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Zusammenfassung: Produktionszyklus. Wie wird der Produktionszyklus eines Unternehmens berechnet?

Erläuterung des Wesens des Produktionszyklusindikators

Der Produktionszykluszeitraum (englisches Äquivalent – Produktionszyklus) ist der Zeitraum, in dem Produktionsbestände in fertige Produkte umgewandelt werden. Um den Indikator zu berechnen, muss das Verhältnis des Produkts aus der Anzahl der Tage im Jahr und der durchschnittlichen jährlichen Lagermenge zu den Produktionskosten ermittelt werden. Dieser Indikator kann auch als Verhältnis von 360 Tagen zum Lagerumschlag berechnet werden. Dieser Koeffizient gibt die Wirksamkeit an Fertigungsprozess.

Standardwert des Produktionszyklus:

Es ist wünschenswert, den Indikator zu reduzieren. Diese Dynamik führt dazu, dass das Unternehmen immer weniger Zeit damit verbringt, Lagerbestände in fertige Waren umzuwandeln. Ein niedriger Betriebszyklus ermöglicht es Ihnen, den Anteil der Fixkosten an jedem Rubel der produzierten Waren und erbrachten Dienstleistungen zu reduzieren. Die Bedeutung wird je nach Branche und Geschäftssegment unterschiedlich sein. Beispielsweise wird der Produktionszyklus in einer Fensterfabrik deutlich kürzer sein als in einer Automobilfabrik. Um die Position des Unternehmens genau zu bestimmen, empfiehlt es sich, es mit Wettbewerbern zu vergleichen.

Anweisungen zur Lösung des Problems, einen Indikator außerhalb der Standardgrenzen zu finden

Ist der Wert des Indikators beispielsweise im Vergleich zu Wettbewerbern zu hoch, muss nach möglichen Reserven zur Reduzierung gesucht werden. Dazu können Sie den Produktionsprozess überwachen und alle verlorenen Zeiten erfassen. Durch die Arbeit mit schwachen Verbindungen wird der Indikator verbessert.

Formel zur Berechnung des Produktionszyklus:

Produktionszykluszeitraum = (360 * Durchschnittlicher Jahresbestand) / Kosten (1)

Vergessen Sie nicht, dass die Lagerbestände in einem Unternehmen oft schwanken und der Wert des Indikators am Ende des Jahres über den Normalwert hinaus sinken oder steigen kann. Wenn solche Informationen verfügbar sind, ist es daher erforderlich, am Ende jedes Geschäftstages oder am Ende des Monats genauere Werte zu verwenden.

Durchschnittlicher jährlicher Lagerbestand (richtigste Methode) = Summe des Lagerbestands am Ende jedes Arbeitstages / Anzahl der Arbeitstage (2)

Durchschnittlicher jährlicher Lagerbestand (wenn nur monatliche Daten verfügbar sind) = Summe des Lagerbestands am Ende jedes Monats / 12 (3)

Durchschnittlicher Jahresinventar (sofern nur Jahresdaten verfügbar sind) = (Inventar zu Jahresbeginn + Inventar zum Jahresende) / 2 (4)

Beispiel für die Berechnung des Produktionszyklus:

Firma OJSC „Web-Innovation-plus“

Maßeinheit: Tausend Rubel.

Produktionszykluszeitraum (2016) = (360*(87/2+89/2))/ 975 = 32,49 Tage

Produktionszykluszeitraum (2015) = (360*(89/2+94/2))/ 984 = 33,48 Tage

Eine Verkürzung der Umwandlungszeit von Rohstoffen in Fertigprodukte deutet auf eine Steigerung der Effizienz des Produktionsprozesses hin. Im Jahr 2015 wurden für diesen Prozess 33,48 Tage aufgewendet, im Jahr 2016 waren es 32,49 Tage. Um den Indikator weiter zu erhöhen, können Sie das Volumen und die Struktur der Lagerbestände optimieren. Dadurch werden zusätzliche Mittel freigesetzt.

Der Produktionszyklus ist einer der wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren und Ausgangspunkt für die Berechnung vieler Produktionsindikatoren. Wirtschaftstätigkeit Unternehmen. Auf dieser Grundlage wird beispielsweise der Zeitpunkt der Produktionseinführung eines Produkts unter Berücksichtigung des Zeitpunkts seiner Freigabe festgelegt, die Kapazität der Produktionseinheiten berechnet, das Volumen der laufenden Arbeiten ermittelt und andere Berechnungen der Produktionsplanung durchgeführt ausgetragen.
Der Produktionszyklus eines Produkts (Charge) ist der Kalenderzeitraum, in dem es in Produktion ist, von der Einführung der Rohstoffe und Halbfabrikate in die Hauptproduktion bis zum Eingang des fertigen Produkts (Charge).
Schleifenstruktur
Die Struktur des Produktionszyklus umfasst die Zeit für die Durchführung von Haupt-, Nebenvorgängen und Pausen bei der Herstellung von Produkten (Abb. 8.2).
Die Zeit für die Durchführung der Hauptvorgänge der Verarbeitung von Produkten stellt den technologischen Zyklus dar und bestimmt die Zeit, in der direkter oder indirekter menschlicher Einfluss auf den Arbeitsgegenstand erfolgt.
Pausen können in zwei Gruppen eingeteilt werden: 1) Pausen, die mit der im Unternehmen festgelegten Betriebsweise verbunden sind – arbeitsfreie Tage und Schichten, Zwischenschicht- und Mittagspausen, geregelte Pausen innerhalb der Schicht für die Ruhe der Arbeitnehmer usw.; 2) Pausen aus organisatorischen und technischen Gründen – Warten auf die Freigabe eines Arbeitsplatzes, Warten auf die Montage von Komponenten und Teilen, Ungleichheit der Produktionsrhythmen in benachbarten Arbeitsplätzen, d. h. voneinander abhängig, Arbeitsplätze, Mangel an Energie, Material oder Fahrzeugen usw.;
T - T 4 t *¦¦¦
1 pi * GSH * 1 1 PSR ’
Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus werden nur die Zeitkosten berücksichtigt, die nicht durch die Zeit der technologischen Vorgänge gedeckt sind (z. B. Zeitaufwand für Kontrolle, Transport von Produkten). Pausen, die durch organisatorische und technische Probleme (unzeitige Bereitstellung des Arbeitsplatzes mit Materialien, Werkzeugen, Verstoß gegen die Arbeitsdisziplin usw.) verursacht werden, werden bei der Berechnung der geplanten Dauer des Produktionszyklus nicht berücksichtigt.
Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus müssen die Besonderheiten der Bewegung des Arbeitsgegenstandes durch die im Unternehmen bestehenden Vorgänge berücksichtigt werden. Typischerweise wird einer von drei Typen verwendet; seriell, parallel, parallel-seriell.
Bei der sequentiellen Bewegung beginnt die Verarbeitung einer Charge gleichnamiger Arbeitsgegenstände bei jedem nachfolgenden Arbeitsgang erst, wenn die gesamte Charge bei der vorherigen Operation verarbeitet wurde.
Nehmen wir an, dass eine Charge bestehend aus drei Produkten (n = 3) verarbeitet werden muss, wobei die Anzahl der Verarbeitungsvorgänge (t = 4) und die Zeitstandards für die Vorgänge min: ^ = 10, t2 = 40 sind. ^ = 20,14= 10.
Für diesen Fall beträgt die Zyklusdauer min;
TC (letzter) = 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240.
Da eine Reihe von Vorgängen nicht an einem, sondern an mehreren Arbeitsplätzen durchgeführt werden können, hat die Dauer des Produktionszyklus mit sequentiellen Bewegungen im allgemeinen Fall die Form:
T c (letzter) = p E / "s.
wobei C die Anzahl der Arbeitsplätze ist.
Bei der Parallelbewegung erfolgt die Übergabe von Arbeitsgegenständen an den Folgebetrieb einzeln oder in einer Transportcharge unmittelbar nach der Bearbeitung im Vorbetrieb:
wobei p die Größe der Transportpartie ist, Stück; 1max – Zeit für die Ausführung des längsten Vorgangs, min; Stach ist die Anzahl der Arbeitsplätze im längsten Betrieb. Für das oben besprochene Beispiel; p =1.
= (10 ¦+¦ 40 + 20 -g -‘g (3 - 1) 4(| = 160 min Bei einer parallelen Bewegungsart wird die Dauer des Produktionszyklus deutlich verkürzt.
Bei einer parallel-sequentiellen Bewegungsart werden Arbeitsgegenstände so in den nachfolgenden Arbeitsgang überführt, wie sie im vorherigen einzeln oder in einer Transportcharge verarbeitet wurden, während die Ausführungszeit benachbarter Arbeitsgänge teilweise so zusammengefasst wird, dass eine Charge entsteht der Produkte wird bei jedem Arbeitsgang ohne Unterbrechungen verarbeitet.
Die Dauer eines Produktionszyklus kann als Differenz zwischen der Zyklusdauer für eine sequentielle Bewegungsart und der gesamten Zeitersparnis im Vergleich zu einer sequentiellen Bewegungsart aufgrund der teilweisen Überlappung der Ausführungszeit jedes Paars benachbarter Vorgänge definiert werden :
t- 1
: - ? Ich ging, ich et"
Ich Stunde 1
Für unser Beispiel: p = 1.
TC(par-last)= 240 = 160 Min.
Zyklusdauer
Die Dauer des Produktionszyklus wird von vielen Faktoren beeinflusst: technologischen, organisatorischen und wirtschaftlichen. Technologische Prozesse, ihre Komplexität und Vielfalt sowie die technische Ausstattung bestimmen die Bearbeitungszeit von Teilen und die Dauer von Montageprozessen. Organisatorische Faktoren der Bewegung von Arbeitsgegenständen während der Verarbeitung hängen mit der Organisation von Arbeitsplätzen, der Arbeit selbst und ihrer Bezahlung zusammen. Einen noch größeren Einfluss auf die Dauer von Hilfseinsätzen, Serviceabläufen und Pausen haben organisatorische Rahmenbedingungen.
Wirtschaftliche Faktoren bestimmen den Grad der Mechanisierung und Ausstattung der Prozesse (und damit deren Dauer) sowie die Standards für die laufende Arbeit.
Je schneller der Produktionsprozess abgeschlossen ist (je kürzer die Dauer des Produktionszyklus), was eines der Elemente des Kreislaufs ist Betriebskapital, desto größer wird die Geschwindigkeit ihres Umsatzes sein größere Zahl Sie machen das ganze Jahr über Revolutionen.
Dadurch werden monetäre Ressourcen freigesetzt, die zur Ausweitung der Produktion eines Unternehmens verwendet werden können.
Aus dem gleichen Grund kommt es zu einer (absoluten oder relativen) Reduzierung des Umfangs der laufenden Arbeiten. Und das bedeutet die Freisetzung von Betriebskapital in seiner materiellen Form, d.h. in Form spezifischer materieller Ressourcen.
Die Produktionskapazität eines Unternehmens oder einer Werkstatt hängt direkt von der Dauer des Produktionszyklus ab. Unter Produktionskapazität versteht man die maximal mögliche Produktion von Produkten im Planungszeitraum. Und daher ist es klar, dass je weniger Zeit für die Herstellung eines Produkts aufgewendet wird, desto mehr davon können im gleichen Zeitraum hergestellt werden.
Die Arbeitsproduktivität steigt mit einer Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus infolge einer Erhöhung des Produktionsvolumens aufgrund einer Erhöhung der Produktionskapazität, was zu einer Verringerung des Arbeitsanteils der Hilfskräfte in einer Einheit führt der Produktion sowie der Arbeitsanteil von Fachkräften und Mitarbeitern.
Die Produktionskosten sinken bei einer Verkürzung des Produktionszyklus aufgrund der Reduzierung der Kosten einer Produktionseinheit um den Anteil der allgemeinen Anlagen- und Werkstattkosten bei einer Erhöhung der Produktionskapazität.
Daher ist die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus eine der wichtigsten Quellen für die Intensivierung und Steigerung der Produktionseffizienz in Industrieunternehmen.
Die Reserve zur Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus besteht in der Verbesserung von Ausrüstung und Technologie, dem Einsatz kontinuierlicher und kombinierter technologischer Prozesse, der Vertiefung der Spezialisierung und Zusammenarbeit sowie der Einführung von Methoden wissenschaftliche Organisation Arbeits- und Arbeitsplatzwartung, Einführung der Robotik.
Schlussfolgerungen

Die Produktionsstruktur eines Unternehmens charakterisiert die Arbeitsteilung zwischen Unternehmensbereichen und deren Zusammenarbeit. Rationeller Aufbau des Produktionsprozesses im Weltraum - notwendige Bedingung seine Wirksamkeit.

2- Die Hauptelemente der Produktionsstruktur eines Unternehmens sind Arbeitsplätze, Abteilungen und Werkstätten.

Die Produktionsstruktur kann nach Technologie, Fach oder organisiert sein gemischter Typ, mit vollständigem oder unvollständigem Zyklus

Produktion.

Alle Werkstätten und Betriebe eines Industrieunternehmens lassen sich in Werkstätten der Hauptproduktion, Nebenwerkstätten und Servicebetriebe unterteilen.
Die Gestaltung der Struktur eines Unternehmens hängt von externen Faktoren (Branche, Region, allgemeine Struktur) und internen Faktoren (Art und Menge der Produkte, Merkmale und Fähigkeiten des Anlagevermögens des Unternehmens, Spezialisierungsgrad, Zusammenarbeit usw.) ab.
Abhängig von der Produktpalette, den Produktionsmengen, der Art der Ausrüstung, der Arbeitsintensität der Vorgänge, der Dauer des Produktionszyklus und anderen Faktoren werden Einzel-, Serien- und Massenproduktion unterschieden.
Der Produktionsprozess besteht aus einer Reihe von Arbeitsprozessen, die darauf abzielen, Rohstoffe in fertige Produkte umzuwandeln.

Die Prinzipien einer rationellen Organisation des Produktionsprozesses sind: Spezialisierung, Parallelität und Verhältnismäßigkeit, Geradlinigkeit und Kontinuität, Rhythmus und technische Ausstattung.

Produktionsprozesse werden in mechanische, physikalische, chemische usw. unterteilt; kontinuierlich „diskret; Beschaffung, Bearbeitung und Veredelung; manuell und mechanisiert.

Die wichtigsten Parameter des Produktionsprozesses sind Tempo und Takt des Arbeitsgangs.

Produktionszyklus – der Zeitraum für die Herstellung eines Produkts oder einer Charge vom Zeitpunkt der Einleitung der Rohstoffe in die Hauptproduktion bis zum Erhalt des fertigen Produkts.

Die Struktur des Produktionszyklus umfasst die Zeit für die Durchführung von Haupt-, Nebenvorgängen und Pausen bei der Herstellung von Produkten.

Die Dauer des Produktionszyklus wird von technologischen, organisatorischen, wirtschaftlichen und anderen Faktoren beeinflusst.

Begriffe und Konzepte
Produktionsstruktur des Unternehmens
Art der Produktion
Herstellungsprozess
Produktionszyklus
Fragen zum Selbsttest

Was ist das Wesentliche an der Gesamt- und Produktionsstruktur des Unternehmens?
Was sind die Hauptelemente einer Produktionsstruktur? Welche Faktoren bestimmen Produktionsstruktur Unternehmen?
Was sind die Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses?
Welche Parameter charakterisieren den Produktionsprozess?
Was beinhaltet das Konzept des „Produktionszyklus“?
Welche Standards werden verwendet, um den Produktionszyklus im Laufe der Zeit zu organisieren?

Aus verschiedenen Blickwinkeln. Dadurch können Sie sich ein reales Bild von den Abläufen in der Anlage machen. Anhand der Analysedaten können wir eine Schlussfolgerung über die Machbarkeit der Unternehmensaktivitäten ziehen. Darüber hinaus ermöglichen die im Rahmen der Studie gewonnenen Informationen eine Vorhersage der künftigen Entwicklung.

Bei der Durchführung einer solchen Analyse wird der Produktionszyklus berücksichtigt. Die Dauer des Produktionszyklus ist eine wichtige wirtschaftliche Kategorie. Daraus lassen sich Rückschlüsse auf die wirtschaftlichen Aktivitäten des Unternehmens ziehen und Maßnahmen zur Verbesserung des Indikators im Planungszeitraum entwickeln. Daher verdient die vorgestellte Kategorie der Wirtschaftsanalyse eine detaillierte Betrachtung.

Allgemeines Konzept des Produktionszyklus

Einer der wichtigsten Indikatoren für die Leistung eines Unternehmens ist der Produktionszyklus. Die Produktionszykluszeit gilt als Berechnungsgrundlage für viele andere Kategorien der Organisation. Auf diese Weise können Sie das gesamte System der technischen und wirtschaftlichen Indikatoren in Zukunft verbessern.

Der Produktionszyklus ist ein in Kalendertagen berechneter Zeitraum, in dem eine Charge oder ein Produkttyp alle Phasen seiner Entstehung durchläuft. Die Produktion von Teilen endet mit der Phase, in der der gesamte Satz zum Verkauf angeboten werden kann. Dies ist ein fertiges Produkt.

Viele Planungs- und Technologiebewertungen werden unter Berücksichtigung der Dauer des Produktionszyklus vorgenommen. Daher ist es notwendig, die Methodik zu seiner Definition und Interpretation zu beherrschen.

Bestandteile des Zyklus

Der Produktionsprozess ist eine Abfolge bestimmter technologischer Vorgänge, bei denen Arbeitsgegenstände bewegt werden. In diesem Fall ändern sich ihre Form, Eigenschaften und Größen.

Der Produktionszyklus besteht aus mehreren Teilen. Dazu gehören Arbeitszeiten, Zeiten natürlicher Prozesse (z. B. Lacktrocknung) und Pausen. Bei der Berechnung der Zyklusdauer wird jedes Element berücksichtigt. Arbeitszeit besteht aus technologischen und nichttechnologischen Operationen. Pausen können zwischen den Schichten sowie in Zeiten, in denen die Ausrüstung ausgelastet ist, eingelegt werden. Dazu gehören auch die Erwartungen der Partei. Es gibt auch Pausen, die durch eine irrationale Organisation des Produktionsprozesses verursacht werden. Die Ausrüstung kann unter anderem aufgrund unvorhergesehener Umstände vorübergehend stillgelegt werden. Bei der Berechnung der Zyklusdauer werden alle Unterbrechungen berücksichtigt, mit Ausnahme derjenigen, die durch mangelhafte Produktionsorganisation und Unfälle verursacht werden.

Was beeinflusst den Zyklus?

Die Produktionszykluszeit wird von vielen Faktoren beeinflusst. Indem Sie Einfluss auf sie nehmen, können Sie die Wirksamkeit der Organisation steuern. Erstens beeinflusst die Arbeitsintensität die Zyklusdauer. Es werden Standards entwickelt, die aus technischer Sicht gerechtfertigt sind. Sie bestimmen die Zeit, die bis zum Erhalt des fertigen Produkts benötigt wird.

Auch die Chargengröße beeinflusst die Zykluszeit. Wichtig ist auch die Zeit, die für nichttechnische Vorgänge und Pausen aufgewendet wird. Einer von wichtige Indikatoren Es wird davon ausgegangen, dass die Art der Bewegung des bearbeiteten Objekts im Prozess seiner Entstehung Einfluss auf den Wert der Zykluszeit hat.

Manager, Ökonomen und Unternehmensleiter sollten bei der Analyse der Produktionsdauer von Fertigprodukten auf begrenzende Faktoren achten. Ihr Wegfall erhöht die Effizienz des Unternehmens.

Werbung für Teile

Abhängig vom Bewegungsprinzip von Teilen und Elementen im Herstellungsprozess des Endprodukts werden verschiedene Arten von Zyklen unterschieden. Dies wird bei der Analyse und Planung der zukünftigen Aktivitäten des Unternehmens berücksichtigt.

Die Arten von Produktionszyklen werden je nach den Bewegungsbedingungen der Teile herkömmlicherweise in parallele, sequentielle und gemischte unterteilt. Dies ist ein wichtiges Merkmal der Organisation des gesamten technologischen Prozesses.

Bei der sequentiellen Bewegung gelangt die gesamte Charge von Arbeitsgegenständen erst nach Abschluss der vorherigen Verarbeitung in die nächste Produktionsstufe. Jedes Produkt ist autonom und vollständig fertiggestellt.

Bei der Parallelbearbeitung wird jedes Teil sofort in die nächste Bearbeitungsstufe überführt. In diesem Fall wird die Produktionszeit deutlich verkürzt. Bei der gemischten Bewegung von Arbeitsgegenständen werden Teile teilweise auf einer technologischen Stufe bearbeitet und stapelweise in die nächste Stufe überführt. Es gibt keine Ausfallzeiten oder Unterbrechungen.

Berechnung des sequentiellen Zyklus

Der Produktionsprozess ist eine standardisierte Kategorie. Auf dieser Grundlage können Sie die Größe jedes Zyklus berechnen. Dadurch können Sie die Dauer mehrerer Prozesse vergleichen. Mit der sequentiellen Bewegung von Arbeitsgegenständen zu ihrer endgültigen Form lässt sich der Zyklus ganz einfach berechnen.

Nehmen wir an, ein Unternehmen stellt Produkte her, deren Charge aus 3 Produkten besteht. In diesem Fall werden 4 aufeinanderfolgende Prozesse ausgeführt. Die erste Stufe dauert 10 Minuten, die zweite 30 Minuten, die dritte 20 Minuten und die vierte 10 Minuten. Die Zeit wird in diesem Fall standardmäßig angegeben (von Fachspezialisten berechnet). Die geplante Zyklusdauer beträgt:

T = 3(10 + 30 + 20 + 10) = 210 Minuten.

Anschließend wird die tatsächliche Produktionszeit mit dieser Zahl verglichen. Bei Bedarf werden limitierende Faktoren identifiziert und beseitigt.

Berechnung der Dauer der Parallelschleife

Die parallele Herstellung von Teilen nimmt weniger Zeit in Anspruch. Wenn die Technologie die Nutzung einer solchen Bewegung von Arbeitsgegenständen ermöglicht, erweist sie sich als viel profitabler. Die Formel zur Berechnung der Zyklusdauer lautet in diesem Fall wie folgt:

T = t/C + (n-p)tmax/Cmax, wobei p die Stapelgröße ist, t die Dauer jedes Vorgangs ist, C die Anzahl der Jobs ist, tmax der längste Vorgang ist, Cmax - Höchstbetrag Schichtjobs.

Wenn wir die Daten aus dem vorherigen Berechnungsbeispiel übernehmen und die Chargengröße mit 1 annehmen, sieht der Zyklus wie folgt aus:

T = (10 + 20 + 30 + 10) + (3 - 1)30 = 130 Min.

Dies dauert 80 Minuten. schneller als ein sequenzieller Zyklus.

Auswirkungen auf den Gewinn

Je schneller eine Produktcharge produziert wird, desto besser. Gleichzeitig darf sich die Qualität nicht verschlechtern. Die Verkürzung des Produktionszyklus führt zu einer Steigerung des Verkaufsgewinns. Dieser Indikator ist Teil des Working-Capital-Flow-Zyklus. Dieser Koeffizient bestimmt, wie oft im Jahr das Unternehmen eine Charge verkaufen kann Endprodukte.

Wenn der Umsatz steigt, gilt das Gleiche auch für die Verkaufserlöse. Deshalb ist es wichtig, die Zeit zur Herstellung von Produkten zu verkürzen. Beschleunigt sich der Working-Capital-Zyklus, werden Ressourcen für Erweiterung und Modernisierung frei.

Auch der Umfang der laufenden Arbeiten wird reduziert. Das Unternehmen setzt liquide Sachmittel frei. Daher ist es äußerst wichtig, die Produktionskapazitäten voll auszulasten.

Merkmale des Indikators in verschiedenen Branchen

Die Dauer und Bestandteile des Produktionszyklus hängen von vielen Faktoren ab. Dazu gehört der Branchentyp nationale Wirtschaft, Mechanisierungsgrad, Organisation des Produktherstellungsprozesses usw.

Für Branchen mit hohem Mechanisierungsanteil (Maschinenbau, Bergbau, chemische Industrie usw.) Es ist sehr wichtig, den Zyklus zu beschleunigen. Bei einer Verringerung der Anzahl technologischer Operationen ist ein stabiler positiver Effekt zu beobachten.

Alle Maßnahmen zur Steigerung des Produktionsvolumens von Produkten werden jedoch unter Berücksichtigung der technologischen Anforderungen zur Organisation des Prozesses entwickelt. Eine Reduzierung der Betriebsabläufe und eine Beschleunigung der Förderung von Arbeitskräften werden ohne Aufrechterhaltung nicht möglich sein hohes Level Qualität. Nur bewusste, kalkulierte Maßnahmen zur Verdichtung des Produktionszyklus können in die Praxis umgesetzt werden.

Maßnahmen zur Beschleunigung des Zyklus

Der Produktionszyklus ist gemäß den Gesetzen und Anforderungen zugelassener Technologien organisiert. Es gibt jedoch drei mögliche Richtungen, um die Fluktuationsrate zu erhöhen. Sie werden gleichzeitig durchgeführt.

Gleichzeitig wird die Zeit der Wehen und der natürlichen Prozesse verkürzt und alle Pausen entfallen vollständig oder werden auf eine minimale Dauer reduziert. Dies ist durch die Modernisierung der Produktionstechnik und -ausrüstung möglich.

Auch das Produktdesign kann sich ändern. Dadurch werden Anzahl und Dauer der technologischen Vorgänge reduziert. Dank moderner wissenschaftlicher Entwicklungen können einige Verarbeitungsprozesse deutlich beschleunigt werden. Dies erfordert Kapitalinvestitionen. Ohne dies ist es heute äußerst schwierig, ein wettbewerbsfähiges Produkt zu entwickeln. Ein gut durchdachtes Design des fertigen Produkts ermöglicht es Ihnen, parallele Werbung anstelle von sequentiellen einzuführen.

Beschleunigen Sie zusätzliche Vorgänge

Um die Leistung eines Unternehmens im Planungszeitraum zu verbessern, ist es zunächst notwendig, den Produktionszyklus im Berichtsjahr zu ermitteln. Nach der Analyse werden Maßnahmen zur Umsatzbeschleunigung entwickelt.

Neben der Verbesserung des Kernbetriebs sollten auch zusätzliche Prozesse angegangen werden. Dazu gehören Kontrolle und Transport. Um die Bereitstellung von Produktelementen für die Verarbeitung von Artikeln zu beschleunigen, wurde ein neues technologische Ausrüstung. Dies können moderne Förderer, Aufzüge, Lader usw. sein. Dadurch kann das Prinzip des direkten Flusses und der Kontinuität des Transports angewendet werden.

Auch die Kontrollphase kann durch Automatisierung und Mechanisierung beschleunigt werden. Darüber hinaus ist dies durch die Kombination dieses Vorgangs mit der technischen Verarbeitungsstufe möglich.

Produktionsintensivierung

Die Effizienz des Unternehmens wird durch einen gut organisierten Produktionszyklus beeinflusst. Die Dauer des Produktionszyklus beschleunigt sich mit der Intensivierung der Produktherstellung. Dies ermöglicht eine maximale Kapazitätsauslastung. Gleichzeitig wird der Anteil der Intra-Shop- und Inter-Werk-Kosten reduziert. Auch die Kosten für Fertigprodukte werden gesenkt.

Daher muss das Management der Organisation Reserven finden, um die Zykluszeit zu verkürzen. Dies ist möglich durch die Verbesserung von Ausrüstung und Technologie, die Vertiefung der Zusammenarbeit und Spezialisierung sowie die Einführung neuester wissenschaftlicher Entwicklungen. Nur eine vernünftige Organisation des gesamten Produktionsprozesses ist möglich positives Ergebnis und führt zu höheren Gewinnen.

Durch die Kenntnis der Berechnungsmethodik und der Besonderheiten der Interpretation können Kontrolldienste den Standard- und tatsächlichen Produktionszyklus korrekt bestimmen. Die Produktionszykluszeit wird verkürzt verschiedene Wege. Durch die richtige Entwicklung von Maßnahmen zur Reduzierung kann das Unternehmen in der aktuellen Periode höhere Gewinne erzielen als im Vorjahr.

Der Produktionszyklus eines Unternehmens ist ein Indikator für die Produktionszeit von Produkten. Wirkt sich direkt auf die Wirtschaft des Unternehmens in Bezug auf Produktionsvolumen, Produktionskapazität, Betriebskapital, laufende Arbeiten, Arbeitsproduktivität und Produktkosten aus. Eine Verkürzung des Produktionszyklus weist auf eine Verbesserung der finanziellen und wirtschaftlichen Lage der Organisation hin.

Wie kann die Produktproduktionszeit optimiert werden? Welche Bewegungsmethoden von Teilen werden im Produktionsprozess verwendet? Die Bestimmung des Produktionszyklus eines Unternehmens hilft bei der Beantwortung dieser Fragen.

In der Wirtschaftsliteratur wird es häufig verwendet kurze Definition:

„Produktionszyklus des Unternehmens- Dies ist der Zeitraum der Produktion von Produkten.“

Mit anderen Worten ist dies die Zeit, die für die Herstellung eines Produkts benötigt wird, von der Bereitstellung der Materialressourcen an die Werkstatt bis zur Lieferung der fertigen Produkte an das Lager.

Zur Messung des Zyklus werden je nach Verarbeitungstechnologie folgende Einheiten verwendet:

Uhr;
Protokoll;
Sekunden.

Wichtiger Punkt! Der Produktionszyklus wirkt sich direkt auf die folgenden Wirtschaftsindikatoren aus:

Produktionskapazität;
Produktionsvolumen;
Betriebskapital;
Arbeitsproduktivität;
unvollendete Produktion;

Struktur des Produktionszyklus

Um das Konzept zu verstehen, ist es sehr wichtig, eine Vorstellung von der Struktur des Zyklus zu haben.

Die Struktur des Produktionszyklus ist das Verhältnis von Arbeitsarten und Pausen im Produktionsprozess.

Formel zur Berechnung des Produktionszyklus

Zur Berechnung des Produktionszyklus wird die Formel verwendet:

Tpts – Zeitintervall des Produktionszyklus;
Tpt – Zeitintervall der technologischen Verarbeitung;
TPO – Zeitintervall der technologischen Wartung;
Tpp - Zeitintervall der Arbeitspausen.

Wie unterscheiden und charakterisieren sich Zyklusintervalle? Nachfolgend sind die Hauptmerkmale aufgeführt.

Eigenschaften von Elementen des Produktionszyklus

Tpt – Intervall für technologische Bearbeitung, stellt die Zeit dar für:

Reinigen und Vorbereiten des Arbeitsbereichs;
Bearbeitung eines hergestellten Artikels durch einen Arbeiter oder Mechanismus;
natürliche Technologieprozesse, zum Beispiel Trocknen von Teilen nach dem Lackieren.

Wichtiger Punkt! Das Bearbeitungszeitintervall ist die Grundlage des Produktionszyklus.

TPO – Zeit für technologische Wartung, besteht aus:

Tätigkeiten zur Produktqualitätskontrolle;
kleinere Reparaturen an Geräten;
Bewegung von Produkten.

Tpp – Zeit der Produktionsunterbrechungen, unterteilt in:

reguliert;
unreguliert.

Bestandteile des Zeitintervalls der Arbeitspausen

Eine genauere Betrachtung der mit Arbeitspausen verbundenen TPP-Zeit wird eine Reihe von Besonderheiten offenbaren.

Die geregelte Zeit besteht aus:

interoperativ;
zwischen den Schichten.

Die interoperative Zeit beträgt:

Chargenzeit, einschließlich des Wartezeitintervalls vor Beginn der Teilebearbeitung und nach deren Abschluss;
Wartezeit aufgrund der Unregelmäßigkeit der Teileverarbeitungstechnologie;
Kommissionierungszeit, da die Teile, aus denen der Bausatz besteht, unvollständig sind.

Die Zeit zwischen den Schichten entsteht aus folgenden Gründen:

arbeitsfreie Tage;
Ausfallzeiten zwischen Schichtende und Schichtbeginn;
Mittagspause.

Wichtiger Punkt! Ungeregelte Pausen werden im Produktionszyklus nicht berücksichtigt, da sie aus folgenden Gründen ungeplant entstehen:

Fehlfunktion der Ausrüstung;
verspätete Einreichung von Materialien;
Personalmangel in der Produktion.

Länge des Produktionszykluspfads des Unternehmens

Zur Berechnung des Produktionszyklus sollte die Länge des Bewegungsweges der Produkte in der Fertigungstechnik berücksichtigt werden. Das wichtig, was sich auf die wirtschaftliche Leistung der Organisation auswirkt.

Wichtiger Punkt! Je kürzer die Weglänge, desto geringer sind die Kosten für die beweglichen Teile und desto weniger Zeit wird für deren Herstellung aufgewendet.

In der Produktionstechnik gibt es 3 Methoden zum Bewegen von Teilen:

eine Methode der sequentiellen Produktion, bei der der nächste Verarbeitungsvorgang eines Produkts nach Abschluss des vorherigen beginnt. Dieser Typ wird für die Produktion in kleinem Maßstab verwendet;
parallele Fertigungsmethode, bei der die Verarbeitung einer Produktcharge vor der Fertigstellung der vorherigen Charge beginnt. Die Bearbeitungsdauer von Teilen ist bei dieser Methode kürzer als bei der sequentiellen;
Methode der Parallel-Direktfluss-Herstellung, bei der das Produkt zur nächsten Verarbeitung weitergeleitet wird, ohne dass die Ergebnisse der Bereitschaft der gesamten Charge vorliegen. Dieses Verfahren ist hinsichtlich der Zykluszeit am optimalsten und wird in der Massenproduktion eingesetzt.

Berechnungsbeispiel

Um die Besonderheiten der Teilebewegung in der Produktion besser zu verstehen und die Bearbeitungszeit zu berechnen, schauen wir uns ein Beispiel an.

Beispielsweise ist es notwendig, 3 (n=3) Produkte mit 4 Vorgängen (m=4) mit Zeit für Vorgänge zu verarbeiten:

T1 = 5 Minuten, T2 = 10 Minuten, T3 = 15 Minuten, T4 = 20 Minuten.

Bei der sequentiellen Bewegungsmethode berechnen wir die Bearbeitungszeit nach der Formel:

Ci ist die Anzahl der Arbeitsplätze.

TC(last) = 3 * (5 + 10 + 15 + 20) = 150 Minuten

Für die Parallelbewegungsmethode verwenden wir die Formel:

p = 1 (Chargengröße);

Tmax – maximale Bearbeitungsdauer;

Сmax – Anzahl der Arbeitsplätze bei maximaler Verarbeitung.

TC(Dampf) = (5 + 10 + 15 + 20) + (3 - 1) * 20 = 90 Minuten

Bei der parallel-sequentiellen Methode verwenden wir die Formel:

TC(par-last) = 150 – (3 – 1) * (5 + 10 + 15) = 90 Minuten.

Abschluss! Die sequentielle Methode zur Organisation der Bewegung von Teilen dauert am längsten. Die Bearbeitungszeit beträgt 150 Minuten, bei parallelen und parallel-sequenziellen Verfahren 90 Minuten.

Ein Beispiel zur Berechnung der Zyklusdauer finden Sie im Video oder laden Sie eine Beispielberechnung in Excel herunter.

Vor- und Nachteile von Methoden zum Bewegen von Produkten

In der Tabelle sehen Sie die wichtigsten positiven und negativen Eigenschaften von Methoden zum Bewegen von Teilen.

Tabelle Nr. 1. Vor- und Nachteile von Methoden zum Bewegen von Teilen.

Methode zum Bewegen von Teilen	Vorteile	Mängel
Konsistent	Einfache Bedienung, minimaler Zeitverlust durch Arbeitsunterbrechungen.	Erhöhtes Arbeitsvolumen, langer Zeitraum für die Verarbeitung der Produkte.
Parallel	Rhythmische Produktion, kein Zeitverlust zwischen den Behandlungen, minimaler Zeitaufwand für die Produktverarbeitung.	Schwierigkeiten bei der Koordinierung verwandter Abteilungen.
Serienparallel	Reduzierte Produktverarbeitungszeit im Vergleich zur sequentiellen Methode.	Vorübergehende Verluste durch intraoperative Lagerung von Produkten.

Die Beziehung zwischen dem Produktionszyklus und der Wirtschaftlichkeit des Unternehmens

Reduzierter Produktherstellungszyklus:

erhöht die Umschlagshäufigkeit des Betriebskapitals und setzt Bargeldressourcen frei;
reduziert die Work-in-Progress-Indikatoren,
reduziert die Materialkosten und die Belastung der Finanzierungsanlagen;
erhöht die Produktionsleistung;
erhöht die Arbeitsproduktivität;
reduziert die Kosten des Produkts.

Hinweise zur Verkürzung des Produktionszyklus

Anweisungen zur Optimierung der Produktionszeit von Teilen sind wie folgt.

Design:

Reduzierung des Materialverbrauchs von Produkten;
Reduzierung des Gewichts und der Größe der Produkte;
Erhöhung der Standardisierungsrate;
Zunahme der Vereinigung.

Technologisch:

Steigerung der Produktivität von Steuergeräten;
Erhöhung der Bereitstellung von Ausrüstung und technische Mittel Produktion;

Einführung der Kontinuität der Produktionstechnologie;
Organisation paralleler Prozesse;
Verringerung der Entfernungen zwischen den Abteilungen;
Modernisierung der technischen Basis;
Einführung der Abfallrecyclingtechnologie;

Organisatorisch:

ordnungsgemäße Organisation des Arbeitsplatzes des Arbeitnehmers;

Optimalität des Transports;
Versand;
Einführung progressiver Löhne

Abschluss

Dieser Indikator wird von Ökonomen verwendet, um die finanzielle und wirtschaftliche Lage eines Unternehmens zu analysieren sehr wichtig für die Unternehmensleitung, da durch die Verkürzung des Produktionszyklus:

Produktionssteigerungen;
Produktionskosten werden gesenkt;
Die Arbeitsproduktivität steigt.

Aufmerksamkeit! Die Verkürzung der Produktionszykluszeit ist eine wichtige Quelle zur Steigerung der Effizienz der Produktionsaktivitäten.

Einführung

Der Zweck des Workshops zur Produktionsorganisation besteht darin, das theoretische Wissen zu erweitern und zu vertiefen und die notwendigen Fähigkeiten zur Lösung der in der Praxis am häufigsten auftretenden Probleme bei der Organisation und Planung der Produktion zu vermitteln.

Der Workshop beinhaltet Aufgaben für die Hauptabschnitte des Kurses. Zu Beginn jedes Themas werden kurze methodische Hinweise und theoretische Informationen, typische Probleme mit Lösungen und Probleme zur eigenständigen Lösung vorgestellt.

Das Vorhandensein methodischer Anleitungen und kurzer theoretischer Informationen zu jedem Thema ermöglicht Ihnen die Nutzung dieses Workshops für das Fernstudium.

Berechnung der Produktionszyklusdauer

Die Dauer des Produktionszyklus dient als Indikator für die Effizienz des Produktionsprozesses.

Produktionszyklus– der Zeitraum des Aufenthalts von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess vom Zeitpunkt der Einführung der Rohstoffe bis zum Zeitpunkt der Freigabe der fertigen Produkte.

Der Produktionszyklus besteht aus Arbeitszeit, während dessen Arbeit aufgewendet wird, und Pausen. Pausen können je nach den Ursachen, die sie verursacht haben, unterteilt werden in:

1) auf natürlich oder technologisch – sie werden durch die Art des Produkts bestimmt;

2) organisatorisch(Pausen zwischen den Schichten).

Die Dauer des Produktionszyklus besteht aus folgenden Komponenten:

T-Zyklus = T diese + T isst + T tr + T k.k. + T m.o. + T m.ts.

Wo T diese– Zeit der technologischen Operationen;

t isst - Zeit natürlicher Prozesse (Trocknung, Abkühlung usw.);

t tr – Transportzeit von Arbeitsgegenständen;

t k.k. – Qualitätskontrollzeit;

t m.o – interoperative Pflegezeit;

t m.c. – Lagerzeit in Zwischenlagern;

(T drei T k.k. kombinierbar mit T m.o.).

Die Berechnung der Produktionszykluszeit hängt von der Art der Produktion ab. Bei der Massenproduktion wird die Dauer des Produktionszyklus durch die Zeit bestimmt, in der das Produkt produziert wird, d. h.

T-Zyklus = T in M,

Wo T V– Lösehub;

M- Anzahl der Arbeitsplätze.

Unter Freigabehub Es ist notwendig, den Zeitabstand zwischen der Veröffentlichung eines hergestellten Produkts und dem nächsten Produkt zu verstehen.

Der Lösehub wird durch die Formel bestimmt

t in = Teff /V,

Wo Tef– effektiver Arbeitszeitfonds für Abrechnungszeitraum(Schicht, Tag, Jahr);

IN– Produktionsvolumen für denselben Zeitraum (in natürlichen Einheiten).

Beispiel: T cm = 8 Stunden = 480 min; T pro = 30 min; → Teff = 480 – – 30 = 450 Min.

B = 225 Stück; → T in = 450/225 = 2 Min.

In der Serienproduktion, bei der die Verarbeitung in Chargen erfolgt, wird die Dauer des technologischen Zyklus nicht pro Produkteinheit, sondern für die gesamte Charge bestimmt. Darüber hinaus erhalten wir je nach Art der Einführung einer Charge in die Produktion unterschiedliche Dauer Zyklus. Es gibt drei Möglichkeiten, Produkte in der Produktion zu bewegen: sequentiell, parallel und gemischt (seriell-parallel).

ICH. Bei sequentiell Beim Verschieben von Teilen beginnt jeder nachfolgende Vorgang erst, nachdem der vorherige abgeschlossen ist. Die Zyklusdauer für die sequentielle Bewegung von Teilen beträgt:

Wo N – Anzahl der Teile der Charge, die verarbeitet werden;

t Stckich- Stückzeit für eine Operation;

C ich– Anzahl der Arbeitsplätze pro ich te Operation;

M– Anzahl der technologischen Prozessoperationen.

Gegeben wird eine Produktcharge bestehend aus 5 Stück. Die Charge durchläuft nacheinander vier Vorgänge; Die Dauer des ersten Vorgangs beträgt 10 Minuten, der zweite 20 Minuten, der dritte 10 Minuten und der vierte 30 Minuten (Abb. 1).

Bild 1

T Zyklus = T zuletzt = 5·(10+20+10+30) = 350 Min.

Die sequentielle Bewegung der Teile hat den Vorteil, dass sie den Betrieb der Anlage ohne Ausfallzeiten gewährleistet. Der Nachteil besteht jedoch darin, dass die Dauer des Produktionszyklus in diesem Fall am längsten ist. Darüber hinaus entstehen an den Arbeitsplätzen erhebliche Teilebestände, die zusätzliche Produktionsflächen erfordern.

II. Bei parallel Während der Bewegung der Charge werden einzelne Teile nicht an Arbeitsplätzen festgehalten, sondern einzeln sofort in den nächsten Arbeitsgang überführt, ohne dass die Bearbeitung der gesamten Charge abgewartet werden muss. Somit werden bei der parallelen Bewegung einer Teilecharge an jedem Arbeitsplatz verschiedene Vorgänge gleichzeitig an verschiedenen Teilen derselben Charge durchgeführt.

Die Bearbeitungszeit einer Charge mit paralleler Produktbewegung wird stark verkürzt:

dl .

Wo nn– Anzahl der Teile in Transferstapel(Transportcharge), d.h. die Anzahl der Produkte, die gleichzeitig von einem Vorgang zum anderen übertragen werden;

Länge – der längste Betriebszyklus.

Bei der parallelen Einführung einer Produktcharge werden die Teile der gesamten Charge nur an den Arbeitsplätzen kontinuierlich verarbeitet, an denen lange Vorgänge auf kurze folgen. In Fällen, in denen kurze Operationen auf lange folgen, d.h. länger (in unserem Beispiel die dritte Operation), werden diese Operationen diskontinuierlich durchgeführt, d.h. Geräte stehen still. Hier kann eine Teilecharge nicht sofort und ohne Verzögerungen bearbeitet werden, da der vorherige (lange) Arbeitsgang dies nicht zulässt.

In unserem Beispiel: N= 5, T 1 = 10; T 2 = 20; T 3 = 10; T 4 = 30; Mit= 1.

T Dampf = 1·(10+20+10+30)+(5-1)·30=70+120 = 190 Min.

Betrachten wir das Diagramm der Parallelbewegung von Teilen (Abb. 2):

Figur 2

III. Um Unterbrechungen bei der Verarbeitung einzelner Teile einer Charge in allen Vorgängen zu vermeiden, verwenden Sie parallel-seriell oder gemischt eine Startmethode, bei der Teile (nach der Bearbeitung) einzeln oder in Form von „Transport“-Chargen (mehrere Teile) an den nächsten Vorgang übergeben werden, sodass die Ausführung von Vorgängen an keinem Arbeitsplatz unterbrochen wird. Bei der gemischten Methode wird die Kontinuität der Bearbeitung von der sequentiellen Methode übernommen, und der Übergang des Teils von Vorgang zu Vorgang unmittelbar nach seiner Bearbeitung wird von der parallelen Methode übernommen. Bei einer gemischten Produktionsanlaufmethode wird die Zyklusdauer durch die Formel bestimmt

Kern .

Wo ist der Kor. – der kürzeste Betriebszyklus (aus jedem Paar benachbarter Vorgänge);

M-1 – Anzahl der Kombinationen.

Ist der Folgevorgang länger als der vorherige oder zeitlich gleichwertig, wird dieser Vorgang einzeln gestartet, unmittelbar nach der Bearbeitung des ersten Teils im vorherigen Vorgang. Ist der Folgevorgang hingegen kürzer als der Vorherige, kommt es hier zu Unterbrechungen bei der Stückübergabe. Um dies zu verhindern, ist es notwendig, eine Transportreserve in einem solchen Volumen aufzubauen, dass die Arbeit im späteren Betrieb gewährleistet ist. Um diesen Punkt im Diagramm praktisch zu finden, ist es notwendig, den letzten Teil des Stapels zu übertragen und die Dauer seiner Ausführung nach rechts zu verschieben. Links im Diagramm wird die Bearbeitungszeit für alle anderen Teile der Charge aufgetragen. Der Beginn der Bearbeitung des ersten Teils gibt den Zeitpunkt an, an dem der Transportrückstand vom vorherigen Vorgang auf diesen Vorgang übertragen werden muss.

Wenn benachbarte Vorgänge gleich lang sind, gilt nur einer davon als kurz oder lang (Abb. 3).

Figur 3

T letzte Paare = 5·(10+20+10+30)-(5-1)·(10+10+10) = 350-120 = 230 Min.

Die wichtigsten Möglichkeiten zur Verkürzung der Produktionszykluszeit sind:

1) Reduzierung der Arbeitsintensität bei der Herstellung von Produkten durch Verbesserung der Herstellbarkeit des hergestellten Designs, Verwendung von Computern und Einführung fortschrittlicher technologischer Prozesse.

2) Rationale Organisation von Arbeitsabläufen, Anordnung und Aufrechterhaltung von Arbeitsplätzen auf der Grundlage von Spezialisierung und Zusammenarbeit, weitgehende Mechanisierung und Automatisierung der Produktion.

3) Reduzierung verschiedener geplanter und ungeplanter Arbeitspausen basierend auf rationelle Nutzung Grundsätze der wissenschaftlichen Organisation des Produktionsprozesses.

4) Beschleunigung von Reaktionen durch steigenden Druck, Temperaturen, Übergang zu einem kontinuierlichen Prozess usw.

5) Verbesserung der Transport-, Lager- und Kontrollprozesse und deren zeitliche Verknüpfung mit dem Verarbeitungs- und Montageprozess.

Die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus ist eine der ernsten Aufgaben der Produktionsorganisation, denn wirkt sich auf den Umschlag des Betriebskapitals aus, senkt die Arbeitskosten, reduziert den Lagerraum, den Transportbedarf usw.

Aufgaben

1 Bestimmen Sie die Dauer des Bearbeitungszyklus von 50 Teilen mit sequentiellen, parallelen und seriell-parallelen Bewegungsarten im Produktionsprozess. Der Prozess der Teilebearbeitung besteht aus fünf Vorgängen, deren Dauer jeweils min beträgt: T 1 =2; T 2 =3; T 3 =4; T 4 =1; T 5 =3. Der zweite Vorgang wird auf zwei Maschinen durchgeführt, die anderen jeweils auf einer. Die Größe des Transferloses beträgt 4 Stück.

2 Bestimmen Sie die Dauer des Bearbeitungszyklus von 50 Teilen mit sequentiellen, parallelen und seriell-parallelen Bewegungsarten im Produktionsprozess. Der Prozess der Teilebearbeitung besteht aus vier Vorgängen, deren Dauer jeweils min beträgt: T 1 =1; T 2 =4; T 3 =2; T 4 =6. Der vierte Arbeitsgang wird auf zwei Maschinen durchgeführt, die anderen jeweils auf einer. Die Größe des Transferloses beträgt 5 Stück.

3 Eine Teilecharge von 200 Stück wird mit parallel-sequentieller Bewegung während des Produktionsprozesses bearbeitet. Der Prozess der Teilebearbeitung besteht aus sechs Vorgängen, deren Dauer jeweils min beträgt: T 1 =8; T 2 =3; T 3 =27; T 4 =6; T 5 =4; T 6 =20. Die dritte Operation wird auf drei Maschinen durchgeführt, die sechste auf zwei und die restlichen Operationen jeweils auf einer Maschine. Bestimmen Sie, wie sich die Dauer des Bearbeitungszyklus für eine Teilecharge ändert, wenn die parallel-sequentielle Version der Bewegung in der Produktion durch eine parallele ersetzt wird. Die Größe des Transferloses beträgt 20 Stück.

4 Eine Teilecharge von 300 Stück wird mit parallel-sequentieller Bewegung während des Produktionsprozesses bearbeitet. Der Prozess der Teilebearbeitung besteht aus sieben Vorgängen, deren Dauer jeweils min beträgt: T 1 =4; T 2 =5; T 3 =7; T 4 =3; T 5 =4; T 6 =5; T 7 =6. Jeder Vorgang wird auf einer Maschine ausgeführt. Transferlos – 30 Stück. Durch die Verbesserung der Produktionstechnologie wurde die Dauer des dritten Arbeitsgangs um 3 Minuten und des siebten Arbeitsgangs um 2 Minuten verkürzt. Bestimmen Sie, wie sich der Verarbeitungszyklus einer Teilecharge ändert.

5 Gegeben wird eine Rohlingscharge bestehend aus 5 Stück. Die Charge durchläuft 4 Vorgänge: Die Dauer des ersten beträgt 10 Minuten, der zweite 20 Minuten, der dritte 10 Minuten und der vierte 30 Minuten. Bestimmen Sie die Zyklusdauer analytisch und grafisch mit sequenzieller Bewegung.

6 Gegeben ist eine Rohlingscharge bestehend aus vier Stücken. Die Charge durchläuft 4 Vorgänge: Die Dauer des ersten beträgt 5 Minuten, der zweite 10 Minuten, der dritte 5 Minuten, der vierte 15 Minuten. Bestimmen Sie die Zyklusdauer durch analytische und grafische Methoden mit paralleler Bewegung.

7 Gegeben wird eine Charge Rohlinge bestehend aus 5 Stück. Die Charge durchläuft 4 Vorgänge: Die Dauer des ersten beträgt 10 Minuten, der zweite 20 Minuten, der dritte 10 Minuten und der vierte 30 Minuten. Bestimmen Sie die Zyklusdauer mit analytischen und grafischen Methoden für seriell-parallele Bewegung.

8 Bestimmen Sie die Dauer des technologischen Zyklus für die Verarbeitung einer Produktcharge von 180 Stück. mit parallelen und sequentiellen Varianten seiner Bewegung. Erstellen Sie Verarbeitungsprozessdiagramme. Die Größe des Transferloses beträgt 30 Stück. Die Zeitvorgaben und die Anzahl der Arbeitsplätze im Betrieb sind wie folgt.