK = A(SPOT – Gわかりました* δ D– SPOV)、GOK = あ*(スポット – スポブ ) 1+ AδD = (スポット – スポブ ) 1 あ + δ D = αD*(SPOT – SPOV)、 1 あ + δ D= αD – 一般化された拡散速度定数。

入力の数は、αD および流れと表面の濃度の差に依存します。燃料の反応表面への酸素の供給は、流れ中および反応表面上の拡散速度と酸素濃度によって決まります。

定常状態の燃焼モードでは、拡散によって反応表面に供給される酸素の量は、この表面と反応した酸素の量に等しくなります。

ωР = αД(SPOT – SPOV) 。同時に、燃焼速度: ωГ = k*SPOT、それらが等しい場合、次のように決定できます: ωГ = 1 1 K + 1 α D* と汗= kG*スポット。 KG = 1 1 K + 1 α D = K * α D α D + K (*) – 燃焼定数の減少。 1kG = 1 K + 1 α D– 燃焼プロセスに対する一般的な抵抗。 1/k – 流量によって決定される運動抵抗ケムアールアイ燃焼; 1/αD – 物理（拡散）抵抗 – 酸化剤の供給強度に依存します。

抵抗に応じて、不均一燃焼の運動領域と拡散領域が区別されます。

I – 運動領域 (ωG = k*SPOT)、II – 中間領域、III – 拡散領域 (ωG = αD*SPOT)

アレニウスの法則によれば、化学反応の速度は温度に依存します。 αD (定差分) は温度にあまり反応しません。 800 ～ 1000 ℃ 未満の温度では、固体表面付近に過剰な O2 があるにもかかわらず、化学反応はゆっくりと進行します。この場合、1/k は大きな値です。燃焼は p-i (t が小さい) の速度論によって抑制され、その領域はと呼ばれます。 動的燃焼領域。 (1/k >> 1/αD) 。 k<<αД, kГ ~k (*) – 流れが遅いため、拡散によって供給された酸素は消費されず、反応表面での酸素濃度は流れの濃度にほぼ等しくなります ωГ = k*SPOT - これは運動領域での燃焼速度です。

空気力学的プロセス（領域）を改善することにより、酸素の供給量が増加しても、運動領域の燃焼速度は変化しません。私)、ただし、運動因子、つまり温度に依存します。。オクラの供給 >> 消費 - 濃度はほとんど変化しません。 t が増加すると、反応速度が増加し、O2 と C の濃度が減少します。さらに、t は燃焼速度の増加につながり、その値は表面への O2 供給の欠如と不十分な拡散によって制限されます。表面の酸素濃度→0。

プロセスの速度が拡散因子に依存する燃焼領域は次のように呼ばれます。 拡散エリアⅢ。ここでk>>αД( から * ）：kG～αD。燃焼拡散速度は、表面への O2 の供給と流れ中の O2 の濃度によって制限されます。

拡散領域と運動領域は中間ゾーン II によって分離されており、酸素の供給速度と化学反応の速度はほぼ等しくなります。固体燃料が小さいほど、熱と物質の移動面積が大きくなります。

領域 II および III では、酸素を供給することで燃焼を促進できます。高速では、層の抵抗と厚さが増加し、酸素の供給量が増加します。速度が高くなるほど、燃料と O2 の混合がより激しくなり、動的領域から産業領域への移行がより早く起こり、その後、差動領域へ移行します。粒径が小さくなると、粒径が小さいほど環境との熱と物質の移動がより発達するため、動的燃焼の領域が増加します。

D1>d2>d3、v1>v2>v3

D – 粉砕燃料の粒径、v – 燃料と空気の混合速度 – 燃料供給速度

燃料の点火は、燃料の量が利用可能になると比較的低い t で始まります (I)。純粋な差動燃焼 III は火炎コアによって制限されます。温度が上昇すると、拡散燃焼領域への移行が起こります。拡散燃焼ゾーンはトーチのコアからアフターバーニングゾーンまで位置しており、反応物の濃度は低く、それらの相互作用は拡散の法則によって決まります。

したがって、燃焼が拡散領域または中間領域で発生すると、微粉燃料の粒子サイズが小さくなり、プロセスは動的燃焼に移行します。純粋な拡散燃焼の領域は限られています。これはプルームの中心で観察されます。最高温度燃焼。炉心の外側では、燃焼は運動領域または中間領域で発生します。これは、燃焼速度が温度に強く依存することを特徴としています。

動的燃焼領域および中間燃焼領域も塵空気流の点火領域で発生し、予備混合物形成を伴うあらゆる種類の燃料の燃焼は拡散領域または中間領域で発生します。

Kカテゴリー: 炉

燃料の燃焼プロセスの主な特徴

暖房ストーブでは、固体、液体、気体燃料を使用できます。これらの燃料にはそれぞれ独自の特性があり、ストーブの使用効率に影響します。

加熱炉の設計は長い時間をかけて作成され、固体燃料を燃焼することを目的としていました。液体燃料と気体燃料を使用する設計が作成されるようになったのは、より後の時期になってからです。これらの貴重なタイプを既存の炉で最も効果的に使用するには、これらの燃料の燃焼プロセスが固体燃料の燃焼とどのように異なるかを知る必要があります。

すべての炉では、固体燃料（木材、さまざまな種類の石炭、無煙炭、コークスなど）が格子上で層状に燃焼され、定期的に燃料が装填され、格子からスラグが除去されます。層の燃焼プロセスには明確な周期的特徴があります。各サイクルには次の段階が含まれます：燃料の装填、層の乾燥と加熱、揮発性物質の放出とその燃焼、層内での燃料の燃焼、残留物の後燃焼、そして最後にスラグの除去。

これらの各段階で、特定の熱レジームが作成され、炉内の燃焼プロセスが継続的に変化する指標で発生します。
層を乾燥および加熱する最初の段階は、いわゆる吸熱性のものです。つまり、放出ではなく、火室の熱い壁や未燃の残留物から受け取った熱の吸収を伴います。次に、層が加熱されると、ガス状の可燃性成分の放出が始まり、ガス体積内での燃焼が始まります。この段階で、火室内の熱の放出が始まり、徐々に増加します。加熱の影響下で、層の固体コークスベースの燃焼が始まり、通常、これが最大の熱効果をもたらします。層が燃焼するにつれて、熱放出は徐々に減少し、最終段階では、可燃性物質の低強度の後燃焼が発生します。層状燃焼サイクルの各段階の役割と影響は、固体燃料の品質を示す次の指標に依存することが知られています。湿度、灰分、揮発性可燃性物質の含有量、燃料中の炭素です。
質量。

これらの成分が層内の燃焼プロセスの性質にどのような影響を与えるかを考えてみましょう。

燃料の燃焼比熱の一部を水分の蒸発に費やす必要があるため、燃料の加湿は燃焼に悪影響を及ぼします。その結果、火室内の温度が低下し、燃焼状態が悪化し、燃焼サイクル自体が長くなります。

燃料の灰分が負の役割を果たしているのは、灰が燃料の可燃成分を包み込み、空気中の酸素が可燃成分にアクセスするのを妨げているという事実に現れています。その結果、燃料の可燃性塊は燃え尽きず、いわゆる機械的アンダーバーンが形成されます。

科学者による研究により、固体燃料中の揮発性ガス状物質と固体炭素の含有量の比率が燃焼プロセスの進行の性質に大きな影響を与えることが証明されています。揮発性可燃性物質は、150 ～ 200 °C 以上の比較的低温で固体燃料から放出され始めます。揮発性物質は組成が異なり、放出温度も異なるため、放出のプロセスは時間の経過とともに延長され、通常、その最終段階は層の固体燃料部分の燃焼と組み合わされます。

揮発性物質は比較的低温点火の際、それらには多くの水素含有成分が含まれているため、それらの燃焼は火室の上層のガス体積で発生します。揮発性物質が放出された後に残る燃料の固体部分は主に炭素で構成されており、最も高い発火温度（650～700℃）を持ちます。残留炭素の燃焼は最後に始まります。これは火格子の薄い層で直接発生し、激しい熱発生によりその中で高温が発生します。

固体燃料の燃焼サイクル中の炉と煙道内の温度変化の典型的な図を図に示します。 1. ご覧のとおり、火室の初期には火室と煙突の温度が急激に上昇しますが、燃焼後の段階では、炉内、特に火室の温度が急激に低下します。各段階では、一定量の燃焼用空気を火室に供給する必要があります。しかし、一定量の空気が炉に入るという事実により、激しい燃焼の段階では過剰空気係数は= 1.5-2であり、燃焼後の段階ではその持続時間は25-30％に達します。炉時間の経過により、過剰空気係数は = 8 ～ 10 に達します。図では、図 2 は、典型的なバッチ加熱炉内の 3 種類の固体燃料 (薪、泥炭、石炭) の火格子で 1 燃焼サイクル中に空気過剰係数がどのように変化するかを示しています。

米。 1. 固体燃料を燃焼するときの加熱炉のさまざまなセクションの煙道ガスの温度の変化 1 - 火室内の温度（火格子から 0.23 m の距離）。 1 - 最初の水平煙突内の温度。 ’3 - 3 番目の水平煙突の温度。 4 - 6 番目の水平煙突 (ストーブダンパーの前) の温度

図より図２は、固体燃料を定期的に装填して運転する炉内の過剰空気係数が連続的に変化することを示している。

同時に、揮発性物質が集中的に放出される段階では、炉に入る空気の量は通常、完全燃焼するには不十分であり、可燃性物質の予熱および後燃焼の段階では、空気の量は数倍になります。理論的に必要なものよりも。

その結果、揮発性物質が激しく放出される段階では、放出された可燃性ガスの化学的不足燃焼が発生し、残留物が燃焼すると、燃焼生成物の体積の増加により、排気ガスによる熱損失が増加します。化学的アンダーバーンによる熱損失は 3 ～ 5%、排気ガスによる熱損失は 20 ～ 35% です。しかし、化学的アンダーバーンの悪影響は、追加の熱損失と効率の低下という形で現れるだけではありません。多数の暖房ストーブの操作経験が示されています。激しく放出された揮発性物質の化学的不足燃焼の結果として、煤の形の非晶質炭素が火室と煙突の内壁に堆積するということです。

米。 2. 固体燃料燃焼サイクル中の空気過剰率の変化

すすは熱伝導率が低いため、その堆積物により炉壁の熱抵抗が増加し、それによって炉の有用な熱伝達が減少します。煙突内の煤の堆積は、ガスが通過する断面を狭め、通風を損ない、さらに煤は可燃性であるため、最終的には火災の危険性を増大させます。

上記のことから、レイヤープロセスの不満足なパフォーマンスは主に、時間の経過に伴う揮発性物質の不均一な放出によって説明されることが明らかです。

高炭素燃料の層燃焼中、燃焼プロセスはかなり薄い燃料層内に集中し、そこで高温が発生します。層内の純粋な炭素の燃焼プロセスには自己制御の特性があります。これは、供給された酸化剤（空気）の量に応じて、反応（燃焼）した炭素の量が変化することを意味します。したがって、空気流量が一定であれば、燃料の燃焼量も一定になります。熱負荷を変更するには、空気供給 VB を調整する必要があります。例えば、ＶＢが増加すると燃料の燃焼量が増加し、ＨＣが減少すると層の熱生産性が低下し、空気過剰係数の値は安定する。

しかしながら、無煙炭とコークスの燃焼には次のような困難が伴います。高温を作り出すことができるように、無煙炭とコークスを燃焼させるときの層の厚さは十分に大きく維持されます。この場合、層の作用領域は比較的薄い下部であり、そこでは大気中の酸素による炭素酸化の発熱反応が起こり、つまり燃焼自体が起こります。上層全体が層の燃焼部分の断熱材として機能し、火室の壁への熱の放射による燃焼ゾーンの冷却を保護します。

燃焼ゾーンでの酸化反応の結果、反応に応じて有用な熱が放出されます。
c+o2->co.

ただし、層の上部ゾーンが高温になると、次の式に従って、熱吸収を伴う逆還元吸熱反応が発生します。
С02+С2СО。

これらの反応の結果、一酸化炭素 CO が生成されます。これは燃焼比熱がかなり高い可燃性ガスであるため、排ガス中に一酸化炭素が存在することは、燃料が不完全燃焼し、炉の効率が低下していることを示しています。したがって、燃焼ゾーンの高温を確保するには、燃料層が十分な厚さを持たなければなりませんが、これは層の上部で有害な還元反応を引き起こし、固体燃料の化学的過燃焼につながります。

上記のことから、固体燃料で稼働するバッチ炉では非定常燃焼プロセスが発生し、稼働中の炉の効率が必然的に低下することが明らかです。

非常に重要経済的な操作のために、ストーブは固形燃料の品質を備えています。

基準によれば、主に硬炭（グレード D、G、Zh、K、T など）のほか、褐炭や無煙炭が家庭向けに区別されています。石炭のサイズに応じて、6 ～ 13 mm、13 ～ 25 mm、25 ～ 50 mm、50 ～ 100 mm のクラスで石炭を供給する必要があります。石炭の乾燥ベースの灰分含有量は 14 ～ 35% です。硬炭無煙炭の場合は最大 20%、湿度 - 硬炭の場合は 6 ～ 15%、褐炭の場合は 20 ～ 45%。

家庭用炉の燃焼装置には、燃焼プロセスを機械化する手段（吹き込み空気の供給の調整、層のはさみ込みなど）が備わっていないため、炉内で効率的に燃焼するには、石炭の品質にかなり高い要件を課す必要があります。しかし、石炭の大部分は選別されていない通常の状態で供給されており、その品質特性（水分、灰分、微粉分）は規格で要求されているものよりも大幅に低いです。

規格外の燃料の燃焼は不完全に発生し、化学的および機械的燃焼不足による損失が増加します。学校公共事業彼ら。 K.D. Pamfilova は、低品質石炭の供給の結果として引き起こされる年間物質的損害を特定しました。計算によると、燃料の不完全な使用によって引き起こされる物質的損害は、石炭生産コストの約 60% に達します。濃縮に伴う追加コストは指定された物質的損傷量の約半分に相当するため、燃料を生産現場で調整可能な状態まで濃縮することは経済的かつ技術的に実行可能です。

燃焼効率に影響を与える石炭の重要な定性的特性は、その分別組成です。

でコンテンツの増加燃料微粒子は、圧縮されると燃焼している燃料層の隙間を塞ぎ、層の領域全体で不均一なクレーター燃焼を引き起こします。同じ理由で、褐炭は加熱すると割れやすくなります。かなりの量ささいなこと。

一方で、過度に大きな石炭（100 mmを超える）を使用すると、クレーター燃焼が発生します。

一般に、石炭に含まれる水分は燃焼プロセスに悪影響を及ぼしません。ただし減少します比熱石炭は氷点下では凍結してしまうため、燃焼や燃焼温度に影響を及ぼし、また石炭の保管も複雑になります。凍結を防ぐために、石炭の水分含有量は 8% を超えてはなりません。

固形燃料中の有害な成分は硫黄です。その燃焼生成物は二酸化硫黄 S02 と二酸化硫黄 S03 であり、これらは強い腐食性があり、非常に有毒でもあります。

バッチ炉では、原炭は効率は劣りますが、それでも十分に燃焼できることに注意してください。長時間燃焼する炉の場合、これらの要件を完全に厳密に満たす必要があります。

液体または気体燃料が燃焼される連続炉では、燃焼プロセスは周期的ではなく連続的です。燃料は均一に炉に入り、定常燃焼モードが保証されます。固体燃料を燃焼させるときに炉の火室内の温度が大きく変動し、燃焼プロセスに悪影響を与える場合、天然ガスを燃焼させるとき、バーナーをオンにした直後に、燃焼室内の温度は650〜700℃に達します。その後、時間の経過とともに温度は常に上昇し、火室の終わりには 850 ～ 1100 °C に達します。この場合の温度上昇率は燃焼空間の熱応力と炉の点火時間によって決まります（図25）。ガス燃焼は、エアダンパーを使用することで空気過剰率を一定に維持するのが比較的容易です。これにより、炉内でガスを燃焼させる際に定常燃焼モードが形成され、排ガスによる熱損失を最小限に抑え、80～90％に達する高効率で炉を稼働させることが可能となります。ガス炉の効率は長期間にわたって安定しており、固体燃料炉の効率よりも大幅に高くなります。

燃料の燃焼モードと煙循環の受熱面のサイズが炉の効率に与える影響。理論計算によると、加熱炉の熱効率、つまり熱効率の値は、いわゆる外部要因と内部要因に依存します。外部要因には、火室と煙の循環領域における炉の放熱外面Sの大きさ、壁厚6、炉壁材料の熱伝導率K、熱容量Cが含まれます。値が大きいほど、。 S、X、および 6 未満であるほど、炉壁から周囲の空気への熱伝達が良くなり、ガスがより完全に冷却され、炉の効率が高くなります。

米。 3. ガス加熱炉の火室における燃焼生成物の温度は、燃焼空間の張力と燃焼時間によって変化します。

内部要因には、まず第一に、主に燃料の燃焼の完全性に依存する火室の効率が含まれます。定期的な加熱炉では、ほとんどの場合、化学的不完全燃焼と機械的アンダーバーンによる熱損失が発生します。これらの損失は、燃焼プロセスの組織化の完全性に依存し、燃焼容積の比熱電圧 Q/V によって決まります。特定の設計の火室の QIV 値は、燃焼した燃料の消費量によって異なります。

研究と運用の経験により、燃料と火室の設計の種類ごとに最適な Q/V 値があることが確立されています。 Q/V が低いと、火室の内壁の加熱が弱く、燃焼ゾーンの温度が燃料の効率的な燃焼には不十分になります。 Q/V が増加すると、燃焼容積内の温度が上昇し、特定の Q/V 値に達すると、最適な燃焼条件が達成されます。燃料消費量がさらに増加すると、温度レベルは上昇し続けますが、火室内で燃焼プロセスが完了する時間がありません。ガス状の可燃性成分は煙道に運び出され、燃焼プロセスが停止し、燃料の化学的過燃焼が発生します。同様に、燃料消費が過剰な場合、燃料の一部が燃焼する時間がなく、火格子上に残り、機械的な燃焼不足が発生します。したがって、暖房ストーブの効率を最大化するには、その火室が最適な熱電圧で動作する必要があります。

熱損失環境火室の壁からの熱は部屋の有用な暖房に費やされるため、ストーブの効率を低下させることはありません。

2 番目に重要な内部要因は、排ガス流量 Vr です。ストーブが火室の最適な熱電圧で動作している場合でも、煙突を通過するガスの量は、火室に入る実際の空気流量と理論上の空気流量の比である過剰空気係数の変化により大幅に変化する可能性があります。必要な量。 QIV の特定の値に対して、am の値は非常に広い範囲内で変化する可能性があります。従来の周期的加熱炉では、最大燃焼期間中の am の値は 1 に近くなる可能性があり、これは理論上の可能な最小限界に相当します。しかし、燃料の準備期間中および残渣の後燃焼段階では、バッチ炉の at の値は通常急激に増加し、多くの場合最大値に達します。高い値- 8〜10くらい。 at が増加すると、ガスの体積が増加し、煙循環システム内でガスが費やす時間が減少し、その結果、排ガスによる熱損失が増加します。

図では、図4は、さまざまなパラメータに応じた加熱炉の効率のグラフを示しています。図では、図4aは、atの値に応じた加熱炉の効率値を示しており、atが1.5から4.5に増加すると、効率が80％から48％に低下することがわかります。図では、図4のbは、加熱炉の効率と煙循環Sの内部表面積のサイズへの依存性を示しています。ここから、Sが1から4 m2に増加するにつれて、効率が1〜4 m2から増加することがわかります。 65 ～ 90%。

列挙した要素に加えて、効率値は炉の点火時間 t にも依存します (図 4、c)。 x が増加すると、炉の内壁はより高温に加熱され、それに応じてガスの冷却が低下します。したがって、火災の継続時間が長くなるにつれて、暖房ストーブの効率は低下し、特定の設計のストーブの特性である特定の最小値に近づきます。

米。 4. ガス加熱炉の効率のさまざまなパラメータへの依存性 a - 煙循環の内面の面積、m2の過剰空気係数に依存します。 b - さまざまな空気過剰率での煙循環の内面の領域。 c - 煙循環の内部表面のさまざまな領域の火災の継続時間、m2

暖房ストーブの熱伝達とその蓄電能力。加熱炉では、煙道ガスによって加熱された部屋に伝えられる熱は、炉の壁の厚さを通過しなければなりません。火室と煙突の壁の厚さが変化すると、それに応じて石積みの熱抵抗と質量（貯蔵容量）が変化します。たとえば、壁の厚さが減少すると、その熱抵抗が減少し、熱流が増加し、同時に炉の寸法が減少します。しかし、固体燃料で運転する定期的な炉の壁の厚さを減らすことは、次の理由により受け入れられません。定期的な短期間の燃焼では、火室と煙突の内面が高温に加熱され、炉の外面の温度が上昇します。最大燃焼期間中の炉は許容限界を超えます。燃焼が停止すると、外壁から環境への激しい熱伝達により、炉は急速に冷却されます。

で大量の室温は時間の経過とともに大きく変化し、次のように変化します。許容できる基準。一方、オーブンのレイアウトが厚すぎると、短い期間火室、その大きな質量は暖まる時間がなく、さらに壁が厚くなると、ガスから熱を受け取る煙突の内面の面積と煙突の面積の差が生じます。周囲の空気に熱を伝えるストーブの外面が増加し、その結果、ストーブの外面の温度が低くなりすぎて部屋を効果的に暖房できなくなります。したがって、周期的な炉の質量が燃焼中に十分な量の熱を蓄積し、同時に炉の外面の温度が十分に高くなる最適な壁厚 (1/2 ～ 1 レンガ) が存在します。部屋の通常の暖房のために達成されます。

暖房ストーブで液体または気体燃料を使用する場合、連続燃焼モードがかなり実現可能であるため、連続燃焼では石材の質量の増加による熱の蓄積が必要ありません。ガスから加熱された部屋への熱伝達プロセスは、時間的には静止しています。これらの条件下では、炉の壁の厚さと質量は、一定の貯蔵価値を確保することに基づいてではなく、石積みの強度と適切な耐久性の確保を考慮して選択することができます。

炉をバッチ式から連続式焼成に変更した効果は、図からはっきりとわかります。図５は、周期的かつ連続的な点火の場合の火室壁の内面の温度変化を示す。定期的に点火すると、0.5〜1時間後に火室の壁の内面が800〜900℃まで加熱されます。

炉の1〜2年間の運転後のこのような突然の加熱は、レンガにひび割れや破壊を引き起こすことがよくあります。ただし、熱負荷の減少により火室の持続時間が過度に増加するため、このモードは強制されます。

連続燃焼により、燃料消費量が大幅に削減され、火室壁の加熱温度が低下します。図からわかるように。図２７に示されるように、ほとんどのグレードの石炭で連続燃焼すると、壁温度は２００℃からわずか４５０～５００℃まで上昇するが、定期的燃焼ではそれははるかに高く、８００～９００℃になる。そのため、バッチ式窯の火室は耐火レンガで内張りされるのが一般的ですが、連続式窯の火室は表面温度が通常の赤レンガの耐火限界（700～750℃）に達しないため、内張りの必要がありません。

その結果、連続燃焼により、レンガがより効率的に使用され、炉の耐用年数が大幅に延長され、ほとんどの銘柄の石炭（無煙炭と希薄炭を除く）では、炉のすべての部分を赤レンガでレイアウトすることが可能になります。

炉内のドラフト。煙道ガスを火室からストーブの煙循環を通って煙突まで強制的に通過させ、途中で遭遇するすべての局所的な抵抗を克服するには、一定の力を費やす必要があり、その力はこれらの抵抗を超えなければなりません。そうしないとストーブが壊れてしまいます。喫煙します。この力は通常、炉の牽引力と呼ばれます。

牽引力の発生を図に示します（図6）。火室で形成された煙道ガスは、周囲の空気に比べて軽いため、上向きに上昇し、煙突を満たします。外気の柱は煙突内のガスの柱と対向しますが、冷たいのでガスの柱よりもかなり重いです。防火扉を通る従来の垂直面を描くと、右側では防火扉の中央から煙突の上部までの高さの高温ガスの柱によって作用 (押され) します。左側 - 同じ高さの外部の冷気の柱。冷たい空気の密度が熱い空気よりも大きいため、左の柱の質量は右の柱よりも大きくなります。そのため、左の柱は煙突を満たす煙道ガスを追い出し、ガスはシステム内を上からの方向に移動します。圧力を下げる、つまり煙突の側面。

米。 5. 火室壁の内面の温度変化 a - サーモスタットが下限に設定されている。 b - サーモスタットが上限に設定されている

米。 6.煙突1バーナードアの操作スキーム。 2-火室; 3 - 外気の柱。 4 - 煙突

したがって、牽引力の効果は、一方では高温ガスを上向きに上昇させること、他方では強制的に上昇させることです。外の空気燃焼のために火室に通します。

煙突内のガスの平均温度は、煙突の入口と出口でのガスの温度の算術平均に等しいとみなすことができます。

- 燃料の燃焼プロセスの主な特徴

固体燃料燃焼の特徴。 燃料と基本的な燃焼理論。 炉の設計