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Production de farine de poisson. Procédé de production de farine d'aliments pour poissons Transformation du poisson en farine

L'invention est destinée à être utilisée dans la production d'aliments pour poissons, pour la préparation de farines pour poissons à partir de matières premières de poisson de faible valeur. Le procédé comprend le broyage des matières premières dans une machine à découper le poisson, le traitement des matières premières broyées avec une solution d'acide acétique ou citrique avec une concentration de 0,1 à 5,0 %, la cuisson des matières premières, qui est réalisée en deux étapes à une température dans la plage de 60 à 95 ° C. Ensuite, la masse est centrifugée, puis envoyée au bouillon de séchage et séparé - pour un traitement ultérieur. Le traitement des matières premières broyées dans une trancheuse à poisson avec de l'acide, acétique ou citrique, provoque le compactage du tissu musculaire des petits poissons contenant de la graisse, ce qui, à son tour, contribue à une meilleure séparation de l'huile de poisson du bouillon de presse lors de la centrifugation du cuit. masse. La farine alimentaire qui en résulte a une teneur plus élevée en protéines et moins de matières grasses, ce qui la rend de meilleure qualité. Il est destiné à être utilisé en pisciculture pour nourrir les alevins, par exemple les saumons.

L'invention concerne l'industrie de la pêche, en particulier des procédés de production de farine de poisson principalement à partir de matières premières de poisson de faible valeur. La farine de poisson est fabriquée à partir de diverses matières premières : poissons et déchets issus de la transformation du poisson en produits alimentaires, bouillons de poisson prépressés, matières premières de crevettes, etc. En fonction de la matière première utilisée différentes manières faire de la farine. Il existe un procédé connu pour produire de la farine alimentaire dans des installations de séchage direct, dans lequel, après séchage, une opération de pressage est effectuée, puis les matières premières comprimées sont broyées et nettoyées des impuretés métalliques. Une méthode de séchage par centrifugation pour produire de la farine alimentaire est également connue (voir Instructions pour la production de farine alimentaire. 99 - Dans la collection du VNIRO " Instructions technologiques pour la transformation du poisson." T.2 - M. : Kolos, 1994). Cette méthode implique les opérations suivantes : broyage des matières premières, cuisson, centrifugation, séchage, refroidissement et emballage. La farine d'aliments pour poissons conformément à GOST 2116-82 doit avoir la teneur suivante : la fraction massique de protéines brutes dans la farine de poisson n'est pas inférieure à 50 %, la fraction massique de graisse n'est pas supérieure à 10 %. Plus la teneur en matières grasses de la farine est faible, meilleure est la qualité de la farine alimentaire. Lors de la production de farines alimentaires pour la pisciculture par exemple, il est recommandé d'utiliser des matières premières dont la teneur massique en matières grasses ne dépasse pas 4 % afin d'obtenir une farine avec la plus faible teneur en matières grasses. La farine de poisson affecte dans la plus grande mesure la qualité du produit obtenu. Les méthodes connues pour produire de la farine comprennent un traitement supplémentaire des produits afin de réduire la teneur en graisse. Un procédé connu pour la production de farine de poisson pour l'élevage de volailles, dans lequel des matières premières les matières (sardines fraîches et congelées, maquereau, maquereau, hareng, anchois) sont traitées dans un environnement acide, après quoi une opération de centrifugation est effectuée (voir. Tapoter. RF 1836030, A 23 K 1/10 du 23/01/91). Dans cette méthode, les matières premières sont soumises à une séparation pour obtenir des fractions distinctes de tissus osseux et carnés, et l'exposition à un environnement acide est effectuée pour chaque fraction séparément. La qualité du produit obtenu, et donc son prix, dépend également de la teneur en protéines de la farine ; à mesure que la teneur en protéines augmente, elle augmente la valeur nutritionnelle farine. Le principal problème résolu lors du développement de la méthode proposée était l'utilisation de matières premières de poisson de faible valeur pour obtenir une farine de haute qualité avec une teneur élevée en protéines et une faible teneur en matières grasses. Le procédé de l'invention concerne les procédés de séchage par centrifugation et comprend les opérations ci-dessus. La différence entre la méthode proposée est qu'avant l'opération de cuisson, les matières premières broyées sont traitées avec une solution d'acide acétique ou citrique avec une concentration de 0,1 à 5,0%, puis la cuisson est effectuée à une température comprise entre 60 et 60 °C. -95 o C. Dans ce cas, la cuisson initiale est effectuée à une température de 60 -70 o C suivie d'une exposition de 10 à 15 minutes. Ensuite, la température est augmentée de 20 à 25 ° C, puis la masse est maintenue pendant 10 à 15 minutes. La méthode proposée permet d'obtenir des farines alimentaires avec des teneurs élevées (teneur en matières grasses et en protéines) supérieures à celles recommandées par GOST 2116-82 « Farine de poisson, mammifères marins, crustacés et invertébrés. Conditions techniques", à partir de matières premières plus grasses, par exemple le capelan ou le petit hareng (la teneur en matières grasses des matières premières est de 12 à 18 %). Le traitement des matières premières broyées dans un coupe-poisson avec de l'acide, acétique ou citrique, provoque le compactage de le tissu musculaire des petits poissons contenant de la graisse, ce qui, à son tour, favorise une meilleure séparation de l'huile de poisson du bouillon de presse lors de la centrifugation de la masse bouillie. La concentration de la solution acide de 0,1 à 5% permet de traiter la masse , constitué d'une structure osseuse molle et d'une structure musculaire de consistance faible, jusqu'à un état adapté à la centrifugation. le traitement thermique des matières premières en deux étapes dans la plage de température de 60 o C à 95 o C permet un mode de cuisson doux, qui est très important lors de l'utilisation de poissons de consistance délicate. un mode de centrifugation efficace. haute température sur les matières premières traitées à l'acide offre également la possibilité d'une séparation plus efficace du bouillon de presse contenant un montant significatif l'huile de poisson. Ceci, à son tour, garantit une réduction de la quantité d’huile de poisson dans le produit final – la farine. Ainsi, l'ensemble des caractéristiques essentielles revendiquées garantit l'obtention d'un résultat technique différent, à savoir la production de farine de poisson de haute qualité et riche en protéines à partir de matières premières de faible valeur et riches en matières grasses, telles que le capelan et le petit hareng. L'analyse des sources identifiées lors de la recherche d'informations a montré que l'ensemble des caractéristiques essentielles revendiquées est inconnu de l'art antérieur, ce qui confirme que la solution proposée répond au critère de « nouveauté ». Dans la mesure où l’ensemble revendiqué de caractéristiques essentielles permet d’obtenir un nouveau résultat technique, différent de celui fourni par les méthodes connues, on peut affirmer que la solution technique revendiquée répond au critère de « l’activité inventive ». La solution technique proposée est techniquement réalisable (applicable industriellement), ce qui est confirmé par les informations ci-dessous. L'essence de la méthode proposée est la suivante. Après décongélation, les matières premières de départ sont broyées en morceaux ne dépassant pas 3 cm. petit poisson Les matières premières du capelan ou du petit hareng peuvent être utilisées sans broyage. Ensuite, les matières premières sont irriguées avec une solution d'acide acétique ou citrique. La concentration et la quantité d'acide sont déterminées en fonction du type et du volume des matières premières traitées. Le temps de traitement avec la solution acide est également déterminé par la quantité de poisson traitée. Le traitement thermique des matières premières est effectué d'abord à une température de 60-70 o C avec une augmentation ultérieure à 95 o C. Dans ce cas, les matières premières sont conservées pendant une courte période de 10 à 15 minutes après la première cuisson, ainsi qu'après avoir augmenté la température. Ensuite, la masse traitée est introduite dans une centrifugeuse ; un équipement conventionnel utilisé dans la pêche est utilisé. Après centrifugation, la pulpe est envoyée au séchage, le bouillon séparé est envoyé pour un traitement ultérieur et la solution est envoyée pour être réutilisée. Les produits finis sont conditionnés. Exemple 1. Lors de la production de farine de poisson à partir de 425 kg de capelan, la matière première a été conservée pendant 30 minutes dans 1 200 l de solution d'acide acétique à une concentration de 0,5%. Après la passoire, la masse a été envoyée à la cuisson, tandis que le traitement thermique a été effectué en deux étapes : étape 1 - chauffage à 65 o C et cuisson pendant 10 minutes ; Étape 2 - chauffer la masse bouillie à 85 ° C et maintenir à cette température pendant 15 minutes. Sortie produits finis s'élevait à 80,7 kg de farine fourragère. La composition de la farine alimentaire obtenue : protéines - 70,8 %, huile de poisson - 6,4 %, humidité - 7,3 %. Exemple 2. Lors de la production de farine de poisson à partir de 470 kg de hareng de l'Atlantique, qui se nourrit activement de calanus, le hareng a été conservé pendant 45 minutes dans 1 000 litres d'une solution d'acide acétique à 0,1 %. Traitement thermique en deux étapes : étape 1 - chauffage à 70 o C et cuisson pendant 5 minutes ; Étape 2 - chauffer à 90°C et maintenir pendant 10 minutes. Le rendement en farine de poisson est de 87 kg. Composition de la farine de poisson : protéines - 70,5%, matières grasses - 6,0%, humidité - 8,1%. La méthode proposée fournit taux majoré sortie de produits finis. La farine alimentaire qui en résulte a une teneur plus élevée en protéines et une teneur réduite en matières grasses, ce qui la rend de meilleure qualité. Les farines alimentaires ayant une telle teneur en matières grasses et en protéines sont destinées à être utilisées dans la pisciculture pour nourrir les alevins, par exemple les saumons, si leur durée de conservation ne dépasse pas celle autorisée à ces fins. Avec une longue durée de conservation, cette farine est utilisée dans les élevages porcins du Nord. La méthode proposée est facile à mettre en œuvre et ne nécessite aucun développement. équipement supplémentaire. L'acide acétique ou citrique est approuvé pour une utilisation dans Industrie alimentaire. L'élargissement de la gamme d'espèces de matières premières pour la production de farine de poisson nous permet de résoudre un problème économique national important : la pisciculture. espèces précieuses, comme le saumon.

Réclamer

Procédé de production de farine d'aliments pour poissons, comprenant le broyage de la matière première dans une machine à découper le poisson, son traitement avec de l'acide acétique ou citrique, la cuisson, la centrifugation de la masse bouillie, le séchage et le conditionnement, caractérisé en ce qu'avant la cuisson, la matière première broyée est traitée avec une solution d'acide acétique ou citrique avec une concentration de 0,1 à 5,0%, la cuisson est effectuée en deux étapes à une température comprise entre 60 et 95 o C.

Parce qu'il est aujourd'hui difficile de faire des affaires avec des partenaires étrangers en agriculture, la production nationale a commencé à se développer activement. C'est une énorme chance pour nos entrepreneurs de lancer des usines prospères produisant des produits très demandés.

Si vous souhaitez vous lancer dans un certain type d'activité, vous pouvez envisager d'acheter l'équipement nécessaire à la production de farine de poisson afin de fournir ce produit aux terres agricoles.

La farine de poisson elle-même est considérée comme un composant précieux pour grande quantité une variété d'aliments utilisés pour l'élevage de volailles et de bétail. Cet ingrédient est ajouté en quantité suffisante à l’alimentation animale principale pour lui apporter de nombreux composants nutritionnels afin de favoriser une croissance saine.

Caractéristiques de la direction choisie

Dans notre pays, très peu d'entreprises produisent de la farine de poisson. La raison réside dans les difficultés d’obtention des matières premières nécessaires à la production. Mais c'était avant que les problèmes avec les entreprises étrangères ne commencent, car auparavant toutes les livraisons leur étaient spécifiquement destinées. Désormais, il n'est plus du tout difficile de conclure plusieurs accords avec des fournisseurs afin d'assurer un flux ininterrompu de matières premières pour la production. Et compte tenu du peu de concurrence, cela vous permettra de créer rapidement votre propre entreprise rentable.

A noter également que près de la moitié de ces produits sont immédiatement expédiés à l’étranger. Et cela conduit au fait que nos citoyens, qui décident d'acheter une telle farine, doivent payer beaucoup plus pour un produit étranger créé par nos propres producteurs. Et s'il existe sur le marché un fabricant avec un faible coût par produit, alors tous les agriculteurs seront très heureux de lui acheter un tel produit. L’efficacité d’une telle entreprise est donc évidente.

La rentabilité d'une telle entreprise est obtenue grâce au coût élevé du produit lui-même, en raison de ses propriétés précieuses. Si vous proposez de la farine de poisson à des agriculteurs qui n'en ont jamais rencontré auparavant, vous pouvez noter ce qui suit : traits positifs, Comment:

présence de protéines;
les acides gras saturés;
microéléments;
beaucoup de vitamines.

Sur stade initial Afin de réduire le coût d'achat du matériel, il est préférable d'envisager un plan d'affaires pour la production de farine de poisson avec l'ouverture d'une petite entreprise. Cela éliminera les temps d’arrêt des lignes et les produits finis qui restent dans l’entrepôt.

Processus de fabrication du produit

Comme vous l'avez déjà compris d'après le nom du produit lui-même, l'ensemble du processus tournera autour des matières premières du poisson. Mais il ne faut pas penser que seules les carcasses sont utilisées pour la production. Il peut s'agir d'abats de poisson, d'os et d'autres déchets divers provenant des entreprises de pêche.

Compte tenu du bon coût du produit fini, de nombreuses usines de transformation du poisson créent même leurs propres petits ateliers de production de farine, afin de pouvoir réaliser des bénéfices supplémentaires tout en produisant sans déchets.

Quant au processus de production de farine de poisson lui-même, toute l'étape comprend les points suivants :

Les matières premières sont nettoyées de divers débris, comme la saleté par exemple.
Un broyage est effectué.
Tout ce mélange est bouilli.
Broyer en viande hachée.
Déshydraté.
Séchage.
Broyer en farine.
Emballé.

On constate également qu’au final, la farine de poisson n’est pas le seul produit qui sort du convoyeur. Lorsque le processus de déshydratation se produit, on obtient un produit aussi précieux que la graisse. Il peut également être vendu aux fermes comme additif alimentaire pour animaux.

Matériel d'atelier

Ce coût comprend généralement les éléments suivants, qui doivent également être inclus dans le plan d'affaires pour la farine de poisson :

hachoir;
bacs pour matières premières dans sous différentes formes(matières premières non transformées, viande hachée et produits finis) ;
cuve de séchage ;
emballage

Vous pouvez bien sûr économiser un peu en n'achetant pas de machine de remplissage, en effectuant cette opération de vos propres mains et en utilisant pour cela un distributeur. Mais vous devrez embaucher du personnel, car le processus lui-même nécessite beaucoup de travail et de temps. Si vous souhaitez économiser sur l'équipement, vous pouvez envisager d'acheter la version chinoise, qui est beaucoup moins chère que les offres nationales et étrangères.

Choisir une salle d'atelier

Pour mettre en place la production vous aurez besoin d'une superficie d'au moins 100 mètres carrés, ou mieux encore, tous les 200. Cette salle contiendra non seulement du matériel, mais également un entrepôt avec des locaux pour le personnel en activité.

L'essentiel est de noter que le produit n'est pas considéré comme un aliment, il n'y a donc pas de points particuliers concernant les exigences relatives à son contenu pour que les autorités de contrôle puissent porter plainte contre vous. L'essentiel est que la pièce dispose d'une bonne ventilation, d'un système d'égouts, d'électricité et d'eau, etc. Mais pour que le produit fini ne perde pas sa présentation lors du stockage en entrepôt, il faudra réfléchir sérieusement à la question des conditions de stockage.

Rentabilité de la production de farine de poisson

À condition que vous ayez pu établir des ventes, ce type d’entreprise commencera bientôt à générer de bons revenus. Il est préférable d'envisager la possibilité de conclure des contrats pour la fourniture de produits finis en vrac. Mais cela peut être réalisé si vous parvenez à vous établir comme un partenaire fiable qui fournit des produits de qualité constante, car les acheteurs en gros ne peuvent travailler qu'avec des entrepreneurs de confiance.

Quoi qu'il en soit, la popularité et la demande pour ce produit sont au plus haut. haut niveau, et le vendre ne devrait pas poser de problème. Mais il vaut mieux parier d’abord sur résidents locaux, qui sont situés à proximité de votre entreprise, et ensuite seulement pénétrer sur un marché plus large et augmenter la production.

En moyenne, le coût de la farine de poisson sur le marché de gros est aujourd'hui de 50 roubles pour 1 kg. Et le coût de production de 1 kg est d'environ 20 roubles. Si l’on considère l’option selon laquelle il est nécessaire de dépenser environ 1 500 000 roubles pour l’achat de tous les équipements et autres dépenses, ces investissements seront alors rentables en une saison environ d’exploitation de l’usine. Mais cette question doit être abordée correctement.

La farine de poisson obtenue par séchage direct se caractérise par une haute qualité, surtout lorsque la matière première est séchée sous vide. L'inconvénient de ce schéma est que le produit fini est obtenu avec une teneur élevée en graisse dans la farine et que la graisse s'oxyde pendant le stockage. Comme l'ont montré les études de L.N. Egorova, V.I. Trescheva et d'autres, la qualité des graisses est bien préservée lorsque des antioxydants, tels que l'ionol, sont ajoutés à la farine.

La méthode proposée par VNIRO pour stabiliser la farine de poisson alimentaire à haute teneur en matières grasses en y introduisant 0,1 % de butyloxytoluène (BOT) permet un gain de poids animal, qui en termes monétaires est 2 à 3 fois plus élevé que les coûts associés à l'introduction d'un antioxydant dans la farine grasse.

Production de farine à partir de matières premières maigres

La production de farine de poisson par séchage direct à partir de matières premières maigres est réalisée dans des installations fonctionnant principalement sous vide, sans cuisson ni pressage préalables. Dans les unités de séchage sous vide, pendant le processus d'ébullition, les matières premières sont stérilisées et les os sont ramollis. L'obtention de la farine de poisson selon cette méthode s'effectue en utilisant différentes températures en fonction de la composition des matières premières et nécessite une surveillance attentive et le strict respect du régime établi. Consommation de matières premières et rendement en produits finis dans la production de farines et de graisses alimentaires pour poissons et crabes par séchage direct installations de navires donné dans le tableau. trente.

* (Le taux de consommation de matières premières par unité de production se réfère au rendement en farine.)

Le chargement des matières premières et le déchargement du produit dans les installations fonctionnant selon ce schéma sont effectués périodiquement. Le processus de séchage doit être effectué de manière intensive, car un traitement thermique prolongé entraîne une diminution de la valeur nutritionnelle du produit en raison de l'oxydation des graisses.

Unités de séchage sous vide. En figue. La figure 37 montre une installation de séchage sous vide de type navire, constituée de deux tambours de séchage. Le séchage s'effectue en deux cycles. Cela évite la formation d'une croûte superficielle et assure un séchage normal. Pour arrêter complètement l'accès de l'air à l'intérieur de l'appareil, des joints sont installés dans les roulements supportant l'axe de l'agitateur. Le matériau à sécher est chauffé à la vapeur à travers une chemise à vapeur. Le matériau à sécher est chargé dans le cylindre par la trappe de chargement ; la trappe est bien fermée, la vapeur est libérée dans la chemise de vapeur et en même temps la pompe à air humide est allumée, créant un vide dans le séchoir. Tout d'abord, le séchage est effectué sous vide dans le tambour supérieur jusqu'à ébullition complète et élimination partielle de l'humidité, évitant ainsi la formation de grumeaux.

Après avoir éliminé une partie importante de l'eau du matériau, lorsque la solution adhésive n'est pas encore trop épaisse, l'orifice d'évacuation est ouvert et le matériau est transféré vers le cylindre inférieur. Dans le cylindre inférieur, le séchage s'effectue avec un flux unidirectionnel du matériau à sécher.

Le matériau chargé entre dans une vis inclinée, à l'aide de laquelle il monte lentement et, après avoir atteint la trappe de chargement, est à nouveau versé dans le cylindre de séchage inférieur. Cela garantit un mouvement continu du matériau, un refroidissement périodique et la prévention de la formation de grumeaux. Les agitateurs à l'intérieur des tambours de séchage ont des pales inclinées qui déplacent lentement le matériau à sécher le long du baril jusqu'à l'extrémité opposée, où il rentre dans la vis sans fin. Depuis la vis sans fin, le matériau est à nouveau transféré dans le même tambour de séchage. Le processus de travail continu garantit l'obtention d'un produit semi-fini sec, adapté à une transformation ultérieure dans des usines d'extraction, où la graisse est extraite et la farine de poisson est produite.

Production de farine à partir de matières premières grasses

Obtention de farine de poisson à partir de matières premières grasses le séchage direct sous vide est réalisé selon le schéma développé par Giprorybprom et VNIRO et testé dans des conditions de production au BMRT N. Ostrovsky.

Dans les unités de séchage sous vide de type Progress, le séchage commence par l'ébullition et la stérilisation des matières premières. Ce processus est réalisé à haute température avec une pression à l'intérieur de l'appareil allant jusqu'à 1,5 atm et s'accompagne d'un dégagement abondant de bouillons de colle dont la concentration dépend des propriétés de la matière première. Lors de la stérilisation, par exemple, de déchets bruts de bar, on obtient des bouillons de colle plus concentrés que lors de la stérilisation de déchets crus de morue.

À la suite du séchage, les bouillons de colle s'épaississent et lient la masse séchée en grumeaux. Lors du mélange du contenu avec un agitateur, les grumeaux dans le tambour se transforment en pellets, sont enveloppés sur le dessus par la graisse libérée lors de la cuisson et, sous leur forme semi-crue, ne peuvent pas être séchés. Dans le nouveau régime, la stérilisation est exclue. Il a été établi que les matières premières grasses de perche sont assez facilement bouillies à une température de 70 à 80°C, même sans broyage préalable. Lorsque la température au début du processus est maintenue au-dessus de 80°C, des pellets se forment. Cette circonstance doit être prise en compte et garantir que la température au début du processus de séchage ne dépasse pas 80°C.

Lors du traitement de matières premières grasses présentant des signes d'autolyse, la stérilisation est effectuée au milieu du séchage, car à ce moment-là, plus de 60 % de l'humidité aura été éliminée des matières premières et l'humidité résiduelle ne pourra plus s'évacuer. bouillons de colle.

Système technologique , montré sur la fig. 38, prévoit l'alimentation en matières premières grasses de la trémie de réception, où elles s'accumulent pour le chargement par portions du tambour de séchage (2,5 T). Dans le même temps, assurez-vous que les drains du bunker assurent l'évacuation de l'eau. Le chargement périodique des matières premières de la trémie de matières premières dans le tambour de séchage est effectué à l'aide d'une vis posée au fond de la trémie de matières premières. Avant de démarrer la vis de déchargement, réchauffez le tambour de séchage.

Pour ce faire, ouvrez la vanne d'alimentation en vapeur de la chemise du tambour et la vanne d'évacuation des condensats à travers la canalisation de dérivation des condensats ; l'échauffement est effectué pendant 15 à 20 min à une pression de vapeur dans la conduite d'alimentation de 1,5 à. Dès que la pression dans l'enveloppe du fût est portée à 0,5 à, fermez la vanne et ensuite, pendant tout le processus de séchage, le condensat est dirigé uniquement vers le drain avec les vannes ouvertes. Pendant la période de séchage, l'installation est déconnectée de la trémie de matières premières par un registre.

Le séchage est réalisé sous vide sans pré-cuisson des matières premières. La création du vide dans le tambour de séchage s'effectue par la mise en marche du groupe de condensation, puis de la pompe à vide. Pour ce faire, ouvrez d'abord les vannes des côtés aspiration et refoulement de la pompe. eau chaude, puis vanne d'alimentation eau froide et démarrez immédiatement la pompe à eau chaude. 80 premiers min le séchage est effectué sous vide 300 - 400 mm art. St. à une pression de vapeur dans la conduite d'alimentation de 1,5 à, tout en maintenant la pression de l'eau du robinet à l'entrée du condenseur à 1 - 2 à.

Dans ce mode, la température de la vapeur du jus augmente progressivement jusqu'à 80°C et se maintient ensuite à ce niveau. Un soin particulier est apporté à ce que le vide ne diminue pas et que la température de séchage n'augmente pas afin d'éviter une libération excessive des adhésifs existants des matières premières, ce qui conduit à la formation de grumeaux et de granulés humides dans le séchoir. Le vide et la température de séchage sont régulés à l'aide de vannes d'air installées sur la canalisation de vapeur de jus et sur la conduite d'air des pompes à vide.

Dans la première phase de séchage pendant 80 min l'humidité est libérée de la matière première de manière assez intensive, par conséquent, à ce stade du séchage, le tambour de séchage n'est chauffé qu'à travers une chemise de vapeur. Lors du passage à la deuxième étape de séchage, augmenter simultanément la pression de la vapeur chauffante sur la ligne à 2 - 3 à et le vide est ajusté à 400 - 500 mm art. St.

A partir du moment du passage à la deuxième phase, le séchage se poursuit pendant 3 h. L'achèvement du processus de séchage est caractérisé par une diminution de la lecture de l'ampèremètre de 65 - 60 à 40 - 35 à, auto-nivellement des lectures de pression de vapeur de chauffage sur le manomètre de la chemise de vapeur avec la lecture du manomètre sur la conduite de vapeur d'alimentation.

Le matériau de séchage est déchargé du tambour dans l'ordre suivant. Tout d'abord, la vapeur de chauffage est coupée, puis l'agitateur, la pompe à vide et l'unité de condensation sont allumés, après quoi la trappe de déchargement est ouverte et l'agitateur commence à s'inverser. Le cycle complet de déchargement du tambour de séchage ne dépasse pas 10 min.

Le produit séché est pressé immédiatement après avoir été déchargé du tambour, alors qu'il n'est pas encore refroidi.

Après pressage de la pulpe, le produit contient généralement 8 à 10 % d'humidité.

Les travaux sur les presses hydrauliques sont effectués dans l'ordre suivant. Fermez d’abord la conduite de compactage avec la vanne, puis ouvrez la vanne. haute pression, après quoi la pompe hydraulique est mise en marche. La vanne est fermée à ce moment. Lorsque le piston est à une distance de 8 cmà partir du bord supérieur du zeer, éteignez la pompe hydraulique, placez une plaque perforée et une serviette sur la plateforme du piston. Allumez les vis horizontales et verticales pour alimenter la presse en produit séché, remplissez-en le volume libre du produit sec, recouvrez le dessus du produit séché avec une serviette, recouvrez-le d'une plaque perforée, puis d'une serviette. , et seulement après cela, ouvrez la vanne et abaissez le piston de presse (de 8 cm). L'espace libre formé dans la partie supérieure de la zone de presse est à nouveau rempli d'aliments séchés dans le même ordre jusqu'à ce que la zone de presse soit remplie sur toute sa hauteur.

Pour augmenter le chargement de la zeer, le produit séché est compacté, pour lequel toute la charge de la presse est recouverte d'une épaisse plaque métallique (plaque), la vanne est fermée et la vanne de compactage est ouverte. La pompe hydraulique est remise en marche et la vanne à quatre voies est tournée en position « bourrage ». Dans cette position, le piston du pilon descend, compacte le produit séché et libère ainsi de l'espace dans la zeer pour un chargement supplémentaire de produit séché. Portée : pression environ 100 à La vanne à quatre voies est commutée en position inverse, le volume libre du zeer est à nouveau chargé et le pressage commence. 10 à 20 premiers min Le processus de pressage est effectué à une pression de 250 à, puis passez au troisième étage de pression. Le pressage est effectué 30 - 60 min quand la pression est déjà de 450 à.

Pour recevoir le fini Produits commerciaux Les briquettes de farine de poisson subissent un concassage grossier primaire, puis un broyage dans des broyeurs à marteaux conventionnels. La farine de poisson obtenue est acheminée par un élévateur à godets spécial vers des séparateurs magnétiques pour éliminer les impuretés ferro-impuretés, puis vers un dispositif de chargement pour remplir des sacs en papier fermés avec de la farine.

Les meilleurs contenants sont le papier à six couches de 78 de long cm, largeur 42 cm avec diamètre (GOST 2227 - 65), capacité 24 kg .

L'utilisation de ce système pour l'obtention de produits commerciaux finis et le conditionnement mécanisé de la farine de poisson réduit de plus de trois fois le poids d'un conteneur, facilite le travail des opérateurs de la RMU, élimine complètement les opérations de couture (nouage) des sacs, augmente le taux d'utilisation des la capacité de rétention et augmente l'effet économique de la production de farine et de graisse de poisson.

Donne de bons résultats diagramme de traitement des graisses (Fig. 39), créé sur BMRT 441, à travers lequel la graisse de la presse est envoyée comme boue dans des chaudières de chauffage des graisses. Elle est évacuée des chaudières une par une et la graisse d'une chaudière est versée dans le réservoir de graisse, tandis que dans la deuxième chaudière, la graisse se dépose jusqu'à ce que la première chaudière soit remplie.

Les installations qui fournissent un grand intérêt sont obtention de farine alimentaire dans ce que l'on appelle un lit fluidisé, basé sur l'impact direct du mélange air-gaz à haute température sur les matières premières. L'installation, développée par l'Institut technique de thermophysique de l'Académie des sciences de la RSS d'Ukraine pour la production de farine en lit fluidisé (Fig. 40), se compose d'un alimentateur à vis à vitesse variable, d'une chambre de travail dans laquelle se trouvent Il y a trois zones (une zone de broyage préliminaire des matières premières et deux zones de broyage et de séchage en commun). Un rotor traverse la chambre, sur laquelle sont fixées les fraises, tournant à différentes vitesses croissantes dans chaque zone (dans la première zone, la vitesse de rotation des fraises est autorisée jusqu'à 9 m/sec, dans la seconde 25 m/sec et dans le troisième 36 m/sec).

La partie d'entrée de la chambre de travail est reliée à un four à chambre et la partie de sortie est reliée à un séparateur centrifuge et à un cyclone. L’ensemble de ce système fonctionne sous vide, créé par un ventilateur.

L'installation fonctionne comme suit. La matière première s'écoule en flux continu dans le doseur, qui la transfère vers la zone de pré-concassage de la chambre de travail. Dans cette zone, la matière première est soumise à un concassage grossier, après quoi elle passe dans la zone de broyage et de traitement thermique combinés. Dans le même temps, le liquide de refroidissement généré lors de la combustion du fioul solaire pénètre directement dans cette zone.

Lorsque la matière première pénètre dans l'entonnoir de pulvérisation, elle est instantanément écrasée par les coups des couteaux et, à l'état dispersé, elle est mélangée au liquide de refroidissement, se transformant en un système dispersé à deux phases. Grâce à la création d'une immense surface d'interaction entre la phase solide et le milieu gazeux, l'évaporation instantanée de l'humidité est assurée.

Le taux d'élimination de l'humidité du produit avec une interaction aussi rapide du liquide de refroidissement dépend de l'intensité de la formation d'une couche de film à la surface de la particule du produit. La formation d'une fine couche de coque empêche la vapeur d'eau de s'échapper librement de la particule jusqu'à ce qu'une surpression apparaisse à l'intérieur de celle-ci. Dès que la contrainte de l'enveloppe superficielle d'une particule dépasse la résistance à la traction, la particule explose, créant une nouvelle surface, puis le transfert complet ou nécessaire de l'humidité des particules du produit est assuré (le processus de séchage est accéléré).

La dispersion des matières premières broyées devient pratiquement égale à la dispersion du produit fini et l'intensité du séchage augmente fortement.

Riz. 40. Schéma technologique pour la production de farine de poisson en « lit fluidisé » de séchage direct : 1 - corps d'alimentation-distribution ; 2 - convoyeur d'alimentation-distribution ; 3 - activateur; 4 - tambour à couteaux; 5 - convoyeur à vis ; 6 - microdoseur ; 7 - châssis de la partie combustion ; 8 - équipement de carburant ; 9 - foyer; 10 - corps du hachoir ; 11 - rotor du hachoir ; 12 - ventilateur de refroidissement du hachoir ; 14 - batterie de cyclones ; 15 - ventilateur; 16 - écluse ; 17 - vis inversée ; 18 - tarière verticale ; 19 - poste d'entraînement ; 20 - titulaire; 21 - séparateur magnétique ; 22 - armoire de commande ; 23 - réservoir de carburant

Il a été établi que la dispersion des matières premières broyées se rapproche de la dispersion du produit fini du fait de l'attribution de la vitesse périphérique suivante ω aux arêtes coupantes des incisives :

Où D- diamètre du rotor le long des arêtes de coupe ;

P.- nombre de tours du rotor.

Les matières premières broyées et séchées de la chambre de travail sont acheminées par transport pneumatique dans un flux de liquide de refroidissement résiduel vers un séparateur centrifuge, où se produit la séparation des particules séchées. Les petites particules sous forme de produit fini pénètrent dans les cyclones, se déposent et pénètrent dans le bunker, et les grosses particules du séparateur centrifuge sont renvoyées en cycle fermé vers la chambre de travail pour broyage.

Le produit fini a une teneur en humidité ne dépassant pas 10 %, une granulométrie de 0,1 à 3 mm , la température du liquide de refroidissement à l'entrée de la chambre de travail est comprise entre 700 et 1 000°C. Les gaz d'échappement à la sortie de la chambre de travail ont une température de 120 à 150°C.

Le débit du liquide de refroidissement est de 1,6 m 3 contre 1 kg matières premières et le volume des gaz résiduaires ne dépasse pas 3,5 m 3 contre 1 kg matières premières. Pendant le fonctionnement, de l'électricité est consommée pour entraîner le rotor 9 kW, ventilateur d'extraction - 10 kW ventilateur - 7 kW et mangeoire - 0,6 kW.

La technologie adoptée pour cette installation prévoit un apport dosé de matières premières, l'élimination des métaux et autres inclusions des matières premières, le broyage, l'élimination de l'humidité superficielle des particules de matières premières avec de l'air chaud, le pressage, l'introduction d'un antioxydant, le broyage conjoint et le séchage des matières premières. matériaux à l'état dispersé, séparation du produit sec du liquide de refroidissement, refroidissement et élimination des ferroimpuretés du produit sec résultant, ainsi que conditionnement, pesage et conditionnement de la farine de poisson.

Tous les processus de production de farine de poisson dans cette installation se déroulent dans certaines réglementations technologiques selon un programme donné. mm e contrôle automatique. La matière première à traiter entre dans la trémie de réception, d'où elle s'écoule à travers un alimentateur-doseur en flux continu sur la bande puis dans le broyeur. Pour éliminer le métal et autres inclusions étrangères, il y a une chambre de séparation dans la partie inférieure du doseur-doseur, dans laquelle le contenu de la pulpe est séparé en raison de la différence de densité.

Les impuretés métalliques sont déposées dans l'eau douce et la matière première est acheminée par des grattoirs de convoyeur vers un tambour à couteaux pour un broyage préliminaire en morceaux ne dépassant pas 100 mm, puis avec une vis dans le col récepteur du hachoir.

L'élimination de l'humidité superficielle des matières premières s'effectue en deux étapes : en fournissant de l'air chaud dans le boîtier du tambour à couteaux et en pressant les matières premières dans la partie conique de la vis d'alimentation. Les matières premières pressées sont déplacées par une vis jusqu'au col de réception du broyeur, puis poussées par un alimentateur à vis jusqu'aux têtes de couteaux de la première zone de broyage. Une certaine dose d'antioxydant provenant d'un microdoseur pénètre dans le col récepteur avec la matière première.

Le séchage est effectué sous vide dans le système cyclone - chambre de travail - four, créé par un ventilateur spécial (fournissant un liquide de refroidissement sous la forme d'un mélange de produits de combustion de combustible liquide et d'air dans la chambre de travail simultanément avec la matière première).

Dans la chambre de travail, le processus de séchage se déroule simultanément au processus de broyage. Dans ce cas, la matière première broyée se déplace le long de la chambre par le flux de liquide de refroidissement, traversant séquentiellement les première, deuxième et troisième zones de la chambre, où elle est soumise à un broyage répété et à une élimination forcée de l'humidité.

Dans le processus d'interaction turbulente du liquide de refroidissement avec des matières premières finement broyées, un mélange en deux phases système de dispersion, dans lequel la phase solide a une énorme surface d'interaction directe avec le liquide de refroidissement, ce qui assure une élimination accélérée de l'humidité et l'obtention d'un produit sec standard.

Le produit sec est évacué par un flux de liquide de refroidissement à travers un pipeline dans deux cyclones appariés, dans lesquels les particules sèches se déposent. Le liquide de refroidissement, après avoir traversé les cyclones, est évacué dans l'atmosphère à travers un ventilateur, et le produit fini, à travers des sas, des vis préfabriquées et verticales, est livré refroidi jusqu'à l'emballage.

DANS Dernièrement Des séchoirs Airlift ont commencé à être utilisés, conçus pour déshydrater les particules de poisson humides transportées à travers une chambre de séchage verticale par un flux d'air chaud, dont la température peut être relativement élevée, mais ne provoque pas de brûlure du produit.

Le schéma technologique de production de farine de poisson et d'huile par méthode centrifuge sans pressage, basé sur le chauffage de l'équipement avec des gaz de combustion (au lieu de la vapeur), est présenté à la Fig. 41.

Ce schéma assure le broyage des matières premières à l'état dispersé et la séparation de la masse bouillie en phases solide et liquide, hors pressage.

Les matières premières entrent dans le concasseur 1 avec une large ouverture de chargement, qui permet de broyer les gros poissons aux os durs en une masse homogène à l'état dispersé, qui peut être facilement transférée dans le réservoir d'alimentation 2 , équipé de régulateurs de niveau. Depuis le réservoir de nutriments, les matières premières broyées sont acheminées vers l'appareil de cuisson pour être bouillies. 3 , d'où par pompe 4 introduit dans une centrifugeuse horizontale et un séparateur de solides 5 , remplaçant la presse dans ces installations. Le liquide contenant de la graisse résultant est chauffé dans un échangeur de chaleur 6 , après quoi il est introduit dans un séparateur à décharge automatique 7 équipé d'un mécanisme automatique. Une masse dense avec une teneur en humidité de 60 à 65 % est introduite dans le séchoir à partir d'une centrifugeuse horizontale par une vis. 8 , puis broyé au broyeur à marteaux 9 . Générateur de fumées 10 assure l'apport de chaleur générée par la combustion du fioul dans le four à la chaudière et au séchoir. Les gaz de combustion pénètrent dans le radiateur via un système de ventilation spécial 11 , où l'air fourni à des fins de production est chauffé. L'installation comprend un cyclone 12 pour collecter la poussière de farine, équipé d'un ventilateur 13 pour fournir de l'air évacué pour la désodorisation. Contrôle processus technologique effectué automatiquement 14 .

Les gaz de combustion produits dans le four sont poussés par un ventilateur à travers la chaudière et le séchoir. La chaudière et le séchoir sont réalisés sous la forme de cylindres à rotation horizontale avec des tuyaux longitudinaux, à l'intérieur desquels passent les fumées, tout en maintenant le nécessaire régime de température faire bouillir la matière première et la sécher (Fig. 42).

Les tuyaux aux deux extrémités sont évasés afin que les gaz de combustion fournis n'entrent pas en contact direct avec le matériau bouilli et séché. Les tambours rotatifs de la chaudière et du séchoir sont enfermés dans une enveloppe dotée d'orifices d'entrée et de sortie pour les gaz de combustion. Les tuyaux chauffés de la chaudière et du séchoir sont équipés de grattoirs plats en acier dont la largeur est inférieure au diamètre des tuyaux. Lorsque le tambour tourne, les grattoirs tournent également à l'intérieur des tuyaux et en même temps éliminent automatiquement la suie de la surface, assurant ainsi un échange thermique normal. Le rotor est fermé de telle manière que la possibilité que de l'air froid extérieur pénètre dans les fumées qui chauffent la chaudière et le séchoir est pratiquement éliminée.

La chaudière et le tambour de séchage tournent à une vitesse de 3 à 3,5 à propos de/ min à l'aide d'un engrenage à vis sans fin.

Le convoyeur d'alimentation d'une telle usine de farine grasse est doté d'un entraînement à vitesse échelonnée, qui peut être réglée en fonction du type de matière première à traiter et de la productivité de l'usine.

Cette usine de broyage de graisse produit de la farine de poisson de couleur claire avec une faible teneur en matières grasses et une teneur élevée en protéines. La conception des équipements d'installation, la disposition et l'utilisation des dispositifs nécessaires, y compris le contrôle automatique des processus de production, sont réalisées en tenant compte des dernières avancées scientifiques et technologiques.

La production de farine et d'huile de poisson par méthode centrifuge garantit : la continuité du processus et la capacité de travailler sur différentes matières premières par type, taille et qualité ; obtenir de la farine de poisson à faible teneur en matières grasses, quelles que soient la fraîcheur et la teneur en matières grasses des matières premières transformées ; réalisation de procédés thermiques pour la production de farine et d'huile de poisson par chauffage avec des fumées à faible débit eau fraiche pour le traitement des graisses par séparation ; utilisation d'équipements à faibles coûts d'exploitation pour ce procédé.

Les usines de farine de poisson du système Centrifish sont regroupées en lignes d'une capacité de 600, 450, 300 et 150 T par jour pour les matières premières. Chaque ligne d'une capacité de 300 T par jour est équipé de deux séchoirs puissants et de l'ensemble nécessaire d'équipements pour la graisse et la farine. Ces installations, ainsi que les installations de séchage direct, garantissent la pleine utilisation des matières premières et la production de farines alimentaires complètes. Ils fonctionnent avec des gaz de combustion provenant de la combustion de fioul dans des générateurs de conception spéciale. Les principaux indicateurs des installations du système Centrifish sont présentés dans le tableau. 31.

Schéma technologique pour la production de farine et de graisse de poisson sur des installations de farine de graisse agrégée fonctionnant en continu du système "Tor" de la société Don-Tor, utilisé dans industrie nationale et travailler selon un programme prédéterminé mm e avec contrôle et régulation automatiques des processus de production, illustrés à la Fig. 43.

mm e : 1 - bunker pour matières premières ; 2 - tarière de soute ; 3 - digesteur ; 4 - appuyez sur ; 5 - broyeurs de pulpe ; b - tambour de séchage ; 7 - séparateur magnétique ; 8 - vis de séchage; 9 - moulin; 10 - cyclones ; 11 - balances automatiques avec machine à coudre ; 12 - réservoir de bouillon de presse ; 13 - tamis vibrant ; 14 - réservoir (deuxième) pour bouillon de presse ; 15 - Centrifugeuse Alfa Laval ; 16 - pompe, eau de colle et boues ; 17 - pompe à graisse ; 18 - ventilateur; 19 - cyclone">
Riz. 43. Installation agrégée de la société Don-Tor, fonctionnant et contrôlée automatiquement selon un programme donné mm e : 1 - bunker pour matières premières ; 2- vis de soute ; 3 - digesteur ; 4 - appuyez sur ; 5 - broyeurs de pulpe ; b - tambour de séchage ; 7 - séparateur magnétique ; 8 - tarière à tige européenne ; 9 - moulin; 10 - cyclones ; 11 - balances automatiques avec machine à coudre ; 12 - réservoir de bouillon de presse ; 13 - tamis vibrant ; 14 - réservoir (deuxième) pour bouillon de presse ; 15 - Centrifugeuse Alfa Laval ; 16 - pompe, eau de colle et boues ; 17 - pompe à graisse ; 18 - ventilateur; 19 - cyclone

Les matières premières envoyées pour transformation entrent dans le coupe-poisson, qui consiste en un corps quadrangulaire soudé dans lequel sont fixés des peignes de couteaux rectangulaires. Les couteaux à insert mobiles du rotor massif traversent les rainures des couteaux fixes. Le rotor fait 1430 à propos de/ min , puissance d'entraînement 5,5 kW. La matière première broyée pénètre dans la trémie à vis sans fin, d'où elle est envoyée pour ébullition dans une chaudière fonctionnant en continu. L'entonnoir de chargement de la chaudière est doté d'un capteur de niveau capacitif, qui indique le niveau de remplissage de la chaudière en matières premières et régule automatiquement le débit de matières premières dans la chaudière. La vis creuse de la chaudière est entraînée par un moteur électrique d'une puissance de 9,67 kW grâce à un variateur de vitesse et une boîte de vitesses.

La masse de poisson bouillie est automatiquement transférée dans une presse à vis dont les grilles de presse en fonte présentent des trous coniques d'un diamètre de 15/12. mm. À l'intérieur des grilles se trouvent des revêtements en acier inoxydable avec des perforations d'un diamètre de 2 mm . La presse est entraînée par un moteur électrique d'une puissance de 5,5 kW grâce à un variateur et une boîte de vitesses à deux étages. La vitesse est ajustée automatiquement.

Dans le tuyau de transition de la chaudière à la presse se trouvent des capteurs - l'un d'eux sert à maintenir le niveau requis de masse bouillie, l'autre à mesurer la température de la masse bouillie entrant dans la presse.

Le problème du broyage de la pâte à la sortie de la presse a été résolu avec succès. A cet effet, un concasseur à marteaux avec un rotor à disque massif sur lequel sont articulés des marteaux, brisant les mottes de pâte avant d'entrer dans le tambour de séchage. Le broyeur est entraîné par un moteur électrique individuel d'une puissance de 1,3 kW.

Le corps du séchoir est doté d'une chemise de vapeur dans laquelle la vapeur est amenée sous pression 3 - 4 à. De la vapeur de chauffage est également fournie au rotor tubulaire du tambour de séchage, équipé de lames en spirale et de racleurs, à l'aide desquelles le matériau séché se déplace le long du tambour jusqu'à la fenêtre de décharge. Le rotor du tambour de séchage est entraîné par un moteur électrique d'une puissance de 5,5 kW grâce à une boîte de vitesses et une transmission par chaîne.

Grâce à une porte de régulation à l'extrémité du tambour de séchage, le produit séché est projeté par des pales de rotor spéciales dans une vis de décharge inclinée pour être transféré vers un séparateur magnétique. Le corps de la vis sans fin est enfermé dans une chemise à travers laquelle le flux est fourni. eau de mer pour refroidir le pain séché.

L'entraînement de la tarière se compose d'un réducteur planétaire et d'un moteur électrique d'une puissance de 0,5 kW situé dans la partie supérieure de la vis directement sous le séparateur magnétique. Le produit séché, après avoir passé le séparateur magnétique, entre en flux uniforme dans le broyeur grâce à des marteaux articulés sur le rotor.

La farine obtenue passe à travers un tamis spécial du moulin dans un plateau commun avec le ventilateur. De la palette, la farine ainsi que l'air sont évacués par un ventilateur à haute pression dans un cyclone pour séparer la farine de l'air, peser et emballer.

Le broyeur et le ventilateur forment une seule unité sur un arbre avec un entraînement de 4 kW. Le moteur d'entraînement fait 2200 à propos de/ min , ainsi que le rotor du broyeur et la turbine du ventilateur 4500 à propos de/ min .

L'arbre sur lequel se trouvent le rotor et la roue tourne dans des roulements à rouleaux. Les autres mécanismes du tambour de séchage, de la chaudière, des vis et de la presse à vis tournent dans des paliers lisses. De la palette, la farine et l'air sont aspirés par un ventilateur et introduits dans un cyclone, où ils sont déposés et envoyés vers la trémie de réception d'une balance automatique. Le poids d'une portion de farine peut être ajusté de 20 à 100 kg. Les balances sont équipées d'un mécanisme de comptage d'enregistrement et d'une pince à levier manuelle pour fixer les sacs kraft. Ainsi, la comptabilité des produits finis est entièrement automatisée.

Le bouillon de presse issu du pressoir est évacué par gravité dans une cuve ouverte d'une capacité de 0,09 m 3, équipé d'un capteur de flotteur de niveau inférieur et d'une pompe pour alimenter le bouillon en bouillon.

Le séparateur vibrant est un tamis vibrant doté d'un moteur électrique intégré d'une puissance de 0,37 kW. Les particules solides séparées de tissu protéique et osseux sont renvoyées en flux continu vers le tambour de séchage et le bouillon est déversé dans un réservoir fermé d'une capacité de 0,06 m 3 où il est chauffé à la vapeur vive à 85°C et traité dans un séparateur discontinu pour séparer les graisses.

Pendant le processus de séchage, la vapeur d'eau du séchoir est évacuée dans l'atmosphère par un cyclone spécial. Le cyclone est équipé d'un récipient hermétiquement fermé pour récupérer les particules séchées emportées par la vapeur.

Le collecteur et le filtre sont fixés avec le cyclone et sont périodiquement nettoyés.

Le processus technologique est régulé et contrôlé à partir d'un panneau commun installé à côté de la chaudière et de la presse. Un manomètre mesurant la pression de la vapeur dans la conduite d'alimentation et des thermomètres mesurant la température de la masse bouillie et des vapeurs aspirées du tambour de séchage sont situés sur un panneau commun. Le panneau comprend un schéma mnémonique et des interrupteurs à bascule pour allumer tous les moteurs de l'installation de graisse et de farine.

Les usines de production de graisses agrégées de production nationale du système VNIEKIProdmash ont une capacité de 30 à 35 et 60 à 70 tonnes par jour de matières premières. Les principaux équipements de fabrication de graisse sont regroupés en deux blocs indépendants. Le premier bloc comprend une chaudière et un séchoir, le deuxième bloc comprend une unité d'évaporation sous vide pour produire un bouillon concentré.

La matière première entre dans la machine à découper le poisson, où elle est broyée, puis dans une trémie munie d'une vis doseuse et dans une chaudière. Les matières premières sont cuites à la vapeur silencieuse et vive. La masse bouillie issue de la chaudière passe dans une presse à double vis pour séparer le bouillon de la pulpe (jusqu'à une teneur en humidité de 50 %).

Masse pressée, desserrée appareil spécial, est introduit dans un séchoir avec des surfaces chauffantes très développées du corps et de l'arbre, chauffées par de la vapeur profonde. L'humidité qui s'évapore du matériau en cours de séchage est éliminée par un ventilateur équipé d'un cyclone.

Le produit, séché à l'humidité standard, est versé depuis la sortie inférieure du séchoir sur la plate-forme d'un convoyeur vibrant, qui le délivre en couche uniforme vers la plate-forme (en bas) avec aimants permanents pour éliminer les impuretés ferreuses du lait en poudre. Le ventilateur de l'installation du moulin aspire le lait en poudre à travers un tuyau spécial dans le tambour broyeur du mécanisme.

La farine de poisson avec un flux d'air à travers un pipeline entre dans deux cyclones supérieurs avec une écluse. Dès le deuxième cyclone, en passant par le flux, le produit est conditionné dans des sacs kraft. Lors du transport pneumatique, la farine est refroidie à une température de 30°C avec de l'air froid.

Le bouillon de la presse est pompé dans une centrifugeuse à sédimentation horizontale pour séparer les protéines en suspension. Les solides pénètrent dans le séchoir par les ouvertures situées dans la partie supérieure du séchoir. Le bouillon est pompé dans le compartiment à bouillon clarifié, où il est chauffé à une température de 20 à 28 ° C et entre dans le séparateur pour la séparation des graisses. La graisse obtenue est pompée dans un réservoir (séparé pour la graisse), où elle est chauffée à une température de 85 à 95°C et envoyée vers un séparateur de graisse pour le nettoyage final.

Le bouillon écrémé du premier séparateur (de saleté) est pompé dans le réservoir dans le compartiment de bouillon écrémé, où il est chauffé et pompé dans une unité d'évaporation à deux étages.

Le bouillon concentré obtenu est pompé à travers un pipeline spécial dans la pulpe détachée et mélangé à celle-ci. Le mélange ainsi obtenu passe au séchoir.

Les centrifugeuses Flottweg sont utilisées depuis de nombreuses décennies pour le traitement du poisson, de la farine de poisson, de l'huile de poisson et des fruits de mer dans toutes les grandes régions. La haute autorité de cette entreprise auprès des clients est déterminée par les principaux facteurs de succès suivants :

performances et efficacité de séparation les plus élevées ;
Rentabilité la plus élevée possible grâce au fonctionnement automatique continu ;
Fiabilité et disponibilité maximales des machines et des systèmes spécialement adaptés aux exigences du client ;
Développements innovants de Flottweg, comme le Simp Drive® ou le disque de séparation réglable.

Transformation du poisson avec Tricanter®

La transformation du poisson en farine de poisson et l'obtention de l'huile de poisson avec le Flottweg Tricanter® établissent de nouvelles normes, puisque le Tricanter® permet d'obtenir de la farine et de l'huile de poisson à partir de poissons entiers ou de restes de poisson (têtes, nageoires, arêtes, etc.).

Dans ce cas, la matière première est d'abord chauffée jusqu'à ce qu'elle se décompose, entraînant la libération d'huile de poisson. Le matériau chauffé entre dans un tamis rotatif où il est séparé en une phase solide riche en protéines et une phase liquide composée d'huile, d'eau et de solides fins. L'étape suivante est la séparation ultérieure des solides : à l'aide de presses, ils sont divisés en phases liquides et en gâteaux. Le tourteau séché est ensuite utilisé pour produire de la farine de poisson.

Comme mentionné ci-dessus, la phase liquide obtenue après criblage rotatif et pressage est divisée en huile de poisson, eau et solides. De là, suivez deux moyens possibles divisions :

séparation en deux phases, dans laquelle les solides sont séparés dans un décanteur puis l'huile de poisson est séparée de l'eau à l'aide d'un séparateur ;
séparation de trois phases en une seule étape de processus avec le Tricanter® Flottweg.

Compte tenu des exigences des clients en matière de pureté de l'huile, un séparateur supplémentaire peut être installé pour purifier la phase huileuse concentrée.

Après décision prise En choisissant l'une des deux options (séparation de deux phases ou utilisation de Tricanter®), l'eau est concentrée par évaporation et se transforme en un liquide sirupeux. Ce sirop et le gâteau décanteur (Tricanter®) sont mélangés au gâteau et séchés à chaud.

Vos avantages dans la production de farine de poisson

Pureté maximale des liquides séparés grâce à l'utilisation d'un disque de séparation de phases réglable.
D'autres étapes de traitement ou de séparation peuvent être éliminées ou rendues redondantes, ce qui entraîne des économies pour l'opérateur.
La capacité d'adapter les équipements aux conditions changeantes à tout moment (en fonction du produit chargé).
Possibilité d'automatisation.
Produit, fabriqué et développé en Allemagne, garantissant la plus haute qualité.
Grâce au traitement à grande vitesse, le produit ne subit aucune modification (même avec de gros volumes).
Émissions réduites d’odeurs et de vapeurs fortes grâce à la conception fermée.
Fonction de nettoyage sur place (en option).
Modèles hygiéniques disponibles.
Les installations de traitement compactes Flottweg sont livrées sur plates-formes ou dans des conteneurs.
Systèmes pour la transformation directe de poissons entiers, de sous-produits d'usines de filtration et/ou de l'industrie de la conserve.

Grâce à sa longue expérience dans le domaine de la transformation du poisson, Flottweg est l'un des principaux fournisseurs de technologies de séparation mécanique. Nous fournissons des usines de farine de poisson sur mesure. Nos experts sont toujours prêts à fournir les conseils nécessaires.