Herstellung von Fischmehl. Verfahren zur Herstellung von Fischfuttermehl. Verarbeitung von Fisch zu Mehl

Die Erfindung ist für den Einsatz in der Futtermittelherstellung zur Herstellung von Fischfuttermehl aus minderwertigen Fischrohstoffen vorgesehen. Das Verfahren umfasst das Mahlen der Rohstoffe in einer Fischschneidemaschine, die Verarbeitung der zerkleinerten Rohstoffe mit einer Lösung aus Essig- oder Zitronensäure mit einer Konzentration von 0,1–5,0 % und das Kochen der Rohstoffe, das in zwei Stufen bei einer Temperatur durchgeführt wird im Bereich von 60–95 °C. Als nächstes wird die Masse zentrifugiert und dann zur Trocknung in die abgetrennte Brühe geschickt – zur weiteren Verarbeitung. Die Behandlung von in einem Fischschneider zerkleinerten Rohstoffen mit Säure, Essigsäure oder Zitronensäure führt zu einer Verdichtung des Muskelgewebes kleiner fetthaltiger Fische, was wiederum zu einer besseren Trennung des Fischöls aus der Pressbrühe beim Zentrifugieren des Gekochten beiträgt Masse. Das resultierende Futtermehl hat einen höheren Proteingehalt und weniger Fett, was es von höherer Qualität macht. Es ist für den Einsatz in der Fischzucht zur Fütterung von Jungfischen, beispielsweise Lachsfischen, bestimmt.

Die Erfindung betrifft die Fischereiindustrie, insbesondere Verfahren zur Herstellung von Fischmehl hauptsächlich aus minderwertigen Fischrohstoffen. Fischmehl wird aus verschiedenen Rohstoffen hergestellt: Fisch und Abfällen aus der Fischverarbeitung für Lebensmittelprodukte, vorgepressten Fischbrühen, Garnelenrohstoffen usw. Abhängig vom verwendeten Rohstoff verschiedene Wege Mehl herstellen. Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Futtermehl in Direkttrocknungsanlagen bekannt, bei dem nach der Trocknung ein Pressvorgang durchgeführt wird und anschließend die komprimierten Rohstoffe gemahlen und von metallischen Verunreinigungen gereinigt werden. Es ist auch ein Zentrifugentrocknungsverfahren zur Herstellung von Futtermehl bekannt (siehe Anleitung zur Herstellung von Futtermehl. 99 - In der Sammlung von VNIRO " Technologische Anweisungen für die Fischverarbeitung.“ T.2 - M.: Kolos, 1994). Diese Methode umfasst die folgenden Vorgänge: Mahlen von Rohstoffen, Kochen, Zentrifugieren, Trocknen, Kühlen und Verpacken. Fischfuttermehl gemäß GOST 2116-82 muss vorhanden sein folgender Gehalt: Der Massenanteil an Rohprotein im Fischmehl beträgt nicht weniger als 50 %, der Massenanteil an Fett beträgt nicht mehr als 10 %. Je geringer der Fettgehalt im Mehl, desto besser ist die Qualität des Futtermehls. Bei der Herstellung von Futtermehl für die Fischzucht wird beispielsweise empfohlen, Rohstoffe mit einem Massenfettgehalt von nicht mehr als 4 % zu verwenden, um Mehl mit dem geringsten Fettgehalt zu erhalten Fischfuttermehl beeinflusst die Qualität des resultierenden Produkts am stärksten. Bekannte Verfahren zur Herstellung von Mehl umfassen eine zusätzliche Verarbeitung von Produkten, um den Fettgehalt zu reduzieren. Bekannt ist ein Verfahren zur Herstellung von Fischfuttermehl für die Geflügelzucht, bei dem Rohmehl verwendet wird Materialien (frische und gefrorene Sardinen, Makrelen, Makrelen, Hering, Sardellen) werden in einer sauren Umgebung verarbeitet, wonach ein Zentrifugationsvorgang durchgeführt wird (siehe. Klopfen. RF 1836030, A 23 K 1/10 vom 23.01.91). Bei diesem Verfahren werden die Rohstoffe einer Trennung unterzogen, um getrennte Fraktionen von Knochen- und Fleischgewebe zu erhalten, und die Einwirkung einer sauren Umgebung wird für jede Fraktion separat durchgeführt. Die Qualität des resultierenden Produkts und damit sein Preis hängen auch vom Proteingehalt im Mehl ab; mit zunehmendem Proteingehalt steigt er der Nährwert Mehl. Das Hauptproblem, das bei der Entwicklung des vorgeschlagenen Verfahrens gelöst wurde, war die Verwendung minderwertiger Fischrohstoffe zur Gewinnung von hochwertigem Mehl mit hohem Proteingehalt und niedrigem Fettgehalt. Das erfindungsgemäße Verfahren bezieht sich auf Zentrifugentrocknungsverfahren und umfasst die oben genannten Vorgänge. Der Unterschied zwischen der vorgeschlagenen Methode besteht darin, dass die zerkleinerten Rohstoffe vor dem Kochvorgang mit einer Lösung aus Essig- oder Zitronensäure mit einer Konzentration von 0,1 bis 5,0 % behandelt werden und anschließend bei einer Temperatur im Bereich von 60 °C gekocht wird -95 o C. In diesem Fall erfolgt das anfängliche Garen bei einer Temperatur von 60-70 o C, gefolgt von einer Einwirkungszeit von 10-15 Minuten. Anschließend wird die Temperatur um 20–25 °C erhöht und die Masse anschließend 10–15 Minuten lang gehalten. Das vorgeschlagene Verfahren ermöglicht die Gewinnung von Futtermehl mit hohen Gehalten (Fett- und Proteingehalt), die über den in GOST 2116-82 „Fischmehl, Meeressäuger, Krebstiere und Wirbellose. Technische Bedingungen“, aus stärker fetthaltigen Rohstoffen, zum Beispiel Lodde oder kleiner Hering (Fettgehalt in Rohstoffen beträgt 12–18 %). Die Verarbeitung von in einem Fischschneider zerkleinerten Rohstoffen mit Säure, Essigsäure oder Zitronensäure führt zu einer Verdichtung von das Muskelgewebe kleiner fetthaltiger Fische, was wiederum eine bessere Trennung des Fischöls von der Pressbrühe beim Zentrifugieren der gekochten Masse fördert. Die Konzentration der Säurelösung von 0,1 bis 5 % ermöglicht die Verarbeitung der Masse , bestehend aus einer weichen Knochenstruktur und einer Muskelstruktur von schwacher Konsistenz, in einen für die Zentrifugation geeigneten Zustand. Die Wärmebehandlung der Rohstoffe in zwei Stufen im Temperaturbereich von 60 °C bis 95 °C ermöglicht einen schonenden Garmodus, der ist sehr wichtig bei der Verwendung von Fisch mit empfindlicher Konsistenz. Effektiver Zentrifugationsmodus. Kurze Belichtung hohe Temperatur auf säurebehandelten Rohstoffen bietet sich zudem die Möglichkeit einer effizienteren Abtrennung der enthaltenden Pressbrühe signifikante Menge Fischöl. Dies wiederum sorgt für eine Reduzierung der Fischölmenge im Endprodukt – Mehl. Somit gewährleistet die beanspruchte Reihe wesentlicher Merkmale die Erzielung eines anderen technischen Ergebnisses, nämlich der Herstellung von hochwertigem, proteinreichem Fischmehl aus minderwertigen Rohstoffen mit hohem Fettgehalt, wie Lodde und kleiner Hering. Eine Analyse der bei der Informationssuche identifizierten Quellen ergab, dass der beanspruchte Satz wesentlicher Merkmale aus dem Stand der Technik unbekannt ist, was bestätigt, dass die vorgeschlagene Lösung das Kriterium „Neuheit“ erfüllt. Da der beanspruchte Satz wesentlicher Merkmale es ermöglicht, ein neues technisches Ergebnis zu erzielen, das sich von dem unterscheidet, was mit bekannten Methoden erzielt wird, kann argumentiert werden, dass die beanspruchte technische Lösung das Kriterium der „erfinderischen Tätigkeit“ erfüllt. Die vorgeschlagene technische Lösung ist technisch machbar (industriell anwendbar), was durch die nachstehenden Informationen bestätigt wird. Der Kern der vorgeschlagenen Methode ist wie folgt. Nach dem Auftauen werden die Ausgangsrohstoffe in maximal 3 cm große Stücke zerkleinert kleiner Fisch, Lodde oder kleine Heringsrohstoffe können ohne Mahlen verwendet werden. Anschließend werden die Rohstoffe mit einer Lösung aus Essig- oder Zitronensäure bewässert. Die Konzentration und Menge der Säure richtet sich nach der Art und Menge der verarbeiteten Rohstoffe. Die Verarbeitungszeit mit der Säurelösung wird auch von der verarbeiteten Fischmenge bestimmt. Die Wärmebehandlung der Rohstoffe erfolgt zunächst bei einer Temperatur von 60–70 °C mit anschließender Erhöhung auf 95 °C. In diesem Fall werden die Rohstoffe nach dem ersten Kochen für eine kurze Zeit von 10–15 Minuten aufbewahrt. sowie nach Erhöhung der Temperatur. Anschließend wird die verarbeitete Masse einer Zentrifuge zugeführt, wobei herkömmliche Geräte aus der Fischerei zum Einsatz kommen. Nach der Zentrifugation wird der Zellstoff zum Trocknen geschickt, die abgetrennte Brühe wird zur Weiterverarbeitung geschickt und die Lösung wird zur Wiederverwendung geschickt. Die fertigen Produkte werden verpackt. Beispiel 1. Bei der Herstellung von Fischfuttermehl aus 425 kg Lodde wurde das Rohmaterial 30 Minuten lang in 1200 l Essigsäurelösung mit einer Konzentration von 0,5 % aufbewahrt. Nach dem Schneckensieb wurde die Masse zum Kochen geschickt, wobei die Wärmebehandlung in zwei Stufen durchgeführt wurde: Stufe 1 – Erhitzen auf 65 °C und Kochen für 10 Minuten; Stufe 2 – Erhitzen der gekochten Masse auf 85 °C und Halten bei dieser Temperatur für 15 Minuten. Ausfahrt Endprodukte betrug 80,7 kg Futtermehl. Die Zusammensetzung des resultierenden Futtermehls: Proteine ​​– 70,8 %, Fischöl – 6,4 %, Feuchtigkeit – 7,3 %. Beispiel 2. Bei der Herstellung von Fischfuttermehl aus 470 kg Atlantischem Hering, der sich aktiv von Calanus ernährt, wurde der Hering 45 Minuten lang in 1000 Litern 0,1 %iger Essigsäurelösung gehalten. Wärmebehandlung in zwei Stufen: Stufe 1 – Erhitzen auf 70 °C und Kochen für 5 Minuten; Stufe 2 – Erhitzen auf 90 °C und Halten für 10 Minuten. Die Ausbeute an Fischmehl beträgt 87 kg. Zusammensetzung des Fischmehls: Protein – 70,5 %, Fett – 6,0 %, Feuchtigkeit – 8,1 %. Die vorgeschlagene Methode bietet erhöhte Rate Ausgabe von Fertigprodukten. Das resultierende Futtermehl weist einen höheren Proteingehalt und einen reduzierten Fettgehalt auf und ist dadurch hochwertiger. Futtermehl mit einem solchen Fett- und Proteingehalt ist für die Verwendung in der Fischzucht zur Fütterung von Jungfischen, beispielsweise Lachsfischen, bestimmt, sofern seine Haltbarkeitsdauer die für diese Zwecke zulässige Haltbarkeit nicht überschreitet. Dieses Mehl ist lange haltbar und wird in Schweinefarmen im Norden verwendet. Die vorgeschlagene Methode ist einfach zu implementieren und erfordert keine Entwicklung. zusätzliche Ausrüstung. Zugelassen ist Essig- oder Zitronensäure Nahrungsmittelindustrie. Durch die Erweiterung des Artenspektrums der Rohstoffe für die Fischmehlproduktion können wir ein wichtiges volkswirtschaftliches Problem lösen – die Fischzucht wertvolle Arten, wie zum Beispiel Lachs.

Beanspruchen

Verfahren zur Herstellung von Fischfuttermehl, umfassend Mahlen des Rohmaterials in einer Fischschneidemaschine, Behandeln mit Essig- oder Zitronensäure, Kochen, Zentrifugieren der gekochten Masse, Trocknen und Verpacken, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Kochen das zerkleinerte Rohmaterial mit behandelt wird Eine Lösung aus Essig- oder Zitronensäure mit einer Konzentration von 0,1 bis 5,0 %, das Kochen erfolgt in zwei Stufen bei einer Temperatur im Bereich von 60 bis 95 °C.

Aus dem Grund, dass es heute Schwierigkeiten gibt, mit ausländischen Partnern Geschäfte zu machen Landwirtschaft, begann sich die inländische Produktion aktiv zu entwickeln. Dies ist eine große Chance für unsere Unternehmer, erfolgreiche Fabriken zu eröffnen, die gefragte Produkte herstellen.

Wenn Sie einer Tätigkeit nachgehen möchten, können Sie die Anschaffung der notwendigen Ausrüstung für die Fischmehlproduktion in Betracht ziehen, um dieses Produkt auf landwirtschaftliche Flächen zu liefern.

Fischmehl selbst gilt als wertvoller Bestandteil für große Menge eine Vielzahl von Futtermitteln für die Aufzucht von Geflügel und Vieh. Dieser Inhaltsstoff wird dem Hauptfuttermittel in ausreichender Menge zugesetzt, um es mit vielen Nährstoffkomponenten zu versorgen und so ein gesundes Wachstum zu fördern.

Merkmale der gewählten Richtung

In unserem Land gibt es nur sehr wenige Unternehmen, die Fischmehl herstellen. Der Grund liegt in der Schwierigkeit, die für die Produktion notwendigen Rohstoffe zu beschaffen. Dies geschah jedoch, bevor es zu Problemen mit ausländischen Unternehmen kam, da zuvor alle Lieferungen gezielt an diese Unternehmen gerichtet waren. Jetzt ist es überhaupt nicht schwierig, mehrere Vereinbarungen mit Lieferanten zu treffen, um einen unterbrechungsfreien Rohstofffluss für die Produktion sicherzustellen. Und unter Berücksichtigung der geringen Konkurrenz können Sie so schnell Ihr eigenes profitables Unternehmen gründen.

Beachten Sie auch, dass fast die Hälfte dieser Produkte sofort ins Ausland verschickt wird. Und das führt dazu, dass unsere Leute, die sich für den Kauf dieses Mehls entscheiden, viel mehr für ein ausländisches Produkt bezahlen müssen, das von unseren eigenen Produzenten hergestellt wurde. Und wenn es einen Hersteller auf dem Markt gibt, der niedrige Kosten pro Produkt hat, dann werden alle Landwirte sehr gerne ein solches Produkt bei ihm kaufen. Die Wirksamkeit eines solchen Geschäfts liegt also auf der Hand.

Die Rentabilität eines solchen Unternehmens wird aufgrund der hohen Kosten des Produkts selbst und seiner wertvollen Eigenschaften erzielt. Wenn Sie Fischmehl Landwirten anbieten, die es noch nicht kennen, können Sie Folgendes beachten: positive Eigenschaften, Wie:

• Vorhandensein von Protein;
• gesättigte Fettsäuren;
• Mikroelemente;
• viele Vitamine.

An Erstphase Um die Anschaffungskosten für Ausrüstung zu senken, ist es am besten, mit der Eröffnung eines Kleinunternehmens einen Geschäftsplan für die Fischmehlproduktion in Betracht zu ziehen. Dadurch werden Ausfallzeiten der Produktionslinie vermieden und fertige Produkte müssen nicht mehr im Lager verbleiben.

Produktherstellungsprozess

Wie Sie bereits anhand des Produktnamens selbst verstanden haben, dreht sich der gesamte Prozess um Fischrohstoffe. Aber Sie müssen nicht denken, dass für die Produktion nur Schlachtkörper verwendet werden. Dies können Fischabfälle, Knochen und andere verschiedene Abfälle von Fischereibetrieben sein.

Angesichts der guten Kosten des Endprodukts richten viele Fischfabriken sogar eigene kleine Werkstätten zur Herstellung von Mehl ein, um zusätzlichen Gewinn zu erzielen und gleichzeitig eine abfallfreie Produktion zu ermöglichen.

Was den Fischmehlproduktionsprozess selbst betrifft, besteht die gesamte Phase aus den folgenden Punkten:

1. Rohstoffe werden von diversen Rückständen, wie zum Beispiel Schmutz, gereinigt.
2. Es wird geschliffen.
3. Diese ganze Mischung wird gekocht.
4. Zu Hackfleisch zermahlen.
5. Dehydriert.
6. Trocknen.
7. Zu Mehl mahlen.
8. Verpackt.

Wir stellen auch fest, dass Fischmehl letztendlich nicht das einzige Produkt ist, das aus dem Förderband kommt. Bei der Dehydrierung entsteht ein so wertvolles Produkt wie Fett. Es kann auch als Tierfutterzusatz an landwirtschaftliche Betriebe verkauft werden.

Werkstattausrüstung

Diese Kosten umfassen in der Regel die folgenden Komponenten, die auch im Fischmehl-Businessplan enthalten sein müssen:

• Häcksler;
• Behälter für Rohstoffe in in verschiedenen Formen(unverarbeitete Rohstoffe, Hackfleisch und Fertigprodukte);
• Trockentank;
• Verpackung

Sie können natürlich etwas sparen, indem Sie keine Füllmaschine kaufen, sondern diesen Vorgang selbst durchführen und dafür einen Spender verwenden. Sie müssen jedoch Personal einstellen, da der Prozess selbst viel Arbeit und Zeit erfordert. Wenn Sie bei der Ausstattung sparen möchten, können Sie über den Kauf der chinesischen Version nachdenken, die deutlich günstiger ist als in- und ausländische Angebote.

Auswahl eines Workshop-Raums

Für den Produktionsaufbau benötigen Sie eine Fläche von mindestens 100 Quadratmeter, oder noch besser, alle 200. Dieser Raum wird nicht nur Ausrüstung, sondern auch ein Lager mit Räumen für Arbeitspersonal enthalten.

Zu beachten ist vor allem, dass es sich bei dem Produkt nicht um ein Lebensmittel handelt und es daher hinsichtlich der Anforderungen an den Inhalt keine Besonderheiten gibt, die es den Aufsichtsbehörden ermöglichen, Beschwerden gegen Sie einzureichen. Die Hauptsache ist, dass der Raum über eine gute Belüftung, Kanalisation, Strom und Wasser usw. verfügt. Damit das fertige Produkt während der Lagerung im Lager jedoch nicht seine Optik verliert, müssen Sie sich ernsthaft mit der Frage der Lagerbedingungen auseinandersetzen.

Rentabilität der Fischmehlproduktion

Vorausgesetzt, Sie konnten Verkäufe aufbauen, wird diese Art von Geschäft bald gute Einnahmen erzielen. Am besten erwägen Sie den Abschluss von Verträgen über die Lieferung von Fertigprodukten in großen Mengen. Dies kann jedoch erreicht werden, wenn Sie sich als zuverlässiger Partner etablieren können, der gleichbleibend hochwertige Produkte liefert, denn Großhandelskäufer können nur mit vertrauenswürdigen Unternehmern zusammenarbeiten.

Auf jeden Fall ist die Beliebtheit und Nachfrage nach diesem Produkt groß hohes Level, und der Verkauf sollte kein Problem sein. Aber es ist am besten, zunächst darauf zu wetten Anwohner, die sich in der Nähe Ihres Unternehmens befinden, und erst dann in einen breiteren Markt eintreten und die Produktion steigern.

Im Durchschnitt betragen die Kosten für Fischmehl auf dem Großhandelsmarkt heute 50 Rubel pro 1 kg. Und die Produktionskosten von 1 kg betragen etwa 20 Rubel. Wenn wir die Option in Betracht ziehen, dass etwa 1.500.000 Rubel für den Kauf der gesamten Ausrüstung und andere Kosten aufgewendet werden müssen, werden sich diese Investitionen in etwa einer Betriebssaison der Anlage amortisieren. Dieses Problem sollte jedoch richtig angegangen werden.

Durch Direkttrocknung gewonnenes Fischmehl zeichnet sich durch eine hohe Qualität aus, insbesondere wenn das Rohmaterial unter Vakuum getrocknet wird. Der Nachteil dieses Schemas besteht darin, dass das Endprodukt mit einem hohen Fettgehalt im Mehl erhalten wird und das Fett während der Lagerung oxidiert. Wie Studien von L. N. Egorova, V. I. Trescheva und anderen gezeigt haben, bleibt die Fettqualität gut erhalten, wenn dem Mehl Antioxidantien wie Ionol zugesetzt werden.

Die von VNIRO vorgeschlagene Methode zur Stabilisierung von Futterfischmehl mit hohem Fettgehalt durch Zugabe von 0,1 % Butyloxytoluol (BOT) führt zu einer Gewichtszunahme der Tiere, die monetär 2-3 mal höher ist als die Kosten, die mit der Zugabe eines Antioxidans in fetthaltiges Mehl verbunden sind.

Herstellung von Mehl aus mageren Rohstoffen

Die Herstellung von Fischmehl durch Direkttrocknung aus mageren Rohstoffen erfolgt in Anlagen, die überwiegend unter Vakuum arbeiten, ohne Vorkochen und Pressen. In Vakuumtrocknungsanlagen werden während des Kochprozesses die Rohstoffe sterilisiert und die Knochen aufgeweicht. Die Gewinnung von Fischmehl mit dieser Methode erfolgt mit unterschiedliche Temperaturen hängt von der Zusammensetzung der Rohstoffe ab und erfordert eine sorgfältige Überwachung und strikte Einhaltung des festgelegten Regimes. Rohstoffverbrauch und Ausbeute an Fertigprodukten bei der Herstellung von Fisch- und Krabbenfuttermehl und -fett durch Direkttrocknung Schiffsanlagen in der Tabelle angegeben. dreißig.

* (Die Verbrauchsrate der Rohstoffe pro Produktionseinheit bezieht sich auf die Mehlausbeute.)

Das Laden von Rohstoffen und das Entladen von Produkten in Anlagen, die nach diesem Schema arbeiten, werden regelmäßig durchgeführt. Der Trocknungsprozess muss intensiv durchgeführt werden, da eine längere Wärmebehandlung durch Fettoxidation zu einer Verringerung des Nährwerts des Produkts führt.

Vakuumtrocknungseinheiten. In Abb. In Abb. 37 zeigt eine Schiffs-Vakuumtrocknungsanlage, bestehend aus zwei Trockentrommeln. Die Trocknung erfolgt in zwei Zyklen. Dies verhindert die Bildung einer oberflächlichen Kruste und sorgt für eine normale Trocknung. Um den Zutritt von Luft in das Geräteinnere vollständig zu verhindern, sind in den Lagern, die die Rührerachse tragen, Dichtungen eingebaut. Das zu trocknende Material wird durch einen Dampfmantel mit Dampf erhitzt. Das zu trocknende Material wird durch die Ladeluke in den Zylinder geladen; Die Luke wird fest verschlossen, Dampf wird in den Dampfmantel abgegeben und gleichzeitig wird die Nassluftpumpe eingeschaltet, wodurch im Trockner ein Vakuum entsteht. Zunächst erfolgt die Trocknung unter Vakuum in der oberen Trommel bis zum vollständigen Sieden und teilweisen Entfernen der Feuchtigkeit, wodurch die Bildung von Klumpen verhindert wird.

Nachdem ein erheblicher Teil des Wassers aus dem Material entfernt wurde und die Klebstofflösung noch nicht zu dick ist, wird die Auslassöffnung geöffnet und das Material in den unteren Zylinder überführt. Im unteren Zylinder erfolgt die Trocknung mit einem Einwegstrom des zu trocknenden Materials.

Das geladene Material gelangt in eine Schrägschnecke, mit deren Hilfe es langsam nach oben steigt und bei Erreichen der Ladeluke erneut in den unteren Trockenzylinder geschüttet wird. Dies gewährleistet eine kontinuierliche Bewegung des Materials, eine periodische Abkühlung und verhindert die Bildung von Klumpen. Die Rührwerke in den Trockentrommeln verfügen über abgewinkelte Flügel, die das zu trocknende Material langsam entlang der Trommel zum gegenüberliegenden Ende bewegen, wo es wieder in die Schnecke eintritt. Von der Schnecke wird das Material wieder in die gleiche Trockentrommel überführt. Der kontinuierliche Arbeitsprozess stellt sicher, dass ein trockenes Halbzeug entsteht, das zur Weiterverarbeitung in Extraktionsanlagen geeignet ist, wo daraus Fett gewonnen und Fischmehl hergestellt wird.

Herstellung von Mehl aus fetthaltigen Rohstoffen

Gewinnung von Fischmehl aus fetthaltigen Rohstoffen Die direkte Trocknung unter Vakuum erfolgt nach dem von Giprorybprom und VNIRO entwickelten Schema und unter Produktionsbedingungen am N. Ostrovsky BMRT getestet.

In Vakuumtrocknungsanlagen vom Typ Progress beginnt die Trocknung mit dem Kochen und Sterilisieren der Rohstoffe. Dieser Prozess wird bei hoher Temperatur mit einem Druck im Inneren der Apparatur von bis zu 1,5 atm durchgeführt und geht mit einer reichlichen Freisetzung von Leimbrühen einher, deren Konzentration von den Eigenschaften des Ausgangsmaterials abhängt. Bei der Sterilisation beispielsweise von rohen Abfällen vom Wolfsbarsch erhält man konzentriertere Leimbrühen als bei der Sterilisation von rohen Abfällen vom Kabeljau.

Durch das Trocknen verdicken sich die Leimbrühen und verklumpen die getrocknete Masse. Beim Mischen des Inhalts mit einem Rührer werden die Klumpen in der Trommel zu Pellets, werden oben von dem beim Kochen freigesetzten Fett umhüllt und können in ihrer halbrohen Form nicht getrocknet werden. In der neuen Regelung ist eine Sterilisation ausgeschlossen. Es wurde festgestellt, dass fetthaltige Barschrohstoffe auch ohne vorherige Zerkleinerung bei einer Temperatur von 70 - 80 ° C recht leicht gekocht werden können. Wenn die Temperatur zu Beginn des Prozesses über 80 °C gehalten wird, bilden sich Pellets. Diesem Umstand muss Rechnung getragen werden und darauf geachtet werden, dass die Temperatur zu Beginn des Trocknungsprozesses nicht höher als 80°C ist.

Bei der Verarbeitung von fetthaltigen Rohstoffen mit Autolyseerscheinungen erfolgt die Sterilisation mitten in der Trocknung, da den Rohstoffen zu diesem Zeitpunkt mehr als 60 % der Feuchtigkeit entzogen sind und die Restfeuchte nicht mehr abgeben kann Leimbrühen.

Technologiesystem , dargestellt in Abb. 38 sorgt für die Zufuhr von fetthaltigen Rohstoffen zum Aufnahmetrichter, wo sie sich zur Portionsbeladung der Trockentrommel ansammeln (2.5 T). Stellen Sie gleichzeitig sicher, dass die Abflüsse im Bunker den Abtransport des Wassers gewährleisten. Das periodische Laden von Rohstoffen aus dem Rohstofftrichter in die Trockentrommel erfolgt über eine Schnecke, die am Boden des Rohstofftrichters angebracht ist. Bevor Sie die Entladeschnecke starten, wärmen Sie die Trockentrommel auf.

Öffnen Sie dazu das Ventil zur Dampfzufuhr zum Trommelmantel und das Ventil zur Kondensatableitung über die Bypass-Kondensatleitung; Das Aufwärmen erfolgt für 15 - 20 Mindest bei einem Dampfdruck in der Zuleitung von 1,5 bei. Sobald der Druck im Trommelmantel auf 0,5 gebracht wird bei, schließen Sie das Ventil und anschließend wird das Kondensat während des gesamten Trocknungsvorgangs bei geöffneten Ventilen nur durch den Abfluss geleitet. Während der Trocknungszeit ist die Anlage durch eine Klappe vom Rohstoffbunker getrennt.

Die Trocknung erfolgt unter Vakuum ohne Vorkochen der Rohstoffe. Das Erzeugen eines Vakuums in der Trockentrommel erfolgt durch die Inbetriebnahme der Kondensationseinheit und anschließend der Vakuumpumpe. Öffnen Sie dazu zunächst die Ventile auf der Saug- und Druckseite der Pumpe. warmes Wasser, dann Versorgungsventil kaltes Wasser und sofort die Warmwasserpumpe starten. Erste 80 Mindest Die Trocknung erfolgt unter Vakuum 300 - 400 mm rt. st. bei einem Dampfdruck in der Zuleitung von 1,5 bei, während der Leitungswasserdruck am Kondensatoreinlass bei 1 - 2 gehalten wird bei.

In diesem Modus steigt die Temperatur des Saftdampfes stufenweise auf 80 °C an und wird dann auf diesem Niveau gehalten. Dabei wird besonders darauf geachtet, dass das Vakuum nicht abnimmt und die Trocknungstemperatur nicht ansteigt, um eine übermäßige Freisetzung vorhandener Klebstoffe aus den Rohstoffen zu vermeiden, die zur Bildung feuchter Klumpen und Pellets im Trockner führt. Das Vakuum und die Trocknungstemperatur werden über Luftventile reguliert, die an der Saftdampfleitung und der Luftleitung der Vakuumpumpen installiert sind.

In der ersten Trocknungsphase für 80 Mindest Feuchtigkeit wird sehr intensiv aus dem Rohmaterial abgegeben, daher wird die Trockentrommel in dieser Trocknungsphase nur durch einen Dampfmantel erhitzt. Beim Übergang zur zweiten Trocknungsstufe gleichzeitig den Druck des Heizdampfes in der Leitung auf 2 - 3 erhöhen bei und das Vakuum wird auf 400 - 500 eingestellt mm rt. st.

Ab dem Übergang zur zweiten Phase dauert die Trocknung noch 3 H. Der Abschluss des Trocknungsprozesses ist durch einen Abfall des Amperemeter-Wertes von 65 - 60 auf 40 - 35 gekennzeichnet bei, Selbstnivellierung der Heizdampfdruckanzeige am Dampfmantelmanometer mit der Manometeranzeige an der Versorgungsdampfleitung.

Das Trocknungsgut wird in der folgenden Reihenfolge aus der Trommel entladen. Zuerst wird der Heizdampf abgeschaltet, dann werden Rührer, Vakuumpumpe und Kondensationseinheit eingeschaltet, anschließend wird die Entladeklappe geöffnet und der Rührer startet den Reversierbetrieb. Der vollständige Entladezyklus der Trockentrommel überschreitet nicht 10 Mindest.

Das getrocknete Produkt wird direkt nach dem Entladen aus der Trommel gepresst, solange es noch nicht abgekühlt ist.

Nach dem Pressen des Fruchtfleisches enthält das Produkt üblicherweise 8 bis 10 % Feuchtigkeit.

Arbeiten an hydraulischen Pressen werden in der folgenden Reihenfolge durchgeführt. Verschließen Sie zunächst die Verdichtungsleitung mit dem Ventil und öffnen Sie dann das Ventil hoher Druck, danach wird die Hydraulikpumpe eingeschaltet. Das Ventil ist zu diesem Zeitpunkt geschlossen. Wenn der Kolben einen Abstand von 8 hat cm Schalten Sie von der Oberkante des Zeers aus die Hydraulikpumpe aus und legen Sie eine Lochplatte und eine Serviette auf die Kolbenplattform. Schalten Sie die horizontalen und vertikalen Schnecken ein, um das getrocknete Produkt der Presse zuzuführen, füllen Sie das freie Volumen des trockenen Produkts damit auf, bedecken Sie die Oberseite des getrockneten Produkts mit einer Serviette, bedecken Sie es mit einer Lochplatte und dann mit einer Serviette , und erst danach das Ventil öffnen und den Presskolben absenken (um 8 cm). Der im oberen Teil des Presszeers entstandene Freiraum wird in der gleichen Reihenfolge wieder mit Trockenfutter gefüllt, bis der Presszeer auf seine gesamte Höhe gefüllt ist.

Um die Beladung der Presse zu erhöhen, wird das getrocknete Produkt verdichtet, wobei die gesamte Beladung der Presse mit einer dicken Metallplatte (Platte) abgedeckt, das Ventil geschlossen und das Verdichtungsventil geöffnet wird. Die Hydraulikpumpe wird wieder eingeschaltet und das Vierwegeventil in die Position „Stampfen“ gedreht. In dieser Position bewegt sich der Stampferkolben nach unten, verdichtet das getrocknete Produkt und schafft dadurch Platz im Zeer für zusätzliches Laden des getrockneten Produkts. Reichweite: Druck etwa 100 bei Das Vierwegeventil wird in die Rückwärtsstellung geschaltet, das freie Volumen des Zylinders wird erneut geladen und das Pressen beginnt. Erste 10 - 20 Mindest Der Pressvorgang erfolgt bei einem Druck von 250 bei, und wechseln Sie dann zur dritten Druckstufe. Die Pressung erfolgt 30 - 60°C Mindest wenn der Druck bereits 450 beträgt bei.

Um das Fertige zu erhalten kommerzielle Produkte Fischmehlbriketts werden zunächst grob zerkleinert und anschließend in herkömmlichen Hammermühlen gemahlen. Das resultierende Fischmehl wird über einen speziellen Becherwerk Magnetabscheidern zur Entfernung von Eisenverunreinigungen und anschließend einer Beladevorrichtung zum Befüllen geschlossener Papiertüten mit Mehl zugeführt.

Die besten Behälter dafür sind sechsschichtiges Papier mit einer Länge von 78 cm cm, Breite 42 cm mit Durchmesser (GOST 2227 - 65), Kapazität 24 kg .

Die Verwendung dieses Schemas zur Gewinnung fertiger Handelsprodukte und zur maschinellen Verpackung von Fischmehl reduziert das Gewicht eines Behälters um mehr als das Dreifache, erleichtert die Arbeit der RMU-Bediener, macht das Nähen (Binden) von Beuteln vollständig überflüssig und erhöht die Auslastungsrate von die Ladekapazität und erhöht den wirtschaftlichen Effekt der Fischmehl- und Fettproduktion.

Gibt gute Ergebnisse Fettverarbeitungsdiagramm (Abb. 39), erstellt auf BMRT 441, durch die Fett aus der Presse zur Schlammgewinnung in Fettheizkessel geleitet wird. Es wird nacheinander aus den Kesseln abgelassen und das Fett aus einem Kessel in den Fetttank gegossen, während sich das Fett im zweiten Kessel absetzt, bis der erste Kessel wieder aufgefüllt wird.

Von großem Interesse sind Installationen, die Folgendes bieten Gewinnung von Futtermehl im sogenannten Wirbelbett, basierend auf der direkten Auswirkung des Luft-Gas-Gemisches hoher Temperatur auf die Rohstoffe. Die vom Technischen Institut für Thermophysik der Akademie der Wissenschaften der Ukrainischen SSR entwickelte Anlage zur Herstellung von Mehl in einem Wirbelbett (Abb. 40) besteht aus einem Schneckenförderer mit variabler Geschwindigkeit und einer Arbeitskammer, in der sich dort befindet Es gibt drei Zonen (eine Zone zum Vormahlen der Rohstoffe und zwei Zonen zum gemeinsamen Mahlen und Trocknen). Durch die Kammer läuft ein Rotor, an dem Messer befestigt sind, und dreht sich in jeder Zone mit unterschiedlich zunehmender Geschwindigkeit (in der ersten Zone ist die Drehzahl der Messer bis zu 9 zulässig). m/Sek, in den zweiten 25 m/Sek und im dritten 36 m/Sek).

Der Einlassteil der Arbeitskammer ist mit einem Kammerofen verbunden, und der Auslassteil ist mit einem Zentrifugalabscheider und einem Zyklon verbunden. Dieses gesamte System arbeitet unter Vakuum, das von einem Ventilator erzeugt wird.

Die Installation funktioniert wie folgt. Das Rohmaterial fließt in einem kontinuierlichen Fluss in die Zuführeinrichtung, die es in die Vorzerkleinerungszone der Arbeitskammer überführt. In dieser Zone wird das Rohmaterial einer Grobzerkleinerung unterzogen und gelangt anschließend in die Zone der kombinierten Mahlung und Wärmebehandlung. Gleichzeitig gelangt das bei der Verbrennung von Solaröl entstehende Kühlmittel in direkter Strömung in diese Zone.

Wenn das Rohmaterial in den Sprühtrichter gelangt, wird es durch die Schläge der Messer sofort zerkleinert und im dispergierten Zustand mit dem Kühlmittel vermischt, wodurch ein zweiphasiges dispergiertes System entsteht. Durch die Schaffung einer riesigen Wechselwirkungsoberfläche zwischen der festen Phase und dem gasförmigen Medium wird eine sofortige Verdunstung der Feuchtigkeit gewährleistet.

Die Geschwindigkeit der Feuchtigkeitsentfernung aus dem Produkt bei einer so schnellen Wechselwirkung des Kühlmittels hängt von der Intensität der Bildung einer Filmschicht auf der Oberfläche des Produktpartikels ab. Die Bildung einer dünnen Hüllschicht verhindert das freie Entweichen von Wasserdampf aus dem Partikel, bis im Inneren ein Überdruck entsteht. Sobald die Spannung der Oberflächenhülle eines Partikels die Zugfestigkeit übersteigt, explodiert das Partikel und es entsteht eine neue Oberfläche. Anschließend ist ein vollständiger oder notwendiger Feuchtigkeitstransport von den Produktpartikeln gewährleistet (der Trocknungsprozess wird beschleunigt).

Die Streuung der zerkleinerten Rohstoffe entspricht praktisch der Streuung des Endprodukts und die Trocknungsintensität nimmt stark zu.

Reis. 40. Technologisches Diagramm zur Herstellung von Fischmehl in einem „Fließbett“ mit direkter Trocknung: 1 - Zuführ- und Abgabekörper; 2 - Zufuhr-Spender-Förderer; 3 - Aktivator; 4 - Messertrommel; 5 - Schneckenförderer; 6 - Mikrodosierer; 7 - Rahmen des Verbrennungsteils; 8 - Kraftstoffausrüstung; 9 - Feuerraum; 10 - Häckslerkörper; 11 - Häckslerrotor; 12 - Chopper-Kühlgebläse; 14 - Zyklonbatterie; 15 - Ventilator; 16 - Schleusentor; 17 - Umkehrschnecke; 18 - vertikale Schnecke; 19 - Antriebsstation; 20 - Inhaber; 21 - Magnetabscheider; 22 - Schaltschrank; 23 - Kraftstofftank

Es wurde festgestellt, dass sich die Streuung der zerkleinerten Rohstoffe der Streuung des fertigen Produkts annähert, indem den Schneidkanten der Schneidezähne die folgende Umfangsgeschwindigkeit ω verliehen wird:

Wo D- Durchmesser des Rotors entlang der Schneidkanten;

P- Anzahl der Rotorumdrehungen.

Die zerkleinerten und getrockneten Rohstoffe aus der Arbeitskammer werden durch pneumatischen Transport in einem Abfallkühlmittelstrom einem Zentrifugalabscheider zugeführt, wo die Trennung der getrockneten Partikel erfolgt. Kleine Partikel in Form eines fertigen Produkts gelangen in die Zyklone, setzen sich ab und gelangen in den Bunker. Große Partikel aus dem Zentrifugalabscheider werden in einem geschlossenen Kreislauf zum Mahlen in die Arbeitskammer zurückgeführt.

Das fertige Produkt hat einen Feuchtigkeitsgehalt von nicht mehr als 10 % und eine Partikelgröße von 0,1 bis 3 mm Die Temperatur des Kühlmittels am Eingang der Arbeitskammer liegt im Bereich von 700 bis 1000 °C. Das Abgas hat am Austritt aus der Arbeitskammer eine Temperatur von 120 – 150°C.

Der Kühlmitteldurchfluss beträgt 1,6 M 3 gegen 1 kg Rohstoffe und das Abgasvolumen überschreitet nicht 3,5 M 3 gegen 1 kg rohes Material. Im Betrieb wird Strom zum Antrieb des Rotors 9 verbraucht kW, Abluftventilator - 10 kW Ventilator - 7 kW und Feeder - 0,6 kW.

Die für diese Anlage eingesetzte Technologie gewährleistet die dosierte Zufuhr von Rohstoffen, die Entfernung von Metall und anderen Einschlüssen aus den Rohstoffen, das Mahlen, die Entfernung der Oberflächenfeuchtigkeit von den Rohstoffpartikeln mit Heißluft, das Pressen, das Einbringen eines Antioxidans, das gemeinsame Mahlen und Trocknen der Rohstoffe Materialien in dispergiertem Zustand, Trennung des Trockenprodukts vom Kühlmittel, Kühlung und Entfernung von Eisenverunreinigungen aus dem resultierenden Trockenprodukt sowie Verpackung, Wiegen und Verpacken von Fischmehl.

Alle Prozesse zur Herstellung von Fischmehl in dieser Anlage erfolgen in bestimmten technologischen Vorschriften nach einem vorgegebenen Programm. mm e automatische Steuerung. Das zu verarbeitende Rohmaterial gelangt in den Aufnahmetrichter, von wo es durch einen Zuführ-Dosierer in einem kontinuierlichen Fluss auf das Band und dann in die Mühle fließt. Um Metall- und andere Fremdeinschlüsse zu entfernen, befindet sich im unteren Teil des Dosierers eine Trennkammer, in der der Fruchtfleischinhalt aufgrund des Unterschieds im spezifischen Gewicht getrennt wird.

Metallverunreinigungen werden im Süßwasser abgelagert und das Rohmaterial wird über Förderschaber einer Messertrommel zugeführt, wo es vorzerkleinert wird und in Stücke von maximal 100 Stück zerkleinert wird mm, dann mit einer Schraube in den Aufnahmehals des Zerkleinerers einschrauben.

Die Entfernung der Oberflächenfeuchtigkeit von den Rohstoffen erfolgt in zwei Schritten – durch Zufuhr heißer Luft in das Gehäuse der Messertrommel und Auspressen der Rohstoffe im konischen Teil der Zufuhrschnecke. Die gepressten Rohstoffe werden von einer Schnecke zum Aufnahmehals des Mahlwerks bewegt und dann von einem Schneckenförderer zu den Messerköpfen der ersten Mahlzone geschoben. Eine bestimmte Dosis Antioxidans aus einem Mikrodosierer gelangt zusammen mit dem Rohmaterial in den Aufnahmehals.

Die Trocknung erfolgt unter Vakuum im Zyklon-Arbeitskammer-Ofen-System, das durch einen speziellen Ventilator erzeugt wird (der der Arbeitskammer gleichzeitig mit dem Rohmaterial Kühlmittel in Form einer Mischung aus Verbrennungsprodukten aus flüssigem Brennstoff und Luft zuführt).

In der Arbeitskammer erfolgt der Trocknungsprozess gleichzeitig mit dem Mahlprozess. In diesem Fall bewegt sich das zerkleinerte Rohmaterial durch den Kühlmittelstrom entlang der Kammer und durchläuft nacheinander die erste, zweite und dritte Zone der Kammer, wo es wiederholtem Mahlen und erzwungener Feuchtigkeitsentfernung unterzogen wird.

Bei der turbulenten Wechselwirkung des Kühlmittels mit fein gemahlenen Rohstoffen entsteht eine Zweiphasenströmung Dispersionssystem, bei dem die feste Phase eine große Oberfläche der direkten Wechselwirkung mit dem Kühlmittel hat, was eine beschleunigte Entfernung von Feuchtigkeit und den Erhalt eines standardmäßigen Trockenprodukts gewährleistet.

Das Trockenprodukt wird durch einen Kühlmittelstrom über eine Rohrleitung in zwei Zyklonpaare ausgetragen, in denen sich die Trockenpartikel absetzen. Das Kühlmittel wird nach dem Durchlaufen der Zyklone durch einen Ventilator in die Atmosphäre abgeführt und das fertige Produkt wird über Luftschleusen, vorgefertigte und vertikale Schnecken gekühlt der Verpackung zugeführt.

IN In letzter Zeit Man begann, Lufttransporttrockner zu verwenden, die darauf ausgelegt waren, nasse Fischpartikel zu entwässern, die durch eine vertikale Trockenkammer mit einem Heißluftstrom transportiert wurden, dessen Temperatur relativ hoch sein kann, das Produkt jedoch nicht verbrennt.

Das technologische Schema zur Herstellung von Fischmehl und Öl im Zentrifugalverfahren ohne Pressen, basierend auf der Beheizung der Anlage mit Rauchgasen (anstelle von Dampf), ist in Abb. 41 dargestellt.

Dieses Schema gewährleistet das Mahlen der Rohstoffe in einen dispergierten Zustand und die Trennung der gekochten Masse in feste und flüssige Phasen, ohne Pressen.

Rohstoffe gelangen in den Brecher 1 Mit einer breiten Ladeöffnung, die es ermöglicht, große Fische mit harten Gräten zu einer homogenen Masse in einen dispergierten Zustand zu zerkleinern, der leicht in den Futtertank überführt werden kann 2 , ausgestattet mit Niveaureglern. Aus dem Nährstofftank werden die zerkleinerten Rohstoffe dem Kochgerät zum Kochen zugeführt 3 , von wo aus mit der Pumpe 4 einer horizontalen Zentrifuge und einem Feststoffabscheider zugeführt 5 , ersetzt die Presse in diesen Anlagen. Die dabei entstehende fetthaltige Flüssigkeit wird in einem Wärmetauscher erhitzt 6 Anschließend wird es einem selbstentleerenden Abscheider zugeführt 7 ausgestattet mit einem automatischen Mechanismus. Eine dichte Masse mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 60 - 65 % wird aus einer horizontalen Zentrifuge über eine Schnecke dem Trockner zugeführt 8 , dann in einer Hammermühle gemahlen 9 . Rauchgasgenerator 10 sorgt für die Zufuhr der bei der Ölverbrennung im Ofen entstehenden Wärme zum Kessel und Trockner. Abgase gelangen über ein spezielles Belüftungssystem in die Heizung 11 , wo die für Produktionszwecke zugeführte Luft erwärmt wird. Die Installation umfasst einen Zyklon 12 zum Sammeln von Mehlstaub, ausgestattet mit einem Ventilator 13 zur Zufuhr von Abluft zur Desodorierung. Kontrolle technologischer Prozess automatisch durchgeführt 14 .

Die im Ofen entstehenden Rauchgase werden von einem Ventilator durch den Kessel und Trockner gedrückt. Der Kessel und der Trockner bestehen aus horizontal rotierenden Zylindern mit Längsrohren, in denen Rauchgase strömen und dabei die erforderliche Wärme aufrechterhalten Temperaturregime Kochen des Rohmaterials und Trocknen (Abb. 42).

Damit die zugeführten Rauchgase nicht in direkten Kontakt mit dem Koch- und Trocknungsgut kommen, sind die Rohre an beiden Enden aufgeweitet. Die rotierenden Trommeln von Kessel und Trockner sind von einem Mantel umgeben, der Ein- und Austrittsöffnungen für Rauchgase aufweist. Die beheizten Rohre von Kessel und Trockner sind mit flachen Stahlschabern ausgestattet, deren Breite geringer ist als der Durchmesser der Rohre. Wenn sich die Trommel dreht, drehen sich auch die Schaber im Inneren der Rohre und entfernen gleichzeitig automatisch Ruß von der Oberfläche, wodurch ein normaler Wärmeaustausch gewährleistet wird. Der Rotor ist so geschlossen, dass die Möglichkeit, dass kalte Luft von außen in die Rauchgase eindringt, die den Kessel und den Trockner erwärmen, praktisch ausgeschlossen ist.

Kessel und Trockentrommel rotieren mit einer Drehzahl von 3 - 3,5 um/ Mindest unter Verwendung eines Schneckengetriebes.

Der Zuführförderer einer solchen Fettmehlanlage verfügt über einen Antrieb mit gestufter Geschwindigkeit, die je nach Art des zu verarbeitenden Rohmaterials und Produktivität der Anlage eingestellt werden kann.

Diese Fettmühle produziert helles Fischmehl mit niedrigem Fettgehalt und hohem Proteingehalt. Die Konstruktion der Installationsausrüstung, die Anordnung und der Einsatz der erforderlichen Geräte, einschließlich der automatischen Steuerung der Produktionsprozesse, erfolgen unter Berücksichtigung der neuesten Errungenschaften von Wissenschaft und Technik.

Die Herstellung von Fischmehl und -öl im Zentrifugalverfahren gewährleistet: Kontinuität des Prozesses und die Möglichkeit, unterschiedliche Rohstoffe nach Art, Größe und Qualität zu verarbeiten; Gewinnung von Fischmehl mit niedrigem Fettgehalt, unabhängig von der Frische und dem Fettgehalt der verarbeiteten Rohstoffe; Durchführung thermischer Prozesse zur Herstellung von Fischmehl und Öl durch Erhitzen mit Rauchgasen bei geringen Durchflussraten frisches Wasser zur Verarbeitung von Fett durch Trennung; Einsatz von Geräten mit geringen Betriebskosten für diesen Prozess.

Fischmehlanlagen des Centrifish-Systems werden zu Linien mit einer Kapazität von 600, 450, 300 und 150 zusammengefasst T pro Tag für Rohstoffe. Jede Linie mit einer Kapazität von 300 T pro Tag ist mit zwei leistungsstarken Trocknern und der notwendigen Fett- und Mehlausrüstung ausgestattet. Diese Anlagen sowie Direkttrocknungsanlagen gewährleisten die vollständige Ausnutzung der Rohstoffe und die Produktion von Vollfuttermehl. Sie arbeiten mit Rauchgasen, die bei der Verbrennung von Öl in Generatoren spezieller Bauart entstehen. Die Hauptindikatoren der Centrifish-Systeminstallationen sind in der Tabelle aufgeführt. 31.

Technologisches Schema zur Herstellung von Fischmehl und Fett auf kontinuierlich arbeitenden aggregierten Fettmehlanlagen des Tor-Systems der Firma Don-Tor, eingesetzt in heimische Industrie und nach einem vorgegebenen Programm arbeiten mm e mit automatischer Steuerung und Regelung von Produktionsprozessen, dargestellt in Abb. 43.

mm e: 1 - Bunker für Rohstoffe; 2 - Bunkerschnecke; 3 - Fermenter; 4 - drücken; 5 - Zellstoffbrecher; b - Trockentrommel; 7 - Magnetabscheider; 8 - Trocknungsschnecke; 9 - Mühle; 10 - Zyklon; 11 - automatische Waage mit Nähmaschine; 12 - Brühereservoir drücken; 13 - Vibrationssieb; 14 - Tank (zweiter) für Pressbrühe; 15 - Alfa Laval-Zentrifuge; 16 - Pumpe, Leimwasser und Schlamm; 17 - Fettpumpe; 18 - Ventilator; 19 - Zyklon">
Reis. 43. Aggregierte Installation der Firma Don-Tor, die automatisch nach einem vorgegebenen Programm betrieben und gesteuert wird mm e: 1 - Bunker für Rohstoffe; 2-Bunkerschnecke; 3 - Fermenter; 4 - drücken; 5 - Zellstoffbrecher; b - Trockentrommel; 7 - Magnetabscheider; 8 - EU-Schaftschnecke; 9 - Mühle; 10 - Zyklon; 11 - automatische Waage mit Nähmaschine; 12 - Brühereservoir drücken; 13 - Vibrationssieb; 14 - Tank (zweiter) für Pressbrühe; 15 - Alfa Laval-Zentrifuge; 16 - Pumpe, Leimwasser und Schlamm; 17 - Fettpumpe; 18 - Ventilator; 19 - Zyklon

Die zur Verarbeitung geschickten Rohstoffe gelangen in den Fischschneider, der aus einem geschweißten viereckigen Körper besteht, in dem sich feste Kämme aus rechteckigen Messern befinden. Die beweglichen Einsatzmesser des massiven Rotors durchgreifen die Nuten der feststehenden Messer. Der Rotor macht 1430 um/ Mindest , Antriebsleistung 5,5 kW. Das zerkleinerte Rohmaterial gelangt in den Schneckentrichter und wird von dort zum Kochen in einen kontinuierlich arbeitenden Kessel geleitet. Der Fülltrichter des Kessels verfügt über einen kapazitiven Füllstandsensor, der den Füllstand des Kessels mit Rohstoffen anzeigt und den Rohstofffluss in den Kessel automatisch reguliert. Die Hohlschnecke des Kessels wird von einem Elektromotor mit einer Leistung von 9,67 angetrieben kWüber einen Geschwindigkeitsregler und ein Getriebe.

Die gekochte Fischmasse wird automatisch in eine Schneckenpresse überführt, deren gusseiserne Pressgitter konische Löcher mit einem Durchmesser von 15/12 aufweisen mm. Im Inneren der Gitterroste befinden sich Edelstahlauskleidungen mit Perforationen im Durchmesser 2 mm . Angetrieben wird die Presse von einem Elektromotor mit einer Leistung von 5,5 kWüber einen Variator und ein zweistufiges Getriebe. Die Geschwindigkeit wird automatisch angepasst.

Im Übergangsrohr vom Kessel zur Presse befinden sich Sensoren – einer dient der Aufrechterhaltung des erforderlichen Siedeniveaus, der andere dient der Messung der Temperatur der in die Presse eintretenden Siedemasse.

Das Problem des Mahlens des aus der Presse kommenden Zellstoffs wurde erfolgreich gelöst. Zu diesem Zweck a Hammerbrecher mit einem massiven Scheibenrotor, an dem Hämmer angelenkt sind, die Zellstoffklumpen zerkleinern, bevor sie in die Trockentrommel gelangen. Der Brecher wird von einem einzelnen Elektromotor mit einer Leistung von 1,3 angetrieben kW.

Der Trocknerkörper verfügt über einen Dampfmantel, in den Dampf unter einem Druck von 3 - 4 zugeführt wird bei. Dem mit Spiral- und Schaberklingen ausgestatteten Rohrrotor der Trockentrommel wird außerdem Heizdampf zugeführt, mit dessen Hilfe sich das getrocknete Material entlang der Trommel zum Austragsfenster bewegt. Der Rotor der Trockentrommel wird von einem Elektromotor mit einer Leistung von 5,5 angetrieben kWüber ein Getriebe und eine Kettenübertragung.

Durch einen Regulierschieber am Ende der Trockentrommel wird das getrocknete Produkt von speziellen Rotorblättern in eine geneigte Austragsschnecke geschleudert, um es einem Magnetabscheider zuzuführen. Der Schneckenkörper ist von einem Mantel umgeben, durch den der Durchfluss erfolgt. Meerwasser zum Kühlen von getrocknetem Brot.

Der Schneckenantrieb besteht aus einem Planetengetriebe und einem Elektromotor mit einer Leistung von 0,5 kW befindet sich im oberen Teil der Schnecke direkt unterhalb des Magnetabscheiders. Nachdem das getrocknete Produkt den Magnetabscheider passiert hat, gelangt es in einem gleichmäßigen Strom in die Mühle mit am Rotor angelenkten Hämmern.

Das resultierende Mehl gelangt durch ein spezielles Sieb der Mühle in eine gemeinsame Schale mit dem Ventilator. Von der Palette wird Mehl zusammen mit Luft durch einen Hochdruckventilator in einen Zyklon entfernt, der das Mehl von der Luft trennt, wiegt und verpackt.

Mühle und Ventilator sind eine Einheit auf einer Welle mit einem 4-kW-Antrieb. Der Antriebsmotor leistet 2200 um/ Mindest , und der Mühlenrotor und das Lüfterrad 4500 um/ Mindest .

Die Welle, auf der sich Rotor und Laufrad befinden, dreht sich in Rollenlagern. Die übrigen Mechanismen der Trockentrommel, des Kessels, der Schnecken und der Schneckenpresse drehen sich in Gleitlagern. Von der Palette wird Mehl zusammen mit Luft von einem Ventilator angesaugt und in einen Zyklon geleitet, wo es abgelagert und in den Aufnahmetrichter einer automatischen Waage geleitet wird. Das Gewicht einer Mehlportion kann von 20 bis 100 eingestellt werden kg. Die Waage ist mit einem Zählwerk und einer manuellen Hebelklemme zum Befestigen von Kraftbeuteln ausgestattet. Somit erfolgt die Abrechnung der fertigen Produkte vollständig automatisiert.

Die Pressbrühe aus der Presse wird durch Schwerkraft in einen offenen Tank mit einem Fassungsvermögen von 0,09 l abgelassen M 3, ausgestattet mit einem Schwimmersensor für den unteren Füllstand und einer Pumpe zur Versorgung des Separators mit Brühe.

Der Vibrationsabscheider ist ein Vibrationssieb mit eingebautem Elektromotor mit einer Leistung von 0,37 kW. Die abgetrennten festen Protein-Knochengewebepartikel werden in einem kontinuierlichen Fluss zur Trockentrommel zurückgeführt und die Brühe in einen geschlossenen Tank mit einem Fassungsvermögen von 0,06 Litern abgelassen M 3, wo es mit Frischdampf auf 85 °C erhitzt und in einem Batch-Separator zur Fettabtrennung verarbeitet wird.

Während des Trocknungsprozesses wird der Wasserdampf aus dem Trockner durch einen speziellen Zyklon in die Atmosphäre abgeführt. Der Zyklon ist mit einem hermetisch verschlossenen Behälter ausgestattet, um mit dem Dampf mitgerissene getrocknete Partikel aufzufangen.

Der Kollektor und der Filter sind zusammen mit dem Zyklon befestigt und werden regelmäßig gereinigt.

Der technologische Prozess wird über ein gemeinsames Bedienfeld neben dem Kessel und der Presse geregelt und gesteuert. Auf einer gemeinsamen Platte befinden sich ein Manometer, das den Dampfdruck in der Zuleitung misst, und Thermometer, die die Temperatur der gekochten Masse und der aus der Trockentrommel angesaugten Dämpfe messen. Das Bedienfeld enthält ein Gedächtnisdiagramm und Kippschalter zum Einschalten aller Motoren der Fett- und Mehlanlage.

Aggregierte Fettfabriken der inländischen Produktion des VNIEKIProdmash-Systems haben eine Kapazität von 30 - 35 und 60 - 70 Tonnen Rohstoffen pro Tag. Die Hauptausrüstung zur Fettherstellung ist in zwei unabhängigen Blöcken zusammengefasst. Der erste Block umfasst einen Kessel und einen Trockner, der zweite Block umfasst eine Vakuumverdampfungseinheit zur Herstellung konzentrierter Brühe.

Das Rohmaterial gelangt in die Fischschneidemaschine, wo es zerkleinert wird, dann in einen Trichter mit Dosierschnecke und in einen Kessel. Die Rohstoffe werden sowohl im Still- als auch im Frischdampf gegart. Die gekochte Masse aus dem Kessel gelangt in eine Doppelschneckenpresse, um die Brühe vom Fruchtfleisch zu trennen (bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 50 %).

Gepresste Masse, gelöst spezielles Gerät, wird einem Trockner mit hochentwickelten Heizflächen von Körper und Welle zugeführt und durch Tiefendampf erhitzt. Die aus dem Trocknungsgut verdunstende Feuchtigkeit wird durch einen Ventilator mit Zyklon abgeführt.

Das auf Standardfeuchtigkeit getrocknete Produkt wird vom unteren Auslass des Trockners auf die Plattform eines Vibrationsförderers gegossen, der es in einer gleichmäßigen Schicht mit eingebautem Förderband auf die Plattform (unten) befördert Permanentmagnete zum Entfernen von Eisenverunreinigungen aus Trockenmilch. Der Ventilator der Mühlenanlage saugt die getrocknete Milch durch einen speziellen Schlauch in die Zerkleinerungstrommel des Mechanismus.

Fischmehl gelangt mit einem Luftstrom durch eine Rohrleitung in zwei obere Zyklone mit einem Schleusentor. Vom zweiten Zyklon aus wird das Produkt durch den Durchfluss in Kraftbeutel verpackt. Beim pneumatischen Transport wird Mehl mit kalter Luft auf eine Temperatur von 30 °C abgekühlt.

Die Brühe aus der Presse wird in eine horizontale Sedimentationszentrifuge gepumpt, um suspendiertes Protein abzutrennen. Feststoffe gelangen durch Öffnungen an der Oberseite des Trockners in den Trockner. Die Brühe wird in das Fach für geklärte Brühe gepumpt, wo sie auf eine Temperatur von 20 - 28 °C erhitzt wird und in den Separator zur Fettabscheidung gelangt. Das entstehende Fett wird in einen Tank (getrennt für Fett) gepumpt, wo es auf eine Temperatur von 85 – 95 °C erhitzt und zur Endreinigung einem Fettabscheider zugeführt wird.

Die Magerbrühe aus dem ersten (Schmutz-)Abscheider wird in den Tank in die Magerbrühe-Abteilung gepumpt, wo sie erhitzt und in eine zweistufige Verdampfungseinheit gepumpt wird.

Die dabei entstehende konzentrierte Brühe wird über eine spezielle Rohrleitung in den aufgelockerten Brei gepumpt und mit diesem vermischt. Die so erhaltene Mischung gelangt in den Trockner.

Flottweg-Zentrifugen werden seit vielen Jahrzehnten in allen wichtigen Regionen zur Verarbeitung von Fisch, Fischmehl, Fischöl und Meeresfrüchten eingesetzt. Die hohe Autorität dieses Unternehmens bei den Kunden wird durch folgende wesentliche Erfolgsfaktoren bestimmt:

• höchste Leistung und Abscheideeffizienz;
• höchstmögliche Kosteneffizienz durch kontinuierlichen Automatikbetrieb;
• Höchste Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit speziell an die Kundenanforderungen angepasster Maschinen und Anlagen;
• Innovative Entwicklungen von Flottweg, wie der Simp Drive® oder die verstellbare Trennscheibe.

Fischverarbeitung mit Tricanter®

Die Verarbeitung von Fisch zu Fischmehl und die Gewinnung von Fischöl mit dem Flottweg Tricanter® setzt neue Maßstäbe, denn der Tricanter® ermöglicht die Gewinnung von Fischmehl und Fischöl aus ganzen Fischen oder aus Fischresten (Köpfe, Flossen, Rückgrat etc.).

Dabei wird der Rohstoff zunächst erhitzt, bis er sich zersetzt, wodurch Fischöl freigesetzt wird. Das erhitzte Material gelangt in ein Rotationssieb, wo es in eine proteinreiche Feststoffphase und eine flüssige Phase bestehend aus Öl, Wasser und feinen Feststoffen getrennt wird. Der nächste Schritt ist die weitere Trennung der Feststoffe: Mithilfe von Pressen werden sie in flüssige Phasen und Kuchen aufgeteilt. Der getrocknete Kuchen wird dann zur Herstellung von Fischmehl verwendet.

Wie oben erwähnt, wird die nach dem Rotationssieben und Pressen erhaltene flüssige Phase in Fischöl, Wasser und Feststoffe aufgeteilt. Von hier aus folgen Sie zwei mögliche Wege Abteilungen:

• Zweiphasentrennung, bei der die Feststoffe in einem Dekanter getrennt werden und anschließend das Fischöl mithilfe eines Separators vom Wasser getrennt wird;
• Trennung von drei Phasen in nur einem Prozessschritt mit dem Tricanter® Flottweg.

Unter Berücksichtigung der Kundenanforderungen an die Ölreinheit kann ein zusätzlicher Abscheider zur Reinigung der konzentrierten Ölphase installiert werden.

Nach Entscheidung getroffen Bei der Wahl einer von zwei Möglichkeiten (Trennung zweier Phasen oder Verwendung von Tricanter®) wird das Wasser durch Verdunstung konzentriert und in eine sirupartige Flüssigkeit umgewandelt. Dieser Sirup und der Dekanterkuchen (Tricanter®) werden mit dem Kuchen vermischt und hitzegetrocknet.

Ihre Vorteile bei der Fischmehlproduktion

• Maximale Reinheit der getrennten Flüssigkeiten durch den Einsatz einer einstellbaren Phasentrennscheibe.
• Andere Verarbeitungs- oder Trennschritte können entfallen oder überflüssig gemacht werden, was zu Kosteneinsparungen für den Betreiber führt.
• Die Möglichkeit, die Ausrüstung jederzeit (je nach geladenem Produkt) an sich ändernde Bedingungen anzupassen.
• Möglichkeit der Automatisierung.
• Produziert, gefertigt und entwickelt in Deutschland, garantiert höchste Qualität.
• Dank der Hochgeschwindigkeitsverarbeitung erfährt das Produkt keine Veränderungen (auch bei großen Mengen).
• Reduzierte Emission starker Gerüche und Dämpfe durch geschlossene Bauweise.
• Clean-in-Place-Funktion (optional).
• Hygienemodelle verfügbar.
• Flottweg Kompaktaufbereitungsanlagen werden auf Plattformen oder in Containern geliefert.
• Systeme zur Direktverarbeitung von ganzen Fischen, Nebenprodukten aus Filteranlagen und/oder der Konservenindustrie.

Dank langjähriger Erfahrung im Bereich der Fischverarbeitung ist Flottweg einer der führenden Anbieter mechanischer Trenntechnik. Wir liefern maßgeschneiderte Fischmehlanlagen. Unsere Experten stehen Ihnen jederzeit mit der nötigen Beratung zur Seite.