Öldestillation, primäre und sekundäre Ölraffination. Fraktionale Zusammensetzung von Öl und Erdölprodukten

Für Menschen fernab der Chemie wird das Wort „Kohlenwasserstoff“ höchstwahrscheinlich mit Öl und Gas in Verbindung gebracht. Das ist nicht überraschend, da Öl und Erdgas Auch zu Beginn des 21. Jahrhunderts sind sie weiterhin die weltweit wichtigsten Energieträger und Rohstoffe für die chemische Industrie. Wenn Sie den Satz hören „ natürliche Kohlenwasserstoffe„Mit einer Wahrscheinlichkeit von 99 % können wir sagen, dass es sich um Öl oder Gas handelt.

Bei mir ist es einfach so passiert geologische Geschichte, das sind etwa 4,5 Milliarden Jahre, hat unser Planet in seinen Tiefen kolossale Mengen an Öl angesammelt, die die Menschen „schwarzes Gold“ nennen, weil Öl der Rohstoff für eine kolossale Anzahl von Produkten ist, ohne die modernes Leben ist einfach undenkbar – das sind verschiedenste synthetische Alkohole, Reinigungsmittel, Gummi- und Kunststoffe, Lösungsmittel, Chemiefasern usw. (Die Liste geht weiter und weiter). In dieser Liste haben wir Benzin nicht erwähnt, das Milliarden von Verbrennungsmotoren antreibt, die in Autos, Flugzeugen, Schiffen und anderen Maschinen eingebaut sind.

Es ist den großen Ölfeldern einiger zentralasiatischer Staaten zu verdanken eine kurze Zeit haben sich von Ländern der „Dritten Welt“ in echte blühende Oasen der modernen Zivilisation verwandelt.

Im Kern handelt es sich bei Öl um Sedimentmaterial tierischen und pflanzlichen Ursprungs, das sich vor Hunderten von Millionen Jahren befand Erdkruste. Aus chemischer Sicht ist Öl ein komplexes Gemisch aus Kohlenwasserstoffen unterschiedliche Bedeutungen Molekulargewicht – leichte und schwere Kohlenwasserstoffe werden in einem flüssigen Gemisch gelöst.

Damit Öl zum „schwarzen Gold“ wird, ist es notwendig, seine wertvollen Bestandteile aus dem schwarzen Schlamm zu isolieren oder, wissenschaftlich ausgedrückt, zu produzieren verfeinern (Reinigung) Rohöl. Dieser Prozess wird in speziellen Ölraffinerien oder Ölraffinerien (ORPs) durchgeführt, wo die industrielle Reinigung des Ölgemisches und seiner einzelnen Verbindungen erfolgt, aus denen dann Kraftstoff und Rohstoffe für die chemische Industrie gewonnen werden. Eine solche Reinigung besteht aus mehreren Prozessen, von denen der erste ist fraktionierte Destillation Rohöl.

Die fraktionierte Öldestillation basiert auf dem Prozess der Kondensation von erhitztem Dampf auf kälteren Oberflächen. Das einfachste Beispiel einer Destillation ist beispielsweise der Prozess der Mondscheinherstellung.

Der Destillationsprozess kann zum Trennen und Reinigen einer Mischung verwendet werden, da die Komponente der flüssigen Mischung, die den niedrigsten Siedepunkt hat, zuerst siedet – der Dampf dieser Komponente kondensiert zu einer Flüssigkeit, die dann gesammelt werden kann, wodurch eine reine Flüssigkeit entsteht Komponente. Dann siedet die Komponente mit dem höheren Siedepunkt usw.

Eine ähnliche Methode wird bei der Ölraffinierung (fraktionierte Destillation) verwendet, bei der die Ölmischung erhitzt und anschließend die verschiedenen Fraktionen Rohöl. Eine Fraktion ist eine Gruppe von Kohlenwasserstoffen mit demselben Siedepunkt.

Das Schema der fraktionierten Destillation von Rohöl ist in der folgenden Abbildung dargestellt.

Rohöl wird in einem speziellen Ofen vorgewärmt, was zu seiner Verdampfung führt – heiße Öldämpfe werden zu einer riesigen fraktionierten Destillationskolonne geleitet, wo es tatsächlich in Fraktionen aufgeteilt wird. Die leichtesten Kohlenwasserstoffe (mit niedrigem Molekulargewicht) steigen zum Kopf der Kolonne bzw. die schwersten Kohlenwasserstoffe (mit hohem Molekulargewicht) werden am Boden der Kolonne gesammelt. Sobald jede Fraktion ihren Siedepunkt erreicht, wird sie gesammelt und aus der fraktionierten Destillationskolonne entfernt.

Alle in einer Fraktion enthaltenen Kohlenwasserstoffe sind in Größe und Komplexität ähnlich und werden daher in der chemischen Industrie für die gleichen Zwecke verwendet.

Es ist üblich, 6 Fraktionen zu unterscheiden:

1. Erste Fraktion ( Gase) hat einen Siedepunkt von bis zu 40°C. Der Hauptbestandteil der ersten Fraktion ist Gas Methan CH4. Auch die Produkte der ersten Fraktion sind Gase Propan C 3 H 8 und Butan C4H10. Diese Gase werden häufig als Kraftstoff verwendet, außerdem werden Erdölprodukte der ersten Fraktion bei der Herstellung verschiedener Kunststoffe verwendet.
2. Zweite Fraktion ( Benzine) hat einen Siedepunkt von 40-180°C. Die zweite Fraktion beginnt Pentan C 5 H 12 und endet Dean C10H22. Durch wiederholte Destillation aus Erdölprodukten der zweiten Fraktion werden Petrolether (40–70 °C), Flugbenzin (70–100 °C) und Motorenbenzin (100–120 °C) gewonnen.
3. Dritte Fraktion ( Kerosin) hat einen Siedepunkt von 180-270°C. Die dritte Fraktion umfasst Kohlenwasserstoffe im Bereich von C 10 H 22 bis C 16 H 34. Als Raketentreibstoff werden Erdölprodukte der dritten Fraktion verwendet.
4. Vierte Fraktion ( Solaröle) hat einen Siedepunkt von 270-360°C. C 12 H 26 -C 20 H 42. Erdölprodukte der vierten Fraktion werden als Rohstoffe für die Herstellung von Schmierölen und Dieselkraftstoff verwendet.
5. Fünfte Fraktion ( Heizöl) hat einen Siedepunkt von 360-550°C. Die fünfte Fraktion umfasst Kohlenwasserstoffe von C 20 bis C 36, die die Rohstoffe für die Herstellung von schweren Schmierölen und Mineralölen, Vaseline und Paraffin sind.
6. Sechste Fraktion ( Asphalt) hat einen Siedepunkt über 550 °C. Diese Fraktion umfasst restliche halbfeste und feste Materialien.

Die Ölraffinierung ist ein ziemlich komplexer Prozess, der die Einbeziehung von ... erfordert. Viele Produkte werden aus gewonnenen natürlichen Rohstoffen gewonnen – verschiedene Arten von Kraftstoffen, Bitumen, Kerosin, Lösungsmittel, Schmierstoffe, Erdöle und andere. Die Ölraffinierung beginnt mit dem Transport der Kohlenwasserstoffe zur Anlage. Herstellungsprozess erfolgt in mehreren Stufen, von denen jede aus technologischer Sicht sehr wichtig ist.

Recyclingprozess

Der Prozess der Ölraffinierung beginnt mit seiner speziellen Aufbereitung. Dies ist auf das Vorhandensein zahlreicher Verunreinigungen in natürlichen Rohstoffen zurückzuführen. Eine Öllagerstätte enthält Sand, Salze, Wasser, Erde und gasförmige Partikel. Für den Bergbau große Menge Produkte und die Erhaltung der Energieressourcenvorkommen verbrauchen Wasser. Das hat seine Vorteile, mindert jedoch die Qualität des resultierenden Materials erheblich.

Das Vorhandensein von Verunreinigungen in Erdölprodukten macht den Transport zur Anlage unmöglich. Sie provozieren die Bildung von Plaque auf Wärmetauschern und anderen Behältern, was deren Lebensdauer erheblich verkürzt.

Daher werden die extrahierten Materialien einer aufwendigen Reinigung unterzogen – mechanisch und fein. In dieser Phase des Produktionsprozesses werden die entstehenden Rohstoffe in Öl und Öl getrennt. Dies geschieht durch spezielle Ölabscheider.

Um Rohstoffe zu reinigen, werden sie in der Regel in hermetisch verschlossenen Behältern aufbewahrt. Um den Trennvorgang zu aktivieren, wird das Material Kälte ausgesetzt bzw hohe Temperatur. Zur Entfernung von in Rohstoffen enthaltenen Salzen werden elektrische Entsalzungsanlagen eingesetzt.

Wie erfolgt die Trennung von Öl und Wasser?

Nach anfänglicher Reinigung wird eine schwerlösliche Emulsion erhalten. Es handelt sich um eine Mischung, bei der Partikel einer Flüssigkeit gleichmäßig in der zweiten verteilt sind. Auf dieser Grundlage werden 2 Arten von Emulsionen unterschieden:

• hydrophil. Es handelt sich um eine Mischung, bei der sich Ölpartikel in Wasser befinden;
• hydrophob. Die Emulsion besteht hauptsächlich aus Öl mit darin enthaltenen Wasserpartikeln.

Der Vorgang des Brechens der Emulsion kann mechanisch, elektrisch oder erfolgen chemisch. Bei der ersten Methode wird die Flüssigkeit abgesetzt. Dies geschieht unter bestimmten Bedingungen – Erhitzen auf eine Temperatur von 120–160 Grad, Erhöhung des Drucks auf 8–15 Atmosphären. Die Delamination der Mischung erfolgt normalerweise innerhalb von 2-3 Stunden.

Damit die Emulsionstrennung erfolgreich verläuft, muss die Wasserverdunstung verhindert werden. Auch die Abtrennung des reinen Öls erfolgt mit leistungsstarken Zentrifugen. Die Emulsion wird in Fraktionen aufgeteilt, wenn sie 3,5-50.000 U/min erreicht.

Bei der Verwendung einer chemischen Methode werden spezielle Tenside, sogenannte Demulgatoren, verwendet. Sie helfen dabei, den Adsorptionsfilm aufzulösen, wodurch das Öl von Wasserpartikeln befreit wird. Chemische Methode oft in Verbindung mit Elektro verwendet. Bei der letzten Reinigungsmethode wird die Emulsion elektrischem Strom ausgesetzt. Es provoziert die Vereinigung von Wasserpartikeln. Dadurch lässt es sich leichter aus der Mischung entfernen, was zu Öl höchster Qualität führt.

Primärverarbeitung

Die Ölförderung und -raffinierung erfolgt in mehreren Stufen. Eine Besonderheit bei der Herstellung verschiedener Produkte aus natürlichen Rohstoffen besteht darin, dass das resultierende Produkt auch nach einer hochwertigen Reinigung nicht bestimmungsgemäß verwendet werden kann.

Das Ausgangsmaterial zeichnet sich durch den Gehalt verschiedener Kohlenwasserstoffe aus, die sich in Molekulargewicht und Siedepunkt deutlich unterscheiden. Es enthält Substanzen naphthenischer, aromatischer und paraffinischer Natur. Der Einsatzstoff enthält außerdem Schwefel-, Stickstoff- und Sauerstoffverbindungen organischer Art, die ebenfalls entfernt werden müssen.

Alle bestehenden Methoden der Ölraffinierung zielen darauf ab, es in Gruppen einzuteilen. Während des Produktionsprozesses erhalten sie große Auswahl Produkte mit unterschiedlichen Eigenschaften.

Auf dieser Basis erfolgt die Primärverarbeitung natürlicher Rohstoffe unterschiedliche Temperaturen Sieden seiner Bestandteile. Zur Durchführung dieses Prozesses werden spezielle Anlagen eingesetzt, die die Gewinnung verschiedener Erdölprodukte – vom Heizöl bis zum Teer – ermöglichen.

Wenn Sie natürliche Rohstoffe auf diese Weise verarbeiten, erhalten Sie kein gebrauchsfertiges Material weitere Verwendung. Die Primärdestillation dient lediglich der Bestimmung der physikalischen und chemischen Eigenschaften des Öls. Anschließend kann der Bedarf für eine weitere Bearbeitung ermittelt werden. Sie legen auch die Art der Ausrüstung fest, die zur Durchführung der erforderlichen Prozesse verwendet werden muss.

Primäre Ölraffinierung

Öldestillationsmethoden

Folgende Methoden der Ölraffination (Destillation) werden unterschieden:

• Einzelverdunstung;
• wiederholte Verdunstung;
• Destillation mit allmählicher Verdampfung.

Bei der Flash-Verdampfungsmethode wird Öl bei hoher Temperatur bei einem bestimmten Wert verarbeitet. Dadurch entstehen Dämpfe, die in einen speziellen Apparat gelangen. Es wird als Verdampfer bezeichnet. In dieser zylindrischen Vorrichtung werden Dämpfe vom flüssigen Anteil getrennt.

Bei wiederholter Verdampfung wird der Rohstoff einer Verarbeitung unterzogen, bei der die Temperatur nach einem vorgegebenen Algorithmus mehrmals erhöht wird. Die letztere Destillationsmethode ist komplexer. Die Ölraffination mit allmählicher Verdampfung impliziert eine sanfte Änderung der wichtigsten Betriebsparameter.

Destillationsausrüstung

Die industrielle Ölraffinierung erfolgt mit mehreren Geräten.

Rohröfen. Sie werden wiederum in mehrere Typen unterteilt. Dies sind atmosphärische Vakuum- und atmosphärische Vakuumöfen. Mit der ersten Art von Ausrüstung wird eine flache Verarbeitung von Erdölprodukten durchgeführt, die die Gewinnung von Heizöl-, Benzin-, Kerosin- und Dieselfraktionen ermöglicht. In Vakuumöfen daher mehr effiziente Arbeit Rohstoffe sind unterteilt in:

• Teer;
• Ölpartikel;
• Gasölpartikel.

Die resultierenden Produkte sind uneingeschränkt für die Herstellung von Koks, Bitumen und Schmierstoffen geeignet.

Destillationskolonnen. Bei der Verarbeitung von Rohöl mit dieser Anlage wird es in einer Spule auf eine Temperatur von 320 Grad erhitzt. Anschließend gelangt das Gemisch in die Zwischenebenen der Destillationskolonne. Im Durchschnitt verfügt es über 30–60 Dachrinnen, die jeweils in einem bestimmten Abstand angeordnet und mit einem Flüssigkeitsbad ausgestattet sind. Dadurch fließt der Dampf in Form von Tröpfchen nach unten und es bildet sich Kondenswasser.

Es gibt auch eine Verarbeitung mittels Wärmetauscher.

Recycling

Nach der Bestimmung der Eigenschaften des Öls wird je nach Bedarf für ein bestimmtes Endprodukt die Art der Nachdestillation ausgewählt. Im Wesentlichen handelt es sich dabei um eine thermisch-katalytische Wirkung auf den Einsatzstoff. Tiefe Verarbeitung Die Ölgewinnung kann mit verschiedenen Methoden erfolgen.

Kraftstoff. Der Einsatz dieser sekundären Destillationsmethode ermöglicht die Gewinnung einer Reihe hochwertiger Produkte – Motorbenzin, Diesel, Flugzeug- und Kesseltreibstoffe. Für die Verarbeitung benötigen Sie nicht viel Ausrüstung. Durch die Anwendung dieser Methode wird aus schweren Rohstofffraktionen und Sedimenten ein fertiges Produkt gewonnen. Die Kraftstoffdestillationsmethode umfasst:

• knacken;
• reformieren;
• Hydrotreating;
• Hydrocracken.

Kraftstoff und Öl. Nicht nur aufgrund der Verwendung dieser Destillationsmethode verschiedene Brennstoffe, aber auch Asphalt, Schmieröle. Dies geschieht im Extraktionsverfahren, dem Entasphaltieren.

Petrochemie. Durch die Anwendung dieser Methode unter Verwendung von High-Tech-Geräten wird eine große Anzahl von Produkten erhalten. Dabei handelt es sich nicht nur um Kraftstoffe, Öle, sondern auch um Kunststoffe, Gummi, Düngemittel, Aceton, Alkohol und vieles mehr.

Wie die Objekte um uns herum aus Öl und Gas bestehen – zugänglich und verständlich

Diese Methode gilt als die gebräuchlichste. Es dient der Verarbeitung von Schwefel oder schwefelreichem Öl. Hydrotreating kann die Qualität der resultierenden Kraftstoffe deutlich verbessern. Ihnen werden verschiedene Zusatzstoffe entzogen - Schwefel-, Stickstoff- und Sauerstoffverbindungen. Die Verarbeitung des Materials erfolgt mithilfe spezieller Katalysatoren in einer Wasserstoffumgebung. In diesem Fall erreicht die Temperatur in der Anlage 300–400 Grad und der Druck 2–4 MPa.

Durch die Destillation sind in den Rohstoffen enthaltene organische Verbindungen zersetzen sich, wenn sie mit dem im Gerät zirkulierenden Wasserstoff interagieren. Dadurch entstehen Ammoniak und Schwefelwasserstoff, die vom Katalysator entfernt werden. Durch Hydrotreating können Sie 95–99 % der Rohstoffe verarbeiten.

Katalytische Zersetzung

Die Destillation erfolgt mit zeolithhaltigen Katalysatoren bei einer Temperatur von 550 Grad. Rissbildung gilt als sehr effektive Methode Verarbeitung vorbereiteter Rohstoffe. Mit seiner Hilfe lässt sich aus Heizölfraktionen hochoktaniges Motorenbenzin gewinnen. Die Ausbeute an reinem Produkt beträgt in diesem Fall 40-60 %. Es wird auch Flüssiggas gewonnen (10-15 % des ursprünglichen Volumens).

Katalytische Reformierung

Die Reformierung erfolgt mit einem Aluminium-Platin-Katalysator bei einer Temperatur von 500 Grad und einem Druck von 1-4 MPa. Gleichzeitig herrscht im Geräteinneren eine Wasserstoffumgebung. Mit dieser Methode werden naphthenische und paraffinische Kohlenwasserstoffe in aromatische umgewandelt. Dadurch können Sie die Oktanzahl der hergestellten Produkte deutlich erhöhen. Bei der katalytischen Reformierung beträgt die Ausbeute an reinem Material 73-90 % des gewonnenen Rohstoffs.

Hydrocracken

Ermöglicht die Gewinnung von flüssigem Kraftstoff unter Einwirkung von hohem Druck (280 Atmosphären) und hoher Temperatur (450 Grad). Dieser Prozess erfolgt auch unter Verwendung starker Katalysatoren – Molybdänoxide.

Kombiniert man Hydrocracken mit anderen Verfahren zur Verarbeitung natürlicher Rohstoffe, beträgt die Ausbeute an reinen Produkten in Form von Benzin und Kerosin 75-80 %. Bei Verwendung hochwertiger Katalysatoren kann es sein, dass deren Regeneration erst nach 2-3 Jahren durchgeführt wird.

Extraktion und Entasphaltierung

Bei der Extraktion wird der aufbereitete Rohstoff mithilfe von Lösungsmitteln in die benötigten Fraktionen zerlegt. Anschließend erfolgt die Entparaffinierung. Dadurch können Sie den Stockpunkt des Öls deutlich senken. Auch um Produkte zu erhalten Gute Qualität es ist wasserstoffbehandelt. Durch die Gewinnung kann Dieselkraftstoff gewonnen werden. Diese Technik wird auch zum Extrahieren verwendet aromatische Kohlenwasserstoffe aus aufbereiteten Rohstoffen.

Die Entasphaltierung ist notwendig, um Harz-Asphalten-Verbindungen aus den Endprodukten der Destillation von Erdölrohstoffen zu gewinnen. Die dabei entstehenden Stoffe werden aktiv zur Herstellung von Bitumen als Katalysatoren für andere Verarbeitungsverfahren eingesetzt.

Andere Verarbeitungsmethoden

Verarbeitung natürlicher Rohstoffe nach primäre Destillation kann auf andere Weise erfolgen.

Alkylierung. Nach der Verarbeitung der vorbereiteten Materialien werden hochwertige Komponenten für Benzin erhalten. Die Methode basiert auf der chemischen Wechselwirkung von Olefin- und Paraffin-Kohlenwasserstoffen, wodurch ein hochsiedender Paraffin-Kohlenwasserstoff entsteht.

Isomerisierung. Die Anwendung dieser Methode ermöglicht es, aus paraffinischen Kohlenwasserstoffen mit niedriger Oktanzahl einen Stoff mit einer höheren Oktanzahl zu gewinnen.

Polymerisation. Ermöglicht die Umwandlung von Butylenen und Propylen in oligomere Verbindungen. Dadurch werden Materialien für die Benzinproduktion und für verschiedene petrochemische Prozesse gewonnen.

Verkoken. Es wird zur Herstellung von Petrolkoks aus schweren Fraktionen verwendet, die bei der Öldestillation anfallen.

Die Ölraffinerieindustrie ist eine vielversprechende und sich entwickelnde Branche. Der Produktionsprozess wird durch die Einführung neuer Geräte und Techniken ständig verbessert.

Video: Ölraffinierung

Öl besteht aus vielen Bestandteilen – Fraktionen – deren Eigenschaften, Anwendungsbereich und Verarbeitungstechnologien unterschiedlich sind. Die Primärprozesse der Ölraffinerieproduktion ermöglichen die Isolierung einzelner Fraktionen und bereiten so Rohstoffe für die weitere Produktion bekannter Handelsprodukte vor – Benzin, Diesel, Kerosin und viele andere

Stabilität steht an erster Stelle

Bevor das Öl in die Produktion geht, wird es vor Ort einer ersten Aufbereitung unterzogen. Mit Hilfe von Gas-Öl-Abscheidern werden daraus die leichtesten, gasförmigen Bestandteile entfernt. Hierbei handelt es sich um Erdölbegleitgas (APG), das hauptsächlich aus Methan, Ethan, Propan, Butan und Isobutan besteht, also Kohlenwasserstoffen, deren Moleküle ein bis vier Kohlenstoffatome enthalten (von CH4 bis C4H10). Dieser Vorgang wird als Ölstabilisierung bezeichnet. Es wird davon ausgegangen, dass das Öl danach seine Kohlenwasserstoffzusammensetzung und seine Basis behält physikalisch-chemische Eigenschaften während des Transports und der Lagerung.

Objektiv gesehen beginnt die Entgasung des Lagerstättenöls bereits im Bohrloch, wenn es nach oben wandert: Aufgrund des Druckabfalls in der Flüssigkeit wird nach und nach Gas aus dieser freigesetzt. Oben haben wir es also mit einer Zweiphasenströmung zu tun – Öl / Begleitgas. Ihre gemeinsame Lagerung und ihr Transport erweisen sich wirtschaftlich unrentabel und technologisch schwierig. Um eine Zweiphasenströmung durch eine Rohrleitung zu bewegen, müssen darin konstante Mischbedingungen geschaffen werden, damit sich das Gas nicht vom Öl trennt und keine Gasverstopfungen in der Rohrleitung entstehen. All dies erfordert zusätzliche Kosten. Es erweist sich als viel einfacher, den Gasölstrom durch einen Abscheider zu leiten und das APG so weit wie möglich vom Öl zu trennen. Es ist nahezu unmöglich, absolut stabiles Öl zu erhalten, dessen Bestandteile überhaupt nicht in die Atmosphäre verdunsten. Es verbleibt noch etwas Gas, das während des Raffinierungsprozesses extrahiert wird.

Übrigens ist Erdölbegleitgas selbst ein wertvoller Rohstoff, der zur Strom- und Wärmeerzeugung sowie als Rohstoff für die petrochemische Produktion genutzt werden kann. In Gasaufbereitungsanlagen werden aus APG technisch reine Einzelkohlenwasserstoffe und deren Gemische gewonnen, verflüssigte Gase, Schwefel.

Aus der Geschichte der Destillation

Unter Destillation oder Destillation versteht man den Vorgang der Trennung von Flüssigkeiten durch Verdampfung und anschließende Kondensation. Es wird angenommen, dass dieser Prozess erstmals beherrscht wurde Antikes Ägypten, wo es zur Gewinnung von Öl aus Zedernharz zur Einbalsamierung der Leichen der Toten verwendet wurde. Später begannen die Römer auch mit dem Teerräuchern, um Zedernöl zu gewinnen. Dazu wurde ein Topf mit Harz auf das Feuer gestellt und mit einem Wolltuch abgedeckt, auf dem sich das Öl sammelte.

Aristoteles beschrieb den Destillationsprozess in seinem Werk „Meteorologie“ und erwähnte auch Wein, dessen Dämpfe aufflammen könnten – ein indirekter Beweis dafür, dass er zuvor zur Erhöhung der Stärke destilliert worden sein könnte. Aus anderen Quellen ist bekannt, dass im 3. Jahrhundert v. Chr. Wein destilliert wurde. e. V Antikes Rom Allerdings nicht zur Herstellung von Brandy, sondern zur Herstellung von Farbe.

Die nächste Erwähnung der Destillation stammt aus dem 1. Jahrhundert n. Chr. e. und sind mit den Werken der alexandrinischen Alchemisten verbunden. Später wurde diese Methode von den Griechen von den Arabern übernommen, die sie aktiv in ihren Experimenten verwendeten. Es ist auch zuverlässig bekannt, dass die Destillation von Alkohol im 12. Jahrhundert an der medizinischen Fakultät von Salerno durchgeführt wurde. Damals wurden Alkoholdestillate jedoch nicht als Getränk, sondern als Medizin verwendet. Im 13. Jahrhundert führte der Florentiner Arzt Tadeo Alderotti als erster eine Fraktionierung (Trennung) eines Flüssigkeitsgemisches durch. Das erste Buch, das sich ausschließlich der Destillation widmete, wurde im Jahr 1500 veröffentlicht Deutscher Arzt Hieronymus Brunschwig.

Lange Zeit wurden zur Destillation relativ einfache Geräte verwendet – ein Alambik (ein Kupfergefäß mit einem Rohr zum Entfernen von Dampf) und eine Retorte (ein Glaskolben mit einem schmalen und langen geneigten Auslauf). Die Technologie begann sich im 15. Jahrhundert zu verbessern. Die Vorläufer moderner Destillationskolonnen zur Öldestillation, in denen ein Wärmeaustausch zwischen gegenläufigen Flüssigkeits- und Dampfströmen stattfindet, entstanden jedoch erst Mitte des 19. Jahrhunderts. Sie ermöglichten die Gewinnung von Alkohol mit einem Alkoholgehalt von 96 % hochgradig Reinigung.

Auch Wasser und mechanische Verunreinigungen werden vor Ort aus dem Öl abgeschieden. Danach gelangt es in die Hauptölpipeline und wird zur Ölraffinerie (Raffinerie) geschickt. Vor Beginn der Raffination muss das Öl von den darin enthaltenen Salzen (Chloride und Sulfate von Natrium, Kalzium und Magnesium) gereinigt werden, die zur Korrosion der Ausrüstung führen, sich an den Rohrwänden absetzen und Pumpen und Ventile verunreinigen. Zu diesem Zweck werden elektrische Entsalzungsanlagen (EDU) eingesetzt. Öl wird mit Wasser vermischt, wodurch eine Emulsion entsteht – mikroskopisch kleine Wassertröpfchen im Öl, in denen sich das Salz löst. Die resultierende Mischung wird ausgesetzt elektrisches Feld Dadurch verschmelzen Salzwassertröpfchen miteinander und trennen sich dann vom Öl.

Öl ist eine komplexe Mischung aus Kohlenwasserstoffen und Nichtkohlenwasserstoffverbindungen. Mit Hilfe der Primärdestillation kann es nur in Teile zerlegt werden – Destillate, die eine weniger komplexe Mischung enthalten. Aufgrund ihrer komplexen Zusammensetzung verdampfen Ölfraktionen in bestimmten Temperaturbereichen.

Fraktionszusammensetzung

Viele Raffinerieprozesse erfordern das Erhitzen von Öl oder Erdölprodukten. Zu diesem Zweck werden Röhrenöfen verwendet. Das Erhitzen der Rohstoffe auf die erforderliche Temperatur erfolgt in Rohrschlangen mit einem Durchmesser von 100–200 mm.

Öl besteht aus einer Vielzahl unterschiedlicher Kohlenwasserstoffe. Ihre Moleküle unterscheiden sich in der Masse, die wiederum durch die Anzahl der Kohlenstoff- und Wasserstoffatome bestimmt wird, aus denen sie bestehen. Um das eine oder andere Erdölprodukt zu erhalten, werden Stoffe mit sehr spezifischen Eigenschaften benötigt, daher beginnt die Ölraffinierung in Raffinerien mit der Aufteilung in Fraktionen.

Laut einer Studie des American Petroleum Institute über die Ölraffinerie- und Petrochemieindustrie umfasst die Palette der in modernen Raffinerien hergestellten Erdölprodukte mit individuellen Spezifikationen mehr als 2.000 Artikel.

Eine Fraktion kann Moleküle verschiedener Kohlenwasserstoffe enthalten, die meisten von ihnen haben jedoch ähnliche Eigenschaften und das Molekulargewicht variiert innerhalb bestimmter Grenzen. Die Trennung der Fraktionen erfolgt durch Destillation und basiert auf der Tatsache, dass verschiedene Kohlenwasserstoffe unterschiedliche Siedepunkte haben: Leichtere haben einen niedrigeren, schwerere einen höheren. Dieser Vorgang wird Destillation genannt.

Die Hauptfraktionen von Öl werden durch die Temperaturbereiche bestimmt, in denen die darin enthaltenen Kohlenwasserstoffe sieden: Benzinfraktion – 28–150 °C, Kerosinfraktion – 150–250 °C, Dieselfraktion oder Gasöl – 250–360 °C , Heizöl – höher 360°C. Beispielsweise ist bei einer Temperatur von 120 °C der Großteil des Benzins bereits verdampft, Kerosin und Dieselkraftstoff hingegen befinden sich in flüssigem Zustand. Steigt die Temperatur auf 150 °C, beginnt Kerosin zu sieden und zu verdampfen; ab 250 °C beginnt Diesel zu sieden.

Es gibt eine Reihe spezifischer Namen für Fraktionen, die bei der Ölraffinierung verwendet werden. Kopfdampf ist beispielsweise die leichteste Fraktion, die bei der Primärverarbeitung anfällt. Sie werden in einen gasförmigen Anteil und einen breiten Benzinanteil unterteilt. Seitenstreifen sind Kerosinfraktion, leichtes und schweres Gasöl.

Von Säule zu Säule

Destillationskolonne

Eine Destillationskolonne ist ein vertikaler Zylinder, in dem sich spezielle Trennwände (Platten oder Düsen) befinden. Erhitzte Öldämpfe werden in die Kolonne eingespeist und steigen auf. Je leichtere Anteile verdampfen, desto höher steigen sie in der Kolonne. Jede Platte, die sich in einer bestimmten Höhe befindet, kann als eine Art Filter betrachtet werden – in den Dämpfen, die sie passieren, verbleibt eine immer kleinere Menge schwerer Kohlenwasserstoffe. Ein Teil des Dampfes, der auf einer bestimmten Platte kondensiert oder diese nicht erreicht hat, fließt nach unten. Diese als Rückfluss bezeichnete Flüssigkeit trifft auf den aufsteigenden Dampf, es kommt zu einem Wärmeaustausch, wodurch die niedrigsiedenden Bestandteile des Rückflusses wieder in Dampf umgewandelt werden und nach oben steigen und die hochsiedenden Bestandteile des Dampfes kondensieren und mit nach unten fließen der verbleibende Rückfluss. Auf diese Weise ist eine genauere Fraktionstrennung möglich. Je höher die Destillationskolonne ist und je mehr Böden sie hat, desto engere Fraktionen können erhalten werden. In modernen Raffinerien beträgt die Höhe der Kolonnen mehr als 50 m.

Die einfachste atmosphärische Destillation von Öl kann durch einfaches Erhitzen der Flüssigkeit und weiteres Kondensieren des Dampfes durchgeführt werden. Die ganze Auswahl liegt hier darin, dass ein Kondensat aus Dämpfen gesammelt wird, die in unterschiedlichen Siedetemperaturbereichen entstehen: Zuerst verdampfen leichte niedrigsiedende Fraktionen und kondensieren dann, dann mittel- und schwere hochsiedende Fraktionen von Kohlenwasserstoffen. Von einer Trennung in enge Fraktionen muss bei dieser Methode natürlich nicht gesprochen werden, da einige der hochsiedenden Fraktionen in das Destillat gelangen und einige der niedrigsiedenden Fraktionen in ihrem Temperaturbereich keine Zeit zum Verdampfen haben. Um engere Fraktionen zu erhalten, wird die Destillation mit Rektifikation eingesetzt, für die Destillationskolonnen gebaut werden

50
Meter oder mehr kann die Höhe von Destillationskolonnen in modernen Raffinerien erreichen

Einzelne Fraktionen können auch wiederholt einer atmosphärischen Destillation unterzogen werden, um sie in homogenere Komponenten aufzutrennen. So werden aus Benzinen breiter Fraktionszusammensetzung Benzol-, Toluol- und Xylolfraktionen gewonnen – Rohstoffe für die Herstellung einzelner aromatischer Kohlenwasserstoffe (Benzol, Toluol, Xylol). Die Dieselfraktion kann auch einer wiederholten Destillation und zusätzlichen Trennung unterzogen werden.

Die Öldestillation in modernen atmosphärischen Anlagen kann als Einzelverdampfung in einer Destillationskolonne, als Doppelverdampfung in zwei aufeinanderfolgenden Kolonnen oder als Destillation mit Vorverdampfung leichter Fraktionen in einer Vorverdampfungskolonne durchgeführt werden.

Die Öldestillation kann in modernen atmosphärischen Anlagen und in atmosphärischen Abschnitten kombinierter Anlagen durchgeführt werden verschiedene Wege: als Flash in einer Destillationskolonne, als Doppel-Flash in zwei hintereinander geschalteten Kolonnen oder als Destillation mit Vorverdampfung der leichten Endprodukte in einer Vor-Flash-Kolonne. Destillationskolonnen können auch Vakuumdestillationskolonnen sein, bei denen die Dampfkondensation bei minimalem Druck erfolgt.

Fraktionen, die während der atmosphärischen Destillation (Destillation bei Temperaturen über 360 °C) sieden Luftdruck) werden nicht getrennt, da bei höherer Temperatur ihre thermische Zersetzung (Crackung) beginnt: Große Moleküle zerfallen in kleinere und die Zusammensetzung des Rohstoffs ändert sich. Um dies zu vermeiden, wird der atmosphärische Destillationsrückstand (Heizöl) in einer Vakuumkolonne destilliert. Da jede Flüssigkeit im Vakuum bei einer niedrigeren Temperatur siedet, können schwerere Bestandteile abgetrennt werden. In dieser Phase werden Schmierölfraktionen, Rohstoffe für das thermische oder katalytische Cracken und Teer abgetrennt.

Während Primärverarbeitung erhalten verschiedene Typen Rohstoffe, die dann durch sekundäre Prozesse chemische Umwandlungen erfahren. Sie haben bereits bekannte Namen – Benzin, Kerosin, Diesel –, erfüllen aber noch nicht die Anforderungen für kommerzielle Erdölprodukte. Ihre weitere Umwandlung ist notwendig, um die Verbraucherqualitäten zu verbessern, zu reinigen, Produkte mit bestimmten Eigenschaften herzustellen und die Tiefe der Ölraffinierung zu erhöhen.

Prinzipien der Erdöldestillation

Die Trennung eines beliebigen Gemisches (insbesondere von Öl) in Fraktionen durch Destillation basiert auf dem Unterschied in den Siedepunkten seiner Komponenten. Wenn also ein Gemisch aus zwei Komponenten besteht, geht beim Verdampfen die Komponente mit einem niedrigeren Siedepunkt (Low Boiling Point, LBC) in Dampf über, und die Komponente mit einem höheren Siedepunkt (High Boiling Point, HBO) verbleibt in einer Flüssigkeit Zustand. Der entstehende Dampf kondensiert zu einem Destillat; die nicht verdampfte Flüssigkeit wird Rückstand genannt. Somit gelangt NCC in das Destillat und VCC in den Rückstand.

Der beschriebene Vorgang wird als einfache Destillation bezeichnet. Für eine möglichst vollständige Trennung der Komponenten wird eine komplexere Art der Destillation verwendet – die Destillation mit Rektifikation. Bei der Rektifikation handelt es sich um den Kontakt der bei der Destillation entstehenden Dämpfe im Gegenstrom mit der Flüssigkeit, die bei der Kondensation dieser Dämpfe entsteht. Um die Rektifikation in der Kolonne durchzuführen, ist es notwendig, einen Dampfstrom nach oben und einen Flüssigkeitsstrom nach unten zu erzeugen. Der erste Strom entsteht durch die in den unteren (Destillations-)Teil der Kolonne eingebrachte Wärme, der zweite durch die Kaltbewässerung, die dem oberen (Konzentrations-)Teil der Kolonne zugeführt wird (weitere Bewässerungsarten siehe unten).

Reis. 4.1 Schema der Kappenplatte: 1-Platte; 2- Abflussglas; 3- - Kappe; 4-Rohr zum Durchgang von Dämpfen; 5- Schlitze in der Kappe für den Durchtritt von Dämpfen; 6- Haltetrennwand, um einen Flüssigkeitsspiegel auf der Platte zu erzeugen; 7-Säulenwand; 8-Ring-Raum

Auf den Kolonnenböden gibt es zwei Phasen: Dampf; (mit höherer Temperatur) und flüssig (mit niedrigerer Temperatur). Dabei werden die Dämpfe abgekühlt und ein Teil der hochsiedenden Komponente kondensiert und wird flüssig. Die Flüssigkeit erhitzt sich und ein Teil der niedrigsiedenden Komponente verdampft daraus und geht in die Dampfphase über. Dieser Vorgang findet auf jeder Platte mehrmals statt. Bei der Destillation und Rektifikation von Erdöl und Erdölprodukten spielen der Sättigungsdampfdruck und das Gleichgewicht zwischen Dampf und Flüssigkeit eine entscheidende Rolle.

Dieser Vorgang findet auf jeder Platte mehrmals statt. Bei der Destillation und Rektifikation von Erdöl und Erdölprodukten spielen der Sättigungsdampfdruck und das Gleichgewicht zwischen Dampf und Flüssigkeit eine entscheidende Rolle.

Flüssigkeitsdampfdruck.

Der Sättigungsdampfdruck einer Flüssigkeit ist der Druck, den ihr Dampf bei einer bestimmten Temperatur unter Gleichgewichtsbedingungen mit der Flüssigkeit entwickelt. Dieser Druck steigt mit steigender Temperatur und abnehmender Verdampfungswärme der Flüssigkeit. Die Druckkurven gesättigter Kohlenwasserstoffdämpfe, die in Leichtölprodukten enthalten sind, in Abhängigkeit von der Temperatur sind in Abb. 4.2 dargestellt

Der Sättigungsdampfdruck von Gemischen und Ölfraktionen hängt nicht nur von der Temperatur, sondern auch von der Zusammensetzung der Flüssigkeits- und Dampfphase ab. Es scheint, dass mit sehr niedrige Temperaturen oder bei ausreichend hohem Druck sollten alle Gase in einen flüssigen Zustand übergehen. Allerdings gibt es für jedes Gas eine Temperatur, oberhalb derer es durch keine Druckerhöhung in Flüssigkeit umgewandelt werden kann. Dies ist das sogenannte kritische Temperatur T cr. Der der kritischen Temperatur entsprechende Dampfdruck wird aufgerufen kritischer Druck P Kr – Das spezifische Gasvolumen bei kritischer Temperatur und kritischem Druck wird genannt kritisches Volumen. Am kritischen Punkt verschwindet die Diskontinuität zwischen gasförmigem und flüssigem Zustand.

Destillation (Destillation) ist der Prozess der physikalischen Trennung von Öl und Gasen in Fraktionen (Komponenten), die sich voneinander und von der ursprünglichen Mischung hinsichtlich der Temperaturgrenzen (oder des Siedepunkts) unterscheiden. Je nach Art der Verfahrensdurchführung werden einfache und komplexe Destillationen unterschieden.

Es gibt zwei Hauptmethoden der Öldestillation: mit allmählicher oder mehrfacher Verdampfung (in Destillierapparaten); mit einfacher Eindampfung (in Rohröfen). Bei der allmählichen Verdampfung werden die entstehenden Dämpfe sofort aus dem System entfernt (z. B. Fraktionen bei der Destillation von Erdölprodukten auf einer Standardapparatur sowie auf einem der Würfel einer Destillierbatterie). Bei der Einzelverdampfung wird das Produkt in einem Rohrofen auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, wodurch die gewünschte Destillation gewährleistet wird, und während der gesamten Erhitzungszeit werden die Dämpfe nicht von der Flüssigkeit getrennt – die Zusammensetzung des Systems ändert sich nicht. Bei Erreichen der gewünschten Temperatur werden die im System gebildeten flüssigen und dampfförmigen Phasen getrennt. Diese Trennung erfolgt in einer Kolonne oder einem Verdampfer (Verdampfer), in den das Produkt gelangt, nachdem es in einem Rohrofen erhitzt wurde. Vor der Trennung befinden sich beide Phasen – Dampf und Flüssigkeit – im Gleichgewicht miteinander, daher wird die einmalige Verdampfung auch als Gleichgewicht bezeichnet. So wird bei der Destillation von Öl mit einer einzigen Verdampfung das gesamte bei einer bestimmten Temperatur gebildete Dampfgemisch sofort vom flüssigen Rückstand getrennt und dann in eine Fraktion aufgeteilt

Die Destillation von Öl mit einer einzigen Verdampfung erfolgt im Gegensatz zur schrittweisen Verdampfung in Würfeln, die mehrere Stunden dauert, in wenigen Minuten und bei niedrigeren Temperaturen. Dies erklärt sich dadurch, dass niedrigsiedende Anteile bei der einmaligen Eindampfung die Ausdampfung hochsiedender Komponenten bei niedrigeren Temperaturen fördern.

Abb.4.3 Isobare Kurven

Um den Verdampfungsprozess zu erklären, nehmen wir isobare Kurven (Abb. 3.6). Nehmen wir an, dass es sich um eine Flüssigkeit mit einem niedrigsiedenden Bestandteil (LBC) handelt. Ao bei einer Temperatur t 0. Dieser Zustand des Systems wird durch den Punkt charakterisiert Ao. Beginnen wir mit dem Erhitzen der Flüssigkeit. Grafisch wird dies durch eine gerade Linie dargestellt A 0 A 1 parallel zur Ordinatenachse. Bei Erreichen der Temperatur flüssig t 1 beginnt zu kochen (dies ergibt sich aus der Methode zur Konstruktion von Isobaren).

Unter Berücksichtigung des Gleichgewichts von Flüssigkeit und Dampf wird die Zusammensetzung des entstehenden Dampfes durch die Horizontale bestimmt A 1 B 1, durchgeführt, bis es die Dampfphasenkurve an einem Punkt schneidet. In der Tat, wenn die Temperatur gesättigter Dämpfe beträgt t 1, dann wird ihre Zusammensetzung durch den Punkt bestimmt B 1, deren Abszisse gleich ist t 1(Es wird davon ausgegangen, dass die freigesetzte Dampfmenge vernachlässigbar ist und dass die Zusammensetzung der Flüssigkeit vor und nach dem Sieden unverändert bleibt und gleich x o ist.)

Betrachten wir nun einen anderen Fall. Nehmen wir an, dass die gleiche Mischung der Zusammensetzung xo auf eine höhere Temperatur t erhitzt wird. In diesem Fall werden die Dämpfe, die sich bereits bei der Temperatur t 1 zu bilden begannen, nicht von der Flüssigkeit getrennt, weshalb die Zusammensetzung des gesamten Systems, einschließlich Dampf und Flüssigkeit, konstant und gleich xo bleibt. Nehmen wir das weiter an Nachdem wir die Temperatur t am Punkt C erreicht hatten, trennten wir die Dämpfe von der Flüssigkeit. Wie ist die Zusammensetzung dieser Dämpfe und Flüssigkeiten? Um dieses Problem zu lösen, reicht es aus, eine horizontale Linie AB durch den Punkt C zu ziehen, der der Temperatur t entspricht. Die Schnittpunkte A bis B dieser horizontalen Linie mit den Isobarenkurven zeigen die Zusammensetzung der Flüssigkeit x bzw. des Dampfes y. Wenn das System auf eine höhere Temperatur t 2 erhitzt wird, wird sein Zustand durch die Punkte A 2 und B 2 mit den Konzentrationen x 2 und y 2 charakterisiert. In diesem Fall fällt y 2 mit x o zusammen, d.h. y 2 = x o, was nur bei vollständiger Verdunstung der gesamten Flüssigkeit möglich ist. Somit ist t 2 die Temperatur der vollständigen Verdampfung einer Flüssigkeit der Zusammensetzung xo während einer einzelnen Verdampfung; ein weiterer Temperaturanstieg geht nur mit einer Überhitzung des Dampfes einher. Daraus folgt, dass jeder Punkt, der sich in dem durch die untere Kurve begrenzten Bereich befindet, das Vorhandensein nur der flüssigen Phase charakterisiert, und ein Punkt, der sich in dem durch Isobaren begrenzten Bereich (Linsenbereich) befindet, das gleichzeitige Vorhandensein von Dampf- und Flüssigkeitsphase charakterisiert , in der Gegend gelegen - Existenz nur der Dampfphase. (Siehe S.V. Verzhichinskaya, Chemie und Technologie von Öl und Gas, S. 60-65).

Methoden zur Reduzierung des Siedepunkts von Öl und seinen Fraktionen

Wenn die Erhitzungstemperatur des Öls steigt und die Erhitzungsdauer zunimmt, beginnt die Zersetzung von Kohlenwasserstoffen mit hohem Molekulargewicht – das sogenannte Cracken. Dieser Moment tritt je nach Zusammensetzung des Öls bei Temperaturen von 320-360°C ein. In manchen Fällen, insbesondere bei der Gewinnung hochsiedender Fraktionen zur Herstellung von Destillatölen und Rohstoffen für das katalytische Cracken, ist es jedoch erforderlich, Öl über die angegebenen Grenzwerte zu erhitzen. Um die Zersetzung hochmolekularer Kohlenwasserstoffe zu verhindern, ist es notwendig, deren Siedepunkt während der Verarbeitung zu senken. Dies wird durch Vakuumdestillation oder Dampfinjektion (manchmal auch beides) erreicht.

Vakuum (Verdünnung) wird durch das Pumpen (Ansaugen) von Gasen aus der Säule mit Vakuumpumpen oder durch deren Kondensation erreicht. Der Druck in einem solchen Gerät wird als Restdruck bezeichnet.

Es liegt immer unter der Atmosphäre (101,3 MPa oder 760 mm Hg). Vakuum ist definiert als die Differenz zwischen 101,3 mPa (760 mmHg) und dem Restdruck. Wenn der Restdruck beispielsweise 13,3 mPa (100 mm Hg) beträgt, beträgt das Vakuum: 101,3 – 13,3 = 88 mPa (760 – 100 = 660 mm Hg). In Abb. Abbildung 3.8 zeigt die ungefähre Abhängigkeit des Siedepunkts vom Druck für hochmolekulare Ölfraktionen mit Durchschnittstemperatur siedet zwischen 350 und 500 °C. Je niedriger der Druck, desto schneller sinkt der Siedepunkt der Fraktion. Beispielsweise beträgt für eine Fraktion mit einem durchschnittlichen Siedepunkt von 450 °C bei einem Restdruck von 13,3 mPa (100 mm Hg) der Siedepunktabfall 110 °C (Punkt A), d. h. die Fraktion siedet unter diesen Bedingungen bei 450 - 110 = = 340 °C und bei einem Restdruck von 0,665 mPa (5 mm Hg) - bei 236 °C (450 -214 = 236 °C, Punkt B). Für eine Fraktion mit einem durchschnittlichen Siedepunkt von 500 °C beträgt der Siedepunktabfall bei einem Restdruck von 13,3 mPa (100 mm Hg) 117 °C (Punkt B) und für eine Fraktion mit 350 °C - 350 - 94 = 256°C (Punkt G)

Auch in der Ölraffinerieindustrie, insbesondere bei der Destillation von Heizöl, wird die Siedepunktserniedrigung durch Wasserdampfdestillation häufig eingesetzt. Die Wirkung von Wasserdampf bei der Öldestillation (Dampf wird durch eine über dem Boden der Apparatur befindliche Mutterlauge eingeleitet) läuft auf Folgendes hinaus: Unzählige Dampfblasen bilden im Inneren des Öls eine riesige freie Oberfläche, aus der das Öl in diese Blasen verdampft . Der Dampfdruck von Öl, der niedriger als der atmosphärische Druck ist, reicht nicht aus, um diesen zu überwinden, d ) führt zu einem Druck, der etwas über dem Atmosphärendruck liegt und zum Sieden und Destillieren von Öl ausreicht.

Der Dampfdruck muss so gehalten werden, dass er den Druck der Flüssigkeitssäule und den Druck im Apparat sowie den hydraulischen Widerstand der Rohrleitungen überwinden kann. Typischerweise wird Dampf mit einem Druck von mehr als 0,2 MPa (2 kgf/cm2) verwendet; Der Dampf muss trocken sein, daher wird er in einer der Ofenschlangen häufig überhitzt.

Eine deutliche Reduzierung der Destillationstemperatur allein mit Vakuum erfordert die Schaffung eines niedrigen Restdrucks, was die Kosten der Vakuumanlage erhöht und deren Betrieb erschwert, während der Einsatz der Wasserdampfdestillation ohne Vakuum einen hohen Dampfverbrauch verursacht, der ebenfalls erforderlich ist hohe Kosten im Zusammenhang mit der Dampferzeugung (z. B. bei der Destillation automatischer Destillatdampfverbrauch erreicht 75 %). Daher ist die profitabelste Option für die Destillation hochmolekularer Erdölprodukte die Kombination von Vakuum mit der Zufuhr von Frischdampf zum destillierten Erdölprodukt. Diese Kombination wird bei der Destillation von Heizöl zur Herstellung von Öldestillaten, Rohstoffen für das katalytische Cracken oder Hydrocracken, verwendet.

Öldestillation mit Rektifikation

allgemeine Informationenüber den Prozess. Unter Fabrikbedingungen wird die Öldestillation mit Einzelverdampfung in Röhrenanlagen durchgeführt. Das in den Ofenrohren auf die erforderliche Temperatur erhitzte Öl gelangt in die Destillationskolonne. Hier ist es in zwei Phasen unterteilt. Die erste – die Dampfphase – strömt nach oben und die zweite – Flüssigkeit – strömt hinein Unterteil Säulen. Je nach Bedarf fallen bei der Destillation von Öl oder einem anderen Produkt Fraktionen mit bestimmten Siedegrenzen an. Diese Ölabtrennung, die wie oben erwähnt durch wiederholtes Verdampfen und Kondensieren von Kohlenwasserstoffen erreicht wird, wird Rektifikation genannt.

Bei der Rektifikation einer Doppelmischung (eine Mischung bestehend aus zwei Komponenten) verlässt die niedrigsiedende Komponente die Kolonne am Kopf in Form von Dampf und die hochsiedende Komponente verlässt die Kolonne am Boden in Form von Flüssigkeit . In Abb. Abbildung 4.5 zeigt ein Diagramm der Rektifikation eines Gemisches aus Benzol und Toluol. Diese Mischung gelangt nach dem Erhitzen im Ofen über eine Leitung in die Destillationskolonne. Am Kopf der Kolonne gelangt Benzoldampf (eine niedrigsiedende Komponente) über eine Leitung in den Kondensator 2, von wo aus ein Teil des kondensierten Benzols durch die Leitung als Rückfluss eintritt und der Rest durch den Kühlschrank 3 entlang der Leitung IV abgeführt wird Warendepot. Am Boden der Kolonne befindet sich ein Erhitzer, in den Dampf über Leitung VI eindringt. Toluol (eine hochsiedende Komponente) wird aus der Kolonne über Leitung V (durch den Kühlschrank) zum Rohstoffpark entfernt. Bei der Trennung eines Gemisches aus Benzol und Toluol sollte die Temperatur am Kopf der Kolonne 80,4 °C betragen, also dem Siedepunkt von reinem Benzol entsprechen; Am Boden der Kolonne sollte die Temperatur über 110°C liegen. Um ein Gemisch aus drei Komponenten wie Benzol, Toluol und Xylol zu destillieren, sind zwei Kolonnen erforderlich. Aus

Abbildung 4.5 Schema der Doppelgemischrektifikation

Aus dem unteren Teil der ersten Kolonne wird Xylol und aus dem oberen Teil ein Gemisch aus Benzol und Toluol entnommen, das in der zweiten Kolonne auf die gleiche Weise in Benzol und Toluol aufgetrennt wird, wie in Abb. 4.5 dargestellt.

Um eine komplexe Mischung (einschließlich Öl) zu rektifizieren, um n Komponenten oder Fraktionen zu erhalten, benötigen Sie (n-1) einfache Säulen. Dies ist sehr umständlich und erfordert hohe Kapitalinvestitionen und Betriebskosten. Daher bauen sie in Ölraffinerien eine komplexe Kolonne, als ob sie aus mehreren einfachen Kolonnen mit internen oder externen (Abb. 4.6) Strippabschnitten bestünde, in die Wasserdampf eingespeist wird. Bei Hochleistungsanlagen sind entfernte Strippabschnitte übereinander angeordnet und bilden eine Strippkolonne (Abb. 4.7). Der Vorgang findet auf jeder Platte statt. Gleichzeitig ist für den normalen Betrieb der Destillationskolonne ein enger Kontakt zwischen dem Rückfluss (Flüssigkeit auf dem Boden) und dem aufsteigenden Dampfstrom sowie das entsprechende Temperaturregime erforderlich.

Das erste wird durch die Gestaltung der Kappen und Böden gewährleistet, das zweite durch die Rückflusszufuhr, die für die Kondensation hochsiedender Komponenten (durch Wärmeabfuhr) am Kopf der Kolonne sorgt. Die Erzeugung eines aufwärts gerichteten Dampfstroms wird, wie oben erwähnt, durch Erhitzen in einem Ofen oder in einem Würfel sowie durch teilweise Verdampfung der flüssigen Phase am Boden der Kolonne mithilfe von Kesseln oder Wasserdampf sichergestellt.

Die Bewässerungszufuhr reguliert die Temperatur am Kopf der Kolonne, erzeugt einen nach unten gerichteten Flüssigkeitsstrom und sorgt für die notwendige Temperaturabsenkung des Dampfes, wenn dieser von unten nach oben durch die Kolonne strömt.

Je nach Methode kann die Bewässerung kalt (scharf), heiß (tief) und zirkulierend erfolgen (Abb. 3.12).

Heiße Bewässerung

Der Teilkondensator ist ein Rohrbündelwärmetauscher (Abb. 4.8a), der horizontal oder vertikal am Kopf der Kolonne installiert ist. Das Kühlmittel ist Wasser, manchmal auch Rohstoffe. Die in den Rohrzwischenraum eintretenden Dämpfe werden teilweise kondensiert und in Form einer Bewässerung zur oberen Platte zurückgeführt. Die rektifizierten Dämpfe werden aus dem Kondensator abgeführt. Aufgrund der schwierigen Installation und Wartung sowie der erheblichen Korrosion des Kondensators wurde diese Methode nur begrenzt eingesetzt.

Kalte (scharfe) Bewässerung(Abbildung 4.8b). Diese Methode der Wärmeabfuhr am Kopf der Kolonne ist in der Ölraffineriepraxis am weitesten verbreitet. Der am Kopf der Kolonne austretende Dampfstrom wird in einem Kondensator-Kühler (Wasser oder Luft) vollständig kondensiert und gelangt in einen Behälter oder Abscheider, von wo aus ein Teil des rektifizierten Produkts als kalt verdampfender Rückfluss in die Rektifikationskolonne zurückgepumpt wird sein Restbetrag wird als Zielprodukt entfernt.

Zirkulierende Bewässerung ohne Verdunstung (Abbildung 4.8c) Diese Möglichkeit der Wärmeabfuhr im Konzentrierungsteil einer Kolonne in der Ölraffinierungstechnik wird äußerst häufig nicht nur zur Temperaturregelung am Kopf, sondern auch im Mittelteil komplexer Kolonnen eingesetzt. Um einen Umlaufrückfluss zu erzeugen, wird ein Teil des Rückflusses (oder Seitendestillats) von einem bestimmten Boden der Kolonne abgezogen, in einem Wärmetauscher abgekühlt, in dem er Wärme an das Einsatzmaterial abgibt, und dann mit einer Pumpe zum darüber liegenden Boden zurückgeführt .

In modernen Öldestillationsanlagen werden häufiger kombinierte Bewässerungssysteme eingesetzt. Daher weist eine komplexe Kolonne zur atmosphärischen Destillation von Öl normalerweise einen scharfen Rückfluss am Kopf und dann mehrere Zwischenzirkulationsrückflüsse entlang der Höhe auf. Von den Zwischenbewässerungen werden am häufigsten Zirkulationsbewässerungen verwendet, die normalerweise unter der Seitenstromauswahl angeordnet sind oder die Seitenstromauswahl verwenden, um einen Zirkulationsrückfluss zu erzeugen, wobei letzterer in die Kolonne über dem Punkt der Dampfrückführung aus dem Stripping-Bereich eingespeist wird. Im Konzentrationsbereich komplexer Vakuumdestillationskolonnen für Heizöl erfolgt die Wärmeabfuhr hauptsächlich durch Umlaufbewässerung.

Bei der Wärmezufuhr zum Sumpf der Kolonne mit einem Kessel (Abb. 4.8 d) Die zusätzliche Erhitzung des Sumpfprodukts erfolgt in einem Fernkessel mit Dampfraum (Reboiler), wo es teilweise verdampft. Die entstehenden Dämpfe werden unter den unteren Boden der Kolonne zurückgeführt. Ein charakteristisches Merkmal dieser Methode ist das Vorhandensein eines konstanten Flüssigkeitsspiegels und eines Dampfraums über dieser Flüssigkeit im Kessel. Der Reboiler entspricht in seiner Trennwirkung einer theoretischen Trennstufe. Diese Methode der Wärmezufuhr zum Kolonnenboden wird am häufigsten in Anlagen zur Fraktionierung von Erdöl- und Raffineriebegleitgasen, bei der Stabilisierung und Topping von Ölen, bei der Stabilisierung rein destillierter Benzine und bei sekundären Ölraffinierungsprozessen eingesetzt.

Bei der Wärmezufuhr zum Kolonnenboden mit einem Rohrofen(Abb. 4.8e) Ein Teil des Sumpfprodukts wird durch einen Rohrofen gepumpt und das erhitzte Dampf-Flüssigkeits-Gemisch (Heißstrahl) gelangt wieder in den Boden der Kolonne. Diese Methode wird verwendet, wenn eine relativ hohe Temperatur am Boden der Kolonne gewährleistet werden muss, wenn die Verwendung herkömmlicher Kühlmittel (Wasserdampf usw.) unmöglich oder unpraktisch ist (z. B. bei Kolonnen mit Ölaufsatz).

Der Ort, an dem erhitzte destillierte Rohstoffe in die Destillationskolonne eingeführt werden, wird als bezeichnet Ernährungsbereich (Zone), wo es zu einer einmaligen Verdunstung kommt. Der oberhalb des Zulaufteils liegende Teil der Kolonne dient der Rektifikation des Dampfstroms und wird als Konzentration (Stärkung), und der andere ist der untere Teil, in dem der Flüssigkeitsstrom gleichgerichtet wird - Stripping oder erschöpfender Abschnitt.

Klarheit der einheitlichen Aufteilung- der Hauptindikator für die Effizienz von Destillationskolonnen und charakterisiert deren Trennfähigkeit. Sie kann bei binären Gemischen durch die Konzentration der Zielkomponente im Produkt ausgedrückt werden.

In der Praxis wird ein Merkmal wie die Überlappung der Siedepunkte benachbarter Fraktionen im Produkt häufig als indirekter Indikator für die Klarheit (Reinheit) der Trennung verwendet. Sie stellen in der industriellen Praxis in der Regel keine extrem hohen Anforderungen an die Klarheit der Trennung, da die Gewinnung ultrareiner Komponenten bzw. ultraenger Fraktionen entsprechend extrem hohe Kapital- und Betriebskosten erfordert. Bei der Ölraffination beispielsweise gilt die Überlappung der Siedepunkte benachbarter Fraktionen im Bereich von 10–30 °C als Kriterium für eine ausreichend hohe Trennfähigkeit von Öldestillationskolonnen in Kraftstofffraktionen.

Es wurde festgestellt, dass die Trennfähigkeit von Destillationskolonnen maßgeblich von der Anzahl der Kontaktstufen und dem Verhältnis von Flüssig- und Dampfphasenströmen beeinflusst wird. Um Produkte zu erhalten, die den spezifizierten Anforderungen entsprechen, ist es neben anderen Parametern der Destillationskolonne (Druck, Temperatur, Ort der Rohstoffeingabe usw.) erforderlich, über eine ausreichende Anzahl von Böden (bzw. Düsenhöhe) zu verfügen und die entsprechenden Rückfluss- und Dampfverhältnisse.

Rückflussverhältnis (R) charakterisiert das Verhältnis von Flüssigkeits- und Dampfströmen im Konzentrationsteil der Kolonne und wird als R=L/D berechnet, wobei L und D die Mengen an Rückfluss bzw. rektifiziertem Wasser sind.

Steam-Nummer (P) charakterisiert das Verhältnis der Kontaktströme von Dampf und Flüssigkeit im Abtriebsabschnitt der Kolonne, berechnet als P = G/W, wobei G und W die Mengen an Dampf bzw. Sumpfprodukt sind.

Anzahl der Platten (N) Die Kolonne (oder die Höhe der Packung) wird durch die Anzahl der theoretischen Böden (N·T) bestimmt, die bei der akzeptierten Rückfluss- (und Dampf-)Zahl eine bestimmte Trennklarheit gewährleisten, sowie durch die Effizienz der Kontaktvorrichtungen (normalerweise die). Effizienz realer Böden oder die spezifische Höhe der Packung entsprechend 1 theoretischen Boden). Die tatsächliche Plattenzahl N f wird aus experimentellen Daten unter Berücksichtigung des effektiven Wirkungsgrades der Platte n t ermittelt

Die technischen und wirtschaftlichen Kennzahlen sowie die Klarheit der Destillationskolonnentrennung werden neben der Trennfähigkeit maßgeblich beeinflusst physikalische Eigenschaften(Molekulargewicht, Dichte, Siedepunkt, Flüchtigkeit usw.), Komponentenzusammensetzung, Anzahl (zwei- oder mehrkomponentig) und Art der Verteilung (kontinuierlich, diskret) der Komponenten des destillierten Rohmaterials. In der allgemeinsten Form werden die Trenneigenschaften des destillierten Rohmaterials üblicherweise durch den Koeffizienten der relativen Flüchtigkeit ausgedrückt.

Je mehr Platten in der Kolonne vorhanden sind und je perfekter ihre Konstruktion ist und je mehr Bewässerung zugeführt wird, desto klarer ist die Rektifikation. Jedoch große Nummer Platten erhöhen die Kosten der Kolonne und erschweren ihren Betrieb, und ein zu großer Bewässerungsvorrat erhöht den Kraftstoffverbrauch für die anschließende Verdampfung. Darüber hinaus steigt der Wasser- und Energieverbrauch für die Dampfkondensation und die Bewässerungsversorgung. Der Wirkungsgrad der Platten liegt je nach Ausführung bei 0,4-0,8.

Zur Trennung leichter Erdölprodukte (z. B. Kerosin und Dieselkraftstoff) werden im Konzentrationsteil der Kolonnen 6 bis 9 Böden und im Strippteil 3 bis 6 Böden angebracht. Um Öldestillate zu trennen, ist eine geringere Klarheit der Rektifikation zulässig, jedoch muss die Anzahl der Böden zwischen den Fraktionsausgängen und zwischen dem Eingang der Rohstoffe und dem Ausgang des unteren Destillats mindestens 6 betragen. Unter dem ersten ist eine Siebplatte montiert Platte von unten.

Neben der Anzahl der Böden und der Bewässerungsversorgung wird die Klarheit der Rektifikation durch die Geschwindigkeit der Dampfbewegung in der Kolonne und den Abstand zwischen den Böden beeinflusst. Die normale Dampfgeschwindigkeit in Kolonnen, die bei atmosphärischem Druck betrieben werden, beträgt 0,6–0,8 m/s, im Vakuum 1–3 m/s und in Kolonnen, die unter Druck betrieben werden, 0,2–0,7 m/s. Eine Steigerung der Produktivität der Anlage mit Rohstoffen gleicher Zusammensetzung und damit eine Erhöhung der Geschwindigkeit der Dampfbewegung verschlechtert die Rektifikation, da die Dämpfe Schleimtröpfchen mit sich führen, die auf darüber liegende Platten gesprüht werden und die Qualität des resultierenden Produkts verschlechtern. Der Abstand zwischen den Platten ist so gewählt, dass Rückflusstropfen, die von den Dämpfen der Platten aufgenommen werden, nicht auf die nachfolgenden Platten fallen und diese repariert und gereinigt werden können. Normalerweise beträgt der Abstand zwischen den Platten 0,6 bis 0,7 m, bei Platten einiger neuer Designs ist er 2 bis 3 Mal geringer

Die Essenz der Ölraffinerieproduktion
Der Ölraffinierungsprozess kann in drei Hauptphasen unterteilt werden:
1. Trennung von Erdölrohstoffen in Fraktionen mit unterschiedlichen Siedetemperaturbereichen (Primärverarbeitung);
2. Verarbeitung der gewonnenen Fraktionen durch chemische Umwandlung der darin enthaltenen Kohlenwasserstoffe und Herstellung von Bestandteilen kommerzieller Erdölprodukte (Recycling);
3. Mischen von Komponenten unter gegebenenfalls Einbeziehung verschiedener Zusatzstoffe, um kommerzielle Erdölprodukte mit festgelegten Qualitätsindikatoren zu erhalten (Warenproduktion).
Zu den Produkten der Raffinerie gehören Motor- und Kesseltreibstoffe, Flüssiggase, Verschiedene Arten Rohstoffe für die petrochemische Produktion sowie je nach technologischem Schema des Unternehmens auch Schmier-, Hydraulik- und andere Öle, Bitumen, Petrolkoks, Paraffine. Basierend auf den technologischen Prozessen kann die Raffinerie zwischen 5 und mehr als 40 kommerzielle Erdölprodukte herstellen.
Die Ölraffinierung ist eine kontinuierliche Produktion; der Produktionszeitraum zwischen größeren Überholungen in modernen Anlagen beträgt bis zu 3 Jahre. Die funktionale Einheit einer Raffinerie ist die Technologie Installation- eine Produktionsanlage mit einer Reihe von Geräten, die die Durchführung des gesamten Zyklus eines bestimmten technologischen Prozesses ermöglichen.
Dieses Material beschreibt kurz die wichtigsten technologischen Prozesse Kraftstoffproduktion- Herstellung von Motor- und Kesselbrennstoffen sowie Koks.

Lieferung und Empfang von Öl
In Russland werden die Hauptmengen des zur Verarbeitung gelieferten Rohöls von Produktionsverbänden über Hauptölpipelines an Raffinerien geliefert. Geringe Mengen Öl sowie Gaskondensat werden von geliefert Eisenbahn. In Ölimportländern mit Zugang zum Meer erfolgt die Belieferung der Hafenraffinerien über den Wassertransport.
Die im Werk ankommenden Rohstoffe werden in die entsprechenden Behälter geliefert Rohstoffbasis(Abb. 1), über Rohrleitungen mit allen Prozesseinheiten der Raffinerie verbunden. Die Menge des aufgenommenen Öls wird anhand der Messgerätedaten oder durch Messungen in Rohstofftanks ermittelt.

Aufbereitung von Öl zur Raffinierung (elektrische Entsalzung)
Rohöl enthält Salze, die für Prozessanlagen stark korrosiv sind. Um sie zu entfernen, wird Öl aus Rohstofftanks mit Wasser, in dem die Salze gelöst sind, vermischt und der ELOU zugeführt – elektrische Entsalzungsanlage(Abb. 2). Der Entsalzungsprozess wird durchgeführt elektrische Dörrgeräte- zylindrische Geräte mit innen montierten Elektroden. Unter dem Einfluss von Hochspannungsstrom (25 kV oder mehr) wird das Wasser-Öl-Gemisch (Emulsion) zerstört, Wasser sammelt sich am Boden der Apparatur und wird abgepumpt. Zur wirksameren Zerstörung der Emulsion werden den Rohstoffen spezielle Stoffe zugesetzt - Demulgatoren. Prozesstemperatur - 100-120°C.

Primäre Ölraffinierung
Entsalztes Öl aus der ELOU wird einer atmosphärischen Vakuumdestillationsanlage zugeführt, die in russischen Raffinerien mit der Abkürzung AVT bezeichnet wird – atmosphärische Vakuumröhre. Dieser Name ist auf die Tatsache zurückzuführen, dass das Erhitzen des Rohmaterials vor der Aufteilung in Fraktionen in Spulen erfolgt Rohröfen(Abb. 6) aufgrund der Wärme der Kraftstoffverbrennung und der Wärme der Rauchgase.
AVT ist in zwei Blöcke unterteilt - atmosphärische und Vakuumdestillation.

1. Atmosphärische Destillation
Zur Auswahl steht die atmosphärische Destillation (Abb. 3.4). leichte Ölfraktionen- Benzin, Kerosin und Diesel mit einem Siedepunkt von bis zu 360 °C, dessen potenzielle Ausbeute 45–60 % des Öls beträgt. Der Rest der atmosphärischen Destillation ist Heizöl.
Der Prozess besteht darin, in einem Ofen erhitztes Öl in einzelne Fraktionen zu trennen Destillationskolonne- ein zylindrischer vertikaler Apparat, in dessen Inneren sich befinden Kontaktgeräte (Platten), durch die sich Dampf nach oben und Flüssigkeit nach unten bewegt. In fast allen Ölraffinierungsanlagen werden Destillationskolonnen unterschiedlicher Größe und Konfiguration verwendet; die Anzahl der Böden variiert zwischen 20 und 60. Dem Kolonnenboden wird Wärme zugeführt und am Kolonnenkopf wird Wärme abgeführt die Temperatur im Apparat nimmt von unten nach oben allmählich ab. Dadurch wird die Benzinfraktion am Kopf der Kolonne in Form von Dampf abgezogen und die Dämpfe der Kerosin- und Dieselfraktionen werden in den entsprechenden Teilen der Kolonne kondensiert und abgeführt, das Heizöl bleibt flüssig und wird gepumpt aus dem unteren Ende der Säule herausragen.

2. Vakuumdestillation
Die Vakuumdestillation (Abb. 3,5,6) ist für die Auswahl aus Heizöl vorgesehen Öldestillate in Raffinerien mit Heizölprofil oder breiter Ölfraktion (Vakuumgasöl) in einer Kraftstoffprofilraffinerie. Der Rest der Vakuumdestillation ist Teer.
Die Notwendigkeit, Ölfraktionen unter Vakuum zu selektieren, ergibt sich aus der Tatsache, dass bei Temperaturen über 380 °C die thermische Zersetzung von Kohlenwasserstoffen beginnt (knacken) und der Siedepunkt von Vakuumgasöl beträgt 520 °C oder mehr. Daher wird die Destillation bei einem Restdruck von 40-60 mm Hg durchgeführt. Art., wodurch Sie reduzieren können maximale Temperatur in der Apparatur bis 360-380°C.
Das Vakuum in der Kolonne wird mit geeigneten Geräten erzeugt; die wichtigsten Geräte sind Dampf oder Flüssigkeit Auswerfer(Abb. 7).

3. Stabilisierung und Nachdestillation von Benzin
Die in einer atmosphärischen Anlage gewonnene Benzinfraktion enthält Gase (hauptsächlich Propan und Butan) in einer Menge, die die Qualitätsanforderungen übersteigt, und kann weder als Bestandteil von Motorbenzin noch als kommerzielles Direktbenzin verwendet werden. Darüber hinaus werden bei der Ölraffinierung zur Erhöhung der Oktanzahl von Benzin und zur Herstellung aromatischer Kohlenwasserstoffe schmale Benzinfraktionen als Rohstoffe verwendet. Dies erklärt die Aufnahme in technologisches SchemaÖlraffination dieses Prozesses (Abb. 4), bei dem verflüssigte Gase aus der Benzinfraktion destilliert werden und diese auf der entsprechenden Anzahl von Kolonnen in 2-5 schmale Fraktionen destilliert werden.

Primärölraffinierungsprodukte werden eingekühlt Wärmetauscher, bei dem Wärme auf kalte, der Verarbeitung zugeführte Rohstoffe übertragen wird, wodurch Prozessbrennstoff eingespart wird, in Wasser- und Luftkühlschränke und werden aus der Produktion genommen. Ein ähnliches Wärmeaustauschschema wird in anderen Raffinerieeinheiten verwendet.

Moderne Primärverarbeitungsanlagen werden häufig kombiniert und können die oben genannten Prozesse in unterschiedlichen Konfigurationen umfassen. Die Kapazität solcher Anlagen liegt zwischen 3 und 6 Millionen Tonnen Rohöl pro Jahr.
In den Fabriken werden mehrere primäre Verarbeitungseinheiten gebaut, um eine vollständige Stilllegung der Anlage zu vermeiden, wenn eine der Einheiten zur Reparatur ausgebaut wird.

Primäre Erdölprodukte

Name	Siedebereiche (Verbindung)	Wo wird es ausgewählt?	Wo wird es verwendet? (Nach Wichtigkeit geordnet)
Refluxstabilisierung	Propan, Butan, Isobutan	Stabilisierungsblock	Gasfraktionierung, kommerzielle Produkte, Prozesskraftstoff
Stabiles Direktbenzin (Naphtha)		Sekundärdestillation von Benzin	Benzinmischung, kommerzielle Produkte
Stabiles Leichtbenzin		Stabilisierungsblock	Isomerisierung, Benzinmischung, kommerzielle Produkte
Benzol		Sekundärdestillation von Benzin	Herstellung entsprechender aromatischer Kohlenwasserstoffe
Toluol		Sekundärdestillation von Benzin
Xylol		Sekundärdestillation von Benzin
Ausgangsmaterial für die katalytische Reformierung		Sekundärdestillation von Benzin	Katalytische Reformierung
Schweres Benzin		Sekundärdestillation von Benzin	Mischen von Kerosin, Winterdiesel, katalytische Reformierung
Kerosinkomponente		Atmosphärische Destillation	Mischen von Kerosin- und Dieselkraftstoffen
Diesel		Atmosphärische Destillation	Hydrotreating, Mischen von Dieselkraftstoffen, Heizölen
		Atmosphärische Destillation (Rückstand)	Vakuumdestillation, Hydrocracken, Heizölmischen
Vakuum-Gasöl		Vakuumdestillation	Katalytisches Cracken, Hydrocracken, kommerzielle Produkte, Mischen von Heizöl.
		Vakuumdestillation (Rückstand)	Verkokung, Hydrocracken, Mischen von Heizöl.

*) - k.A. - Beginn des Siedens
**) - k.k. - Ende des Kochens

Fotos von Primärverarbeitungsanlagen verschiedener Konfigurationen

Abb.5. Von Uhde entworfene Vakuumdestillationsanlage mit einer Kapazität von 1,5 Millionen Tonnen pro Jahr in der Ölraffinerie Turkmenbashi.	Reis. 6. Vakuumdestillationsanlage mit einer Kapazität von 1,6 Millionen Tonnen pro Jahr in der Raffinerie LUKOIL-PNOS. Im Vordergrund steht ein Röhrenofen (gelb).	Abb.7. Vakuumerzeugende Geräte von Graham. Zu sehen sind drei Ejektoren, in die Dämpfe vom oberen Ende der Kolonne eintreten.

Sergej Pronin