Heimat / Therapie bei Ekzemen/ Baum diagramm. Sieben neue Qualitätswerkzeuge

Baum diagramm. Sieben neue Qualitätswerkzeuge

Sieben wesentliche Qualitätswerkzeuge ist die Bezeichnung für eine Reihe sehr einfacher grafischer Methoden, die sich als am nützlichsten für die Lösung einfacher, alltäglicher Qualitätsprobleme erwiesen haben. Sie werden gerufen hauptsächlich denn auch Menschen mit wenig oder keiner statistischen Ausbildung werden in der Lage sein, diese Prinzipien zu verstehen und sie auf ihre eigenen anzuwenden tägliche Arbeit.

Ich habe oft erlebt, dass selbst hochqualifiziertes Personal den Gedanken der Nutzung ignoriert moderne Instrumente Qualität, wie Experimentdesign, Hypothesentest oder multivariate Analyse. Obwohl es für die meisten Fachleute nützlich wäre, das zu wissen mehrheitlich qualitätsbezogene Probleme kann mit diesen sieben wesentlichen Qualitätswerkzeugen angegangen werden.

Der Zweck dieses Artikels besteht darin, diese grundlegenden Tools und ihre effektive Verwendung zu überprüfen. Erhalt Beste Ergebnisse die Verwendung eines dieser Tools erfordert keinen Nachweis; Der Qualitätsspezialist muss vollständige, objektive und ausreichende Informationen liefern.

Werkzeug Nr. 1: Ishikawa-Diagramme

(auch genannt " Fischskelett" oder " Ursache-Wirkungs-Diagramme") sind Ursache-Wirkungs-Diagramme, die die Grundursache(n) eines bestimmten Ereignisses zeigen. Eine gängige Methode zum Erstellen einer wirklich informativen Fischgräte ist die gleichzeitige Verwendung der 5-Warum-Methode und des Ursache-Wirkungs-Diagramms.

Personen - am Prozess beteiligtes Personal; Interessenten usw.

Methoden - Prozesse zum Erfüllen von Aufgaben und spezifische Anforderungen zu ihrer Erledigung, wie z. B. Richtlinien, Verfahren, Regeln, Vorschriften und Gesetze

Maschinen – Alle Geräte, Computer, Werkzeuge usw., die zur Ausführung einer Arbeit erforderlich sind

Materialien - Rohstoffe, Teile, Stifte, Papier usw., die zur Herstellung des Endprodukts verwendet werden

Metriken - Daten, die aus einem Prozess stammen, der zur Bewertung seiner Qualität verwendet wird

Umfeld- Bedingungen wie Ort, Zeit, Temperatur und Kultur, unter denen dieser Prozess durchgeführt wird

Werkzeug Nr. 2: Checkliste

Es ist ein strukturiertes, aufbereitetes Formular zum Sammeln und Analysieren von Daten. Es ist ein vielseitiges Werkzeug, das für eine Vielzahl von Zwecken angepasst werden kann. Die gesammelten Daten können quantitativ oder qualitativ sein. Wenn die Informationen quantitativ sind, wird die Checkliste aufgerufen Buchhaltungsblatt.

Kennzeichnend für das Kontrollblatt ist, dass die Daten in Form von Markierungen („Häkchen“) eingetragen werden. Ein typisches Kontrollblatt ist in Spalten unterteilt und hat Markierungen in verschiedenen Spalten unterschiedliche Bedeutungen. Die Daten werden unter Berücksichtigung der Lage und Anzahl der Markierungen im Blatt gelesen. Checklisten verwenden normalerweise eine „Überschrift“, die fünf Fragen beantwortet: Wer? Was? Woher? Wenn? Wieso den? Entwickeln Sie operative Definitionen für jede der Fragen.

Wer hat die Checkliste ausgefüllt?

Was wurde gesammelt (was jede Markierung darstellt, Chargen-ID oder Anzahl der Artikel in einer Charge)

Wo wurden Daten erhoben (Geräte, Räume, Werkzeuge)

Zeitpunkt der Datenerhebung (Stunde, Schicht, Wochentag)

Warum diese Daten erhoben wurden

Werkzeug Nr. 3:

Es handelt sich um eine Anzeige statistischer Informationen, die durch Kästchen dargestellt werden, um die Häufigkeit von Datenelementen in aufeinanderfolgenden numerischen Intervallen gleicher Größe anzuzeigen. In der gebräuchlichsten Form eines Histogramms wird die unabhängige Variable auf der horizontalen Achse und die abhängige Variable auf der vertikalen Achse aufgetragen.

Der Hauptzweck eines Histogramms besteht darin, die präsentierten Daten zu verdeutlichen. Dies ist ein nützliches Werkzeug, um verarbeitete Daten in Bereichen oder Balken eines Histogramms darzustellen, um die Häufigkeit bestimmter Ereignisse oder Datenkategorien zu ermitteln. Diese Histogramme können helfen, die höchste Häufigkeit widerzuspiegeln. Zu den typischen Anwendungen für Histogramme zur Ursachenanalyse gehören die Darstellung von Daten zur Bestimmung der dominanten Ursache; Verständnis der Verbreitung von Manifestationen verschiedene Probleme, Ursachen, Folgen usw. Ein Pareto-Diagramm (das später in diesem Artikel erklärt wird) ist eine spezielle Art von Histogramm.

Werkzeug Nr. 4:

Es ist ein wichtiges Werkzeug und eine Lösung. Da die organisatorischen Ressourcen begrenzt sind, ist es für Prozessverantwortliche und Stakeholder wichtig, die Grundursachen von Fehlern, Mängeln usw. zu verstehen. Pareto zeichnet sich durch die Darstellung dieses Mechanismus mit einer klaren Rangfolge der Grundursachen des Fehlers aus. Das Diagramm wird auch als 80:20-Prinzip bezeichnet.

Das Diagramm, benannt nach dem Ökonomen und Politikwissenschaftler Vilfredo Pareto, ist ein Diagrammtyp, der Balken- und Liniendiagramm enthält, bei dem die einzelnen Werte in absteigender Spaltenreihenfolge dargestellt und die kumulierte Summe durch eine Linie dargestellt wird. Die linke vertikale Achse repräsentiert normalerweise die Häufigkeit der Manifestationen. Die rechte vertikale Achse ist der Gesamtprozentsatz der Gesamtzahl der Manifestationen. Da die Ursachen in absteigender Reihenfolge ihrer Wichtigkeit angeordnet sind, ist die Summenfunktion konkav. Um beispielsweise die Zahl der verspäteten Ankünfte um 78 % zu reduzieren, reicht es aus, die ersten drei Ursachen zu beseitigen.

Werkzeug Nr. 5: Streudiagramm oder Streudiagramm

Wird häufig verwendet, um potenzielle Beziehungen zwischen zwei Variablen zu identifizieren, wobei eine davon als erklärende Variable und die andere als abhängige Variable betrachtet werden kann. Dies gibt ein gutes visuelles Bild der Beziehung zwischen den beiden Variablen und hilft bei der Analyse des Korrelationskoeffizienten und des Regressionsmodells. Die Daten werden als ein Satz von Punkten angezeigt, von denen jeder den Wert einer Variablen hat, die die Position entlang der horizontalen Achse definiert, und den Wert der zweiten Variablen, die die Position entlang der vertikalen Achse definiert.

Das Streudiagramm wird verwendet, wenn eine Variable unter der Kontrolle des Experimentators steht. Wenn es einen Parameter gibt, der systematisch ansteigt und/oder abfällt, wenn er einem anderen ausgesetzt wird, wird dies aufgerufen Steuerparameter oder die unabhängige Variable und wird normalerweise entlang der horizontalen Achse aufgetragen. Die kontrollierte oder abhängige Variable wird normalerweise entlang der vertikalen Achse aufgetragen. Wenn keine abhängige Variable vorhanden ist oder eine Variable entlang einer Achse oder in einem Streudiagramm dargestellt werden kann, wird nur der Grad der Korrelation (nicht der Kausalität) zwischen den beiden Variablen angezeigt.

Werkzeug Nr. 6:

Stellt eine Methode dar Beispielstudie Population. Bei statistischen Erhebungen, wenn Bevölkerungsgruppen in Population unterscheiden, empfiehlt es sich, jede Gruppe (Schicht) separat zu beproben. Schichtung ist der Prozess der Aufteilung der Mitglieder einer Gesellschaft in homogene Untergruppen vor der Stichprobenziehung.

Die Schichten müssen sich gegenseitig ausschließen: Jede Bevölkerungseinheit darf nur einer Schicht zugeordnet werden. Die Schichten müssen erschöpfend sein: keine Bevölkerungseinheit darf ausgeschlossen werden. Innerhalb jeder Schicht wird dann eine einfache Zufallsstichprobe oder eine systematische Stichprobe gezogen.

Dies verbessert oft die Repräsentativität der Stichprobe, indem Stichprobenfehler reduziert werden. Es kann einen gewichteten Durchschnitt ergeben, der eine geringere Variabilität aufweist als das arithmetische Mittel einer einfachen Zufallsstichprobe der Grundgesamtheit. Ich sage Gruppen, die ich beaufsichtige, oft, dass richtige Auswahlverfahren wichtiger sind als nur eine ausreichende Stichprobengröße!!

Werkzeug Nr. 7: Regelkarten, auch bekannt als Shewhart-Diagramme oder Prozessverhaltensdiagramme

Es handelt sich um eine spezielle Art von Zeitdiagramm, das aufgrund der natürlichen Variabilität des Prozesses eine Differenzierung signifikanter Änderungen ermöglicht.

Wenn die Kontrolldiagrammanalyse zeigt, dass der Prozess unter Kontrolle ist (d. h. stabil ist und sich nur aufgrund von Gründen ändert, die dem Prozess innewohnen), dann sind keine Korrekturen oder Änderungen an den Prozesssteuerungsparametern erforderlich oder wünschenswert. Darüber hinaus können die Daten aus diesem Prozess verwendet werden, um die zukünftige Leistung des Prozesses vorherzusagen.

Wenn die Karte zeigt, dass der beobachtete Prozess außer Kontrolle geraten ist, kann die Analyse dieser Karte helfen, die Ursachen der Veränderung zu identifizieren, die dann beseitigt werden können, um die Kontrolle über den Prozess wiederherzustellen.

Die Kontrollkarte kann als Teil eines objektiven und geordneten Vorgehens gesehen werden, das fördert richtige Entscheidungen hinsichtlich der Prozesssteuerung, einschließlich, ob die Prozesssteuerungsparameter geändert werden müssen. Prozessparameter sollten nicht für einen Prozess korrigiert werden, der unter Kontrolle ist, da dies zu einer Verringerung der Prozessleistung führt. Ein Prozess, der stabil ist, aber außerhalb eines bestimmten Bereichs liegt (die Ausschussrate kann beispielsweise statistisch kontrollierbar sein, aber über einer bestimmten Rate liegt), muss durch gezielte Bemühungen verbessert werden, um die Ursachen der aktuellen Leistung zu verstehen und den Prozess grundlegend zu verbessern.

Wenn ich einfache Projekte (Six Sigma) leite (allgemein als Yellow Belt-Projekt bezeichnet), bei denen die Probleme einfach sind und das Projektteam aus Personen mit 3 bis 5 Jahren Erfahrung in diesem Prozess besteht, befürworte ich nachdrücklich die Verwendung dieser einfachen Tools zur Lösung von Problemen im Zusammenhang mit dem Prozess.

Als Faustregel gilt, dass jeder Prozess, der eine Reproduzierbarkeit mit 1-2 % aufweist, Standardabweichungen, kann durch einfache Analyse mit diesen Tools verbessert werden. Nur wenn der Reproduzierbarkeitsindex des Prozesses mehr als 2,5 - 3 % Standardabweichung beträgt, ist es notwendig, Tools mittlerer und fortgeschrittener Komplexität zu verwenden, um Prozessprobleme zu identifizieren und zu lösen. Ich empfehle auch, dass jeder Einführungs- und Six-Sigma-Schulungskurs die sieben Werkzeuge zur Qualitätskontrolle zum Erstellen verwendet Nährboden Green- und Black Belts innerhalb der Organisation auszubilden.

Material vorbereitet von Andrey Garin
basierend auf Materialien aus ausländischen Publikationen
http://www.site/

Die Bestimmung der Abfolge und Organisation der Zielbeziehung lässt sich am besten mit sieben neuen, von japanischen Wissenschaftlern vorgeschlagenen Managementinstrumenten (Affinitätsdiagramm, Beziehungsdiagramm, Baumdiagramm, Matrixdiagramm, Portfoliodiagramm, Problemlösungsplan, Gitterplan) durchführen . Die Beziehung der sieben neuen Instrumente ist in Abb. 1 dargestellt.

Sieben neue Qualitätsmanagement-Tools.

1. Affinitätsdiagramm.

Das Affinitätsdiagramm ist ein Werkzeug, mit dem Sie die Hauptverletzungen des Prozesses identifizieren können, indem Sie mündliche Daten kombinieren.Das Affinitätsdiagramm wird manchmal als KJ-Methode bezeichnet (nach seinem Begründer, dem japanischen Wissenschaftler Jiro Kawakita).

Affinitätsdiagramme werden erstellt, wenn es eine große Anzahl von Ideen, Standpunkten und Informationen gibt, die gruppiert werden müssen, um ihre Beziehung zu verdeutlichen. Diese Technik wird häufig nach einem Brainstorming verwendet, um geäußerte Ideen kreativ in Beziehung zu setzen.

Das Verfahren zum Erstellen eines Diagramms kann wie folgt sein:

1. Bestimmen Sie das Thema oder das Thema, das die Grundlage für die Datenerhebung bilden soll.

2. Sammeln Sie Daten, die die Gruppe während der Brainstorming-Sitzung zum Thema des Tages äußern wird. Wichtig ist, dass diese Daten zufällig erhoben werden. Jede Nachricht kann von jedem Teilnehmer auf der Karte eingetragen werden.

3. Die Aufgabe besteht dann darin, die zusammengehörigen Daten entlang der verschiedenen Ebenen zu gruppieren. Diese Zusammenstellung kann auf folgende Weise erfolgen: Es gibt Karten, die irgendwie verwandt zu sein scheinen; sie werden zusammengefügt. Dann wieder. Die Arbeit endet, wenn alle Daten in Ordnung sind, d.h. in vorläufigen Gruppen verwandter Daten gesammelt. Es ist notwendig, die Richtung jeder der Datengruppen zu finden. Dieser Fokus sollte gewissermaßen die Affinität jeder Datengruppe zusammenfassen. Dies kann anders gemacht werden, indem man eine Karte auswählt und sie an den Kopf legt oder eine neue Richtung bildet.8

Dieser Vorgang kann mit einer Zusammenfassung der führenden Richtungen wiederholt werden, wodurch eine Hierarchie entsteht. Die Analyse endet, wenn die Daten nach einer geeigneten Anzahl von Leitrichtungen gruppiert sind.

Abb.5 Affinitätsdiagramm: Tippfehler

2. Beziehungsdiagramm (Abhängigkeitsdiagramm).

Ein Verknüpfungsdiagramm (Interdependenzdiagramm) ist ein Werkzeug, mit dem Sie logische Beziehungen zwischen einer Hauptidee, einem Problem oder verschiedenen Daten identifizieren können. Dem Diagramm liegt in etwa der gleiche Ansatz zugrunde wie bei der Konstruktion eines Affinitätsdiagramms. Aus der zentralen Idee, Fragestellung oder Problemstellung werden die Verknüpfungen zwischen den einzelnen für die Fragestellung oder Problemstellung relevanten Faktoren ermittelt.

Daher kann ein Verknüpfungsdiagramm auf den Ideen aufgebaut werden, die beim Erstellen eines Affinitätsdiagramms auftauchen und versuchen, die Verknüpfungen zu finden, die zu einem kritischen Ergebnis führen. Das Verknüpfungsdiagramm ist in erster Linie ein logisches Werkzeug, im Gegensatz zum Affinitätsdiagramm, das selbst kreativ war.

Betrachten Sie Beispiele für Situationen, in denen ein Diagramm nützlich sein kann:

1. Wenn das Thema (Thema) so komplex ist, dass die Verbindungen zwischen verschiedenen Ideen nicht durch eine gewöhnliche Diskussion hergestellt werden können.

2. Wenn die zeitliche Abfolge, nach der Schritte unternommen werden, kritisch ist.

3. Wenn der Verdacht besteht, dass das in der Frage aufgeworfene Problem nur ein Symptom eines grundlegenderen, nicht betroffenen Problems ist, werden die Prinzipien der Erstellung einer Mind Map in Abbildung gezeigt

Neben dem Affinitätsdiagramm sollte auch am Verknüpfungsdiagramm gearbeitet werden

in den jeweiligen Gruppen. Es ist wichtig, dass das Studienfach (Ergebnis)

müssen erst definiert werden.

Abbildung 7 zeigt ein Anschlussschema entsprechend der gestellten Frage: „Warum

Gibt es Tippfehler?

3. Baum diagramm.

Ein Baumdiagramm oder systematisches Diagramm ist ein Werkzeug, mit dem ein wichtiges Problem oder eine zentrale Idee gelöst oder die Bedürfnisse von Verbrauchern auf verschiedenen Ebenen erfüllt werden können. Das Baumdiagramm kann als Erweiterung des Verknüpfungsdiagramms angesehen werden. Ein Baumdiagramm ist als mehrstufige Baumstruktur aufgebaut, deren Elemente verschiedene Mittel und Methoden zur Lösung eines Problems sind. Das Prinzip der Konstruktion eines Baumdiagramms ist in Abb. 1 dargestellt. acht.

Das von der Gruppe erstellte Baumdiagramm ist am produktivsten. Das Vorgehen zu dessen Erstellung ist ähnlich wie beim Affinitätsdiagramm beschrieben, jedoch ist hier sehr wichtig, dass der zu untersuchende Gegenstand (Problem etc.) genau definiert und erkannt wird.

Ein Baumdiagramm kann beispielsweise in folgenden Fällen verwendet werden:

 Wenn vage formulierte Verbraucherwünsche an ein Produkt in überschaubare Verbraucherwünsche übersetzt werden.

 Wenn es notwendig ist, alle möglichen Teile des Problems zu untersuchen.

 Wenn kurzfristige Ziele erreicht werden müssen, bevor die Ergebnisse aller Arbeit vorliegen, dh. in der Entwurfsphase.

4. Matrixdiagramm.

Ein Matrixdiagramm ist ein Werkzeug, mit dem Sie logische Beziehungen zwischen einer Hauptidee, einem Problem oder verschiedenen Daten erkennen können. Dieses Tool dient dazu, große Datenmengen so zu organisieren, dass logische Beziehungen zwischen verschiedenen Elementen grafisch dargestellt werden können.

Der Zweck eines Matrixdiagramms besteht darin, die Beziehungen und Korrelationen zwischen Aufgaben, Funktionen und Merkmalen zu skizzieren und ihre relative Bedeutung hervorzuheben. Daher drückt das Matrixdiagramm in der endgültigen Form die Entsprechung bestimmter Faktoren und Phänomene zu den verschiedenen Ursachen ihres Auftretens und die Mittel zur Beseitigung ihrer Folgen aus und zeigt auch den Grad der Abhängigkeit dieser Faktoren von den Ursachen ihres Auftretens und Maßnahmen um sie zu beseitigen. Solche Matrixdiagramme werden Verknüpfungsmatrizen genannt. Sie zeigen das Vorhandensein und die Enge der Verbindungen von Komponenten, z. B. Ursache A mit den Komponenten von Faktor B. Die Verbindung zwischen den Komponenten A und B in der Matrix der Verbindungen wird durch spezielle Symbole dargestellt, die den Grad der Enge dieser Verbindungen charakterisieren .

Wenn in der Zeile der Verknüpfungsmatrix kein Symbol steht, bedeutet dies, dass zwischen der gegebenen Komponente ai und allen Komponenten B keine Verknüpfung besteht. Fehlt das Symbol in der Matrixspalte, so beeinflusst also die der Spalte entsprechende bj-Komponente keine der Ursachen in der entsprechenden Zeile.Das Symbol am Schnittpunkt von Zeile und Spalte des Matrixdiagramms zeigt nicht nur an das Vorhandensein einer Verbindung zwischen den entsprechenden Komponenten, aber und die Enge dieser Verbindung, wie in Abb. 10 gezeigt.

5. Prioritätsmatrix (Analyse von Matrixdaten)

Prioritätsmatrix ist ein Werkzeug zur Verarbeitung einer großen Menge numerischer Daten, die während der Erstellung von Matrixdiagrammen erhalten werden, um Prioritätsdaten zu identifizieren. Da die Prioritätsmatrix zur Analyse der numerischen Daten von Matrixdiagrammen verwendet wird, hat dieses Managementtool auch einen zweiten Namen - Matrixdatenanalyse. Dieses Management-Tool entspricht der genannten statistischen Methode

Hauptkomponentenanalyse, die eine der wichtigsten Methoden zur Analyse multivariater Daten ist. Da die Anwendung der Prioritätenmatrix statistische Kenntnisse voraussetzt, wird dieses Qualitätsmanagement-Tool in der Praxis deutlich seltener eingesetzt als die anderen von uns betrachteten Tools. Es wird hauptsächlich in Fällen verwendet, in denen numerische Daten aus Matrixdiagrammen in einer visuelleren Form dargestellt werden müssen. Demonstrieren wir diese Anwendung der Prioritätenmatrix am Beispiel der Schmerzmittelforschung.

6. Pfeildiagramm.

Ein Pfeildiagramm ist ein Werkzeug, mit dem Sie das optimale Timing für die Umsetzung aller notwendigen Arbeiten für die zügige und erfolgreiche Umsetzung Ihres Ziels planen können. Die Nutzung dieses Tools ist erst möglich, nachdem die zu lösenden Probleme identifiziert und die erforderlichen Maßnahmen, Fristen und Phasen ihrer Umsetzung festgelegt wurden, d.h. nach dem Zeichnen der ersten vier Diagramme.

Ein Pfeildiagramm ist ein Diagramm des Arbeitsfortschritts, aus dem die Reihenfolge und der Zeitpunkt der Arbeit klar ersichtlich sein sollten. verschiedenen Stadien von Tag zu Tag.

Dieses Tool wird verwendet, um sicherzustellen, dass die geplante Zeit für die Fertigstellung aller Arbeiten und ihrer einzelnen Schritte zum Erreichen des endgültigen Ziels optimal ist. Dieses Tool wird nicht nur bei der Planung, sondern auch zur späteren Überwachung des Fortschritts geplanter Arbeiten häufig eingesetzt. Besonders

Dieses Tool wird häufig bei der Entwicklung verschiedener Projekte und der Produktionsplanung eingesetzt. Die traditionelle Methode einer solchen Planung ist die Methode mit einem Pfeildiagramm, entweder in Form eines sogenannten Gantt-Diagramms (Gantt) oder in Form eines Netzwerkgraphen.

Auf dem in der Tabelle dargestellten Gantt-Diagramm werden diese Informationen in keiner Weise angezeigt (Abb. 15) Dem ersten Absatz geht der Abschluss eines Vertrages über die Erbringung entsprechender Dienstleistungen voraus. Nach der 11. Abnahme der Dienstleistung durch den Verbraucher (eine Woche).

7. Prozessdiagramm zur Programmimplementierung (PDPS)

PDPC (Process Decision Program Chart) ist ein Werkzeug zur Bewertung des Zeitplans und der Durchführbarkeit der Durchführung von Arbeiten zur Implementierung des Programms gemäß dem Pfeildiagramm, um sie während der Ausführung zu korrigieren. PDPC ist ein Diagramm, das die Abfolge von Aktionen beim Übergang von der Problemstellung zur Lösung widerspiegelt. Es gibt zwei Hauptanwendungsfälle für PDPC:

 Wenn ein neues Programm entwickelt wird, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. PDPC bietet die Möglichkeit, die Abfolge von Aktivitäten vorab zu planen und zu verfolgen, indem Probleme analysiert werden, die im Laufe der Arbeit auftreten können.

 Wenn bei der Planung eines Prozesses „Katastrophen“ möglich sind. PDPC hilft, „Katastrophenplanung“ zu vermeiden, indem es die Reihenfolge der Aktionen hervorhebt; Als Ergebnis einer sorgfältigen Analyse dieser Aktionen wird ein unerwünschtes Ergebnis vorhergesagt, was es ermöglicht, entsprechende Anpassungen im Voraus vorzunehmen.

Daher wird PDPC häufig zur Lösung komplexer Probleme im Bereich der wissenschaftlichen Entwicklung und Produktion, beim Erhalt großer Aufträge von außen usw. verwendet.

Da das Prozessdiagramm eine grafische Darstellung der aufeinanderfolgenden Phasen des Prozesses ist, ist es notwendig, die beim Aufbau der Diagramme verwendeten Symbole einzugeben, wie die verschiedenen Phasen des Prozesses zueinander in Beziehung stehen. Als Fallstudie Die Figur zeigt ein Diagramm des Implementierungsprozesses des Programms zur Durchführung einer Werbekampagne.

Zusätzlich:

"Alte" Werkzeuge:

Lösungsblatt ist ein Formular zum systematischen Sammeln von Daten und deren automatisches Ordnen zu erleichtern weiterer Gebrauch gesammelte Informationen. Eine Checkliste ist ein Papierformular, auf dem die Namen und Bereiche der überwachten Werte vorgedruckt sind, damit Messdaten einfach und genau aufgezeichnet und für zukünftige Bezugnahmen organisiert werden können. Dieses Tool dient als Mittel zum Sammeln und Organisieren von Primärdaten. Es wird verwendet, um die Frage „Wie häufig sind die untersuchten Ereignisse?“ zu beantworten. Folgende Arten von Checklisten werden verwendet:

· Checkliste zur Registrierung der gemessenen Parameter während des Produktionsprozesses;

Checkliste für die Registrierung von Arten von Nichtkonformitäten;

Checkliste zur Beurteilung der Reproduzierbarkeit und Funktionsfähigkeit des technologischen Prozesses etc.

Balkendiagramm ist ein Tool, mit dem Sie das Gesetz der Verteilung der Größe der Datenstreuung visuell bewerten und entscheiden können, worauf Sie sich zum Zwecke der Prozessverbesserung konzentrieren sollten.

Das Histogramm wird als eine Reihe von Balken gleicher Breite, aber unterschiedlicher Höhe angezeigt. Die Breite der Säule stellt ein Intervall im Bereich der Beobachtungen dar, die Höhe stellt die Anzahl der Beobachtungen (Messungen) dar, die in dieses Intervall fielen. Gemäß dem normalen Gesetz der Datenverteilung liegen die meisten Beobachtungsergebnisse tendenziell näher am Verteilungszentrum (in Richtung des zentralen Werts) und nehmen mit zunehmender Entfernung vom Zentrum allmählich ab Analysieren Sie die Werte der gemessenen Parameter, können aber auch zur Bewertung der Prozessfähigkeiten und zur Analyse des für sie konstruierten Histogramms verwendet werden, man kann die Art der Verteilung leicht verstehen und durch Bestimmung des Durchschnittswerts des Indikators und Standardabweichung, können Sie Qualitätsindikatoren mit Kontrollstandards vergleichen und so Informationen mit hoher Genauigkeit erhalten.

Schichtung- Aufteilung der erhaltenen Daten in separate Gruppen (Schichten, Schichten) je nach gewähltem Schichtungsfaktor. Als stratifizierender Faktor können beliebige Parameter gewählt werden, die die Merkmale der Bedingungen für das Auftreten und die Erfassung von Daten bestimmen:

§ verschiedene Geräte;

§ Bediener, Produktionsteams, Standorte, Werkstätten, Unternehmen usw.;

§ Zeitpunkt der Datenerhebung;

§ verschiedene Arten von Rohstoffen;

§ der Unterschied zwischen den verwendeten Maschinen, Messgeräten usw.

Wenn der Schichtungsfaktor (Datenschichtung) nicht berücksichtigt wird, werden sie kombiniert und entpersonalisiert, was es schwierig macht, eine echte Beziehung zwischen den erhaltenen Daten und den Merkmalen ihres Auftretens herzustellen.

Das Diagramm ist ein Mittel zur grafischen Ordnung der Faktoren, die das Analyseobjekt beeinflussen. Der Hauptvorteil Ishikawa-Diagramme besteht darin, dass nicht nur die Faktoren, die das untersuchte Objekt beeinflussen, visuell dargestellt werden, sondern auch die Ursache-Wirkungs-Beziehungen dieser Faktoren. Das Diagramm basiert auf der Definition (Aussage) des zu lösenden Problems.

Beim Zeichnen eines Ishikawa-Ursache-Wirkungs-Diagramms befinden sich die wichtigsten Parameter und Faktoren am nächsten am Kopf des "Fischskeletts". Die Konstruktion beginnt damit, dass große Primärpfeile zu dem zentralen horizontalen Pfeil gebracht werden, der das Analyseobjekt darstellt und die Hauptfaktoren (Gruppen von Faktoren) anzeigt, die das Analyseobjekt beeinflussen. Als nächstes werden Pfeile zweiter Ordnung zu jedem Primärpfeil gebracht, zu denen wiederum Pfeile dritter Ordnung gebracht werden, und so weiter, bis alle Pfeile auf dem Diagramm aufgetragen sind und Faktoren angeben, die einen spürbaren Einfluss auf das Objekt haben der Analyse in bestimmten Situationen. Jeder der im Diagramm eingezeichneten Pfeile stellt je nach seiner Position entweder eine Ursache oder eine Wirkung dar: Der vorherige Pfeil wirkt immer als Ursache in Bezug auf den nächsten und der nächste als Folge.

Neigung und Größe spielen keine Rolle. Beim Erstellen eines Diagramms kommt es vor allem darauf an, auf die richtige Unterordnung und Abhängigkeit der Faktoren zu achten sowie das Diagramm übersichtlich zu gestalten, damit es gut aussieht und gut lesbar ist. Daher wird sein Name unabhängig von der Neigung des Pfeils jedes Faktors immer in einer horizontalen Position parallel zur Mittelachse platziert.

Pareto-Diagramm- eine Art Balkendiagramm zur visuellen Darstellung der betrachteten Faktoren in absteigender (aufsteigender) Reihenfolge ihrer Wichtigkeit. Dieses Diagramm ist ein Werkzeug, mit dem Sie die Bemühungen zur Lösung aufkommender Probleme verteilen und die Hauptgründe identifizieren können, aus denen Sie handeln müssen. So können Sie beispielsweise die Haupttypen von Heiratsgründen bei der Diagnose eines Prozesses genau identifizieren und qualifizieren ; zu etablieren, der Kampf gegen die Arten von Heiratsursachen wird die Produktqualität am effektivsten und schnellsten verbessern

Streudiagramm (Streuung) - ein Werkzeug, mit dem Sie die Art und Nähe der Beziehung zwischen Paaren relevanter Variablen bestimmen können

Diese beiden Variablen x und y können sich beziehen auf:

a) auf das Qualitätsmerkmal y und den es beeinflussenden Faktor x;

b) auf zwei verschiedene Eigenschaften Qualitäten x und y;

c) auf zwei Faktoren x und y, die ein Qualitätsmerkmal z beeinflussen.

Um die Beziehung zwischen ihnen zu identifizieren, wird das Streudiagramm (Streudiagramm), das oft auch als Korrelationsfeld bezeichnet wird, verwendet. Um die enge Beziehung zwischen Variablenpaaren festzustellen, ist es zunächst wichtig, ein Streudiagramm zu erstellen und die Situation als Ganzes zu verstehen.

Zeitfolgen werden verwendet, wenn es auf einfachste Weise erforderlich ist, den Verlauf der Änderung von beobachteten Daten über einen bestimmten Zeitraum darzustellen. Die Zeitreihe ist für die visuelle Darstellung von Daten konzipiert, sie ist sehr einfach zu erstellen und zu verwenden. Die Punkte werden in der Reihenfolge, in der sie gesammelt wurden, in das Diagramm eingetragen. Da sie die Veränderung von Merkmalen im Laufe der Zeit darstellen, ist die Konsistenz der Daten sehr wichtig. Eine der effektivsten Anwendungen der Zeitreihe besteht darin, signifikante Trends oder Änderungen sowohl in Momentan- (Einzel-) als auch in Durchschnittswerten einer qualitätscharakterisierenden Größe zu identifizieren.

Kontrollkarten- Dies ist eine Darstellung der während des technologischen Prozesses erhaltenen Daten in Form von Punkten (oder einer Grafik) in der Reihenfolge ihres zeitlichen Eingangs. Sie ermöglichen die Kontrolle der aktuellen Leistung des Prozesses, zeigen die Abweichungen dieser Kenngrößen vom Soll- oder Mittelwert sowie die statistische Stabilität (Stabilität, Beherrschbarkeit) des Prozesses über eine bestimmte Zeit. Sie können verwendet werden, um Prozessfähigkeiten zu untersuchen, um erreichbare Qualitätsziele zu definieren und Änderungen in der durchschnittlichen Leistung und Prozessvariabilität zu identifizieren, die korrigierende oder vorbeugende Maßnahmen erfordern.

Regelkarten wurden erstmals 1924 von W. Shewhart mit der Absicht vorgeschlagen, ungewöhnliche Abweichungen zu eliminieren, dh Abweichungen, die auf bestimmte Ursachen zurückzuführen sind, von solchen zu trennen, die durch zufällige Ursachen verursacht werden. Regelkarten basieren auf vier Positionen: Alle Prozesse weichen im Laufe der Zeit von den festgelegten Merkmalen ab; kleine Abweichungen einzelner Punkte sind unvorhersehbar; ein stabiler Prozess ändert sich zufällig, aber so, dass die Punktgruppen dieses Prozesses tendenziell innerhalb der vorhergesagten Grenzen liegen; ein instabiler Prozess weicht aufgrund von nicht zufälligen Faktoren ab, und solche Abweichungen, die außerhalb der vorhergesagten Grenzen liegen, werden normalerweise als nicht zufällig angesehen.

Regelkarten ermöglichen es Ihnen, anhand aktueller Prozessdaten statistisch übliche Betriebsgrenzen (Regelgrenzen) festzulegen, innerhalb derer die Prozesseigenschaften liegen sollten.

4. Bestimmen Sie den Unterschied zwischen System- und Prozessansätzen für Qualitätspläne?

Prozessansatz. Das gewünschte Ergebnis wird effizienter erreicht, wenn Aktivitäten und zugehörige Ressourcen als Prozess verwaltet werden. Gemäß ISO 9000-2001 ist ein Prozess eine Reihe von zusammenhängenden und interagierenden Aktivitäten, die „Inputs“ und „Outputs“ transformieren. In diesem Fall sind die "Inputs" für einen bestimmten Prozess die "Outputs" anderer Prozesse.

Systemansatz für das Management. Darstellung des Managements als System zusammenhängender Prozesse, das einen größeren Beitrag zur Effektivität und Effizienz der Organisation bei der Erreichung ihrer Ziele leistet.

Ein systematischer Ansatz für Qualitätspläne.

Die Komplexität der Untersuchung des Qualitätsplanungsprozesses ergibt sich aus der Notwendigkeit, darauf Bezug zu nehmen wissenschaftliche Methoden, einer davon ist ein systematischer Ansatz, der es Ihnen ermöglicht, den Umfang und die Richtung des Qualitätsmanagements, die Arten von Produkten, Formen und Produktionsmethoden, die die größte Wirkung der für die Qualitätsverbesserung aufgewendeten Bemühungen und Mittel erzielen, objektiv zu wählen.

Ein systematischer Ansatz zur Qualitätsplanung ermöglicht es, die wissenschaftlichen Grundlagen eines Industrieunternehmens und Planungsgremien zu legen.

Planung im weiteren Sinne ist in erster Linie der Prozess der Entwicklung und Entscheidungsfindung, um die Effizienz des Funktionierens und der Entwicklung eines Unternehmens in der Zukunft sicherzustellen. Diese Lösungen sind keine isolierten Lösungen, sondern ein integrales System, in dem sie sich gegenseitig beeinflussen, was in der Praxis durch die Notwendigkeit der Verknüpfung erhebliche Schwierigkeiten bereitet. Diese Verknüpfung ermöglicht es Ihnen, die optimale Kombination von Lösungen bereitzustellen.

Planung im engeren Sinne ist die Erstellung spezieller Planungsdokumente, die die konkreten Schritte des Unternehmens zur Verbesserung der Produktqualität in der kommenden Zeit festlegen.

Die Gegenstände der Qualitätsplanung sind:

Die Ziele und Strategien des Unternehmens zur Eroberung eines bestimmten Marktes

Produktqualitätsparameter zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit,

Prognosen von Markttrends in Bezug auf Produktqualitätsmerkmale

und plant, eine Leistung im Einklang mit diesen Trends zu erzielen.

Einer der wichtigsten Bereiche der Produktqualitätsplanung im Unternehmen ist die produktionsinterne Planung. Seine Aufgaben sind wie folgt:

formuliert die Ziele seiner Tätigkeit und die konkreten Aufgaben, durch die sie erreicht werden,

Schafft die notwendige Grundlage für die Neustrukturierung der Unternehmensstruktur und ihres Managementsystems,

schafft eine Grundlage für die Koordinierung der Aktivitäten der Mitarbeiter im Prozess der Erreichung dieser Ziele,

Bietet Auswahl Die beste Option Lösungen,

Bildet ein System von Standards und Indikatoren, mit deren Hilfe die Leistung des Unternehmens bewertet und die herausragendsten Mitarbeiter belohnt werden.

Bei der Erstellung von Qualitätsverbesserungsplänen für jede Struktureinheit sollte von der im Unternehmensplan genehmigten Ebene der Qualitätsindikatoren ausgegangen werden. Daher z strukturelle Einteilungen Abhängig von ihren Besonderheiten ist es notwendig, spezifische Aufgaben zur Verbesserung der Qualität zu stellen.

Besondere Aufmerksamkeit sollte der Qualitätsplanung in den Hauptwerkstätten gewidmet werden, da hier der technologische Prozess der Herstellung von Produkten stattfindet. Die Pläne der Hauptwerkstätten sollten Aufgaben zur Verbesserung der Qualität von Rohlingen, Teilen und Baugruppen entsprechend dem Produktionsprozess dieser Werkstätte enthalten.

Für jede Hilfsproduktionsstätte ist es ratsam, sowohl Indikatoren als auch Aktivitäten zu planen, die eine hohe Produktqualität in den Hauptproduktionsstätten gewährleisten sollen.

Wenn die Qualität der Produkte und die Qualität der Arbeit der Geschäfte nicht durch eine relativ kleine Anzahl von Indikatoren ausgedrückt werden können, sollten Qualitätsfaktoren verwendet werden, deren Höhe von der Umsetzung einer Vielzahl von Maßnahmen zur Verbesserung der Qualität der hergestellten Produkte abhängt .

Neben Plänen zur Verbesserung der Produktqualität für Werkstätten und Baustellen empfiehlt es sich, entsprechende Pläne zu erstellen funktionale Abteilungen und Dienstleistungen, einschließlich der Konstruktionsabteilung und der Abteilung des Cheftechnologen.

Zu beachten ist, dass die Qualität der Arbeit bei der produktionsinternen Planung eine wichtige Rolle spielt. Dazu gehören der Anteil der bei der Erstpräsentation abgegebenen Produkte, die Reduzierung von Eheverlusten, die Reduzierung von Reklamationen und die Rücksendung von Produkten aus Verbraucherwerkstätten.

Der Systemansatz ist untrennbar mit den Grundideen der Dialektik und dem dialektischen Ansatz verbunden, aber gleichzeitig hat es seine eigenen Merkmale und fungiert als separater methodischer Ansatz.

Im allgemeinen Fall die Hauptsache systemischer Ansatz besteht darin, dass das Qualitätsmanagement in einem ganzheitlichen Satz seiner Subsysteme, Elemente und der Identifizierung verschiedener Beziehungen und Eigenschaften zwischen ihnen und der externen Umgebung durchgeführt werden sollte.

Anwendung im Qualitätsmanagement systemischer Ansatz bietet:

Betrachtung dieser Art von Übung im Rahmen der Organisation als eine gewisse Integrität – ein System, das aus relativ getrennten interagierenden und miteinander verbundenen Elementen und Subsystemen mit besonderen spezifischen Eigenschaften besteht;

Betrachtung des Qualitätsmanagementsystems als offenes Mehrzwecksystem, das einen bestimmten "Rahmen" von interagierenden verwaltenden und kontrollierten Subsystemen der internen und externen Umgebung, externe und interne Ziele, Teilziele jedes der Subsysteme, Strategien zur Erreichung hat Ziele usw. Gleichzeitig verursacht eine Änderung in einem der Elemente eines Subsystems Änderungen in anderen Elementen und Subsystemen, was auf einem dialektischen Ansatz zur Verbindung und gegenseitigen Abhängigkeit aller Phänomene in Natur und Gesellschaft basiert;

Eine umfassende Untersuchung nicht nur der individuellen Eigenschaften der interagierenden und miteinander verbundenen Komponenten des Systems, seiner internen und externen Umgebung, sondern auch der neuen synergistischen Eigenschaften, die in diesem Fall neue Qualitäten haben;

Das Studium des gesamten Satzes von Parametern und Indikatoren für das Funktionieren des Systems in der Dynamik, was das Studium der organisationsinternen Prozesse der Anpassung, Selbstregulierung, Selbstorganisation, Prognose und Planung, Koordination, Entscheidungsfindung usw. erfordert .

Die Einhaltung jeder der oben genannten Bestimmungen ist sehr wichtig einen systematischen Ansatz für das Qualitätsmanagement zu implementieren. In größerem Maße hängt es jedoch davon ab aus der Denkweise von Managern, Bestimmung der Fähigkeit oder Unfähigkeit, systematisch zu denken, das Innere wahrzunehmen und Außenumgebung und treffen Sie Entscheidungen, die dem Systemansatz entsprechen (z. B. bestimmen Sie die Zusammensetzung von Elementen, zu steuernde Subsysteme und wählen Sie die meisten aus rationale Methode Einschlag).

Folglich ist es bei einem systematischen Ansatz des Qualitätsmanagements als System eines integralen Komplexes miteinander verbundener und interagierender Elemente erforderlich, das Qualitätsmanagement in Einheit mit dem Produktionssubsystem der Organisation und der externen Umgebung durchzuführen.

Prozessansatz (nach ISO 9001:2008)

Diese Internationale Norm zielt darauf ab, einen "Prozessansatz" auf die Entwicklung, Umsetzung und Verbesserung der Wirksamkeit eines Qualitätsmanagementsystems anzuwenden, um die Kundenzufriedenheit durch Erfüllung der Kundenanforderungen zu erhöhen.

Um erfolgreich zu sein, muss eine Organisation zahlreiche miteinander verbundene Aktivitäten definieren und verwalten. Eine Aktivität, die Ressourcen verwendet und verwaltet wird, um Inputs in Outputs umzuwandeln, kann als Prozess betrachtet werden. Oft bildet der Output eines Prozesses direkt den Input des nächsten.

Die Anwendung eines Systems von Prozessen in einer Organisation zusammen mit ihrer Identifizierung und Interaktion sowie das Management von Prozessen, die darauf abzielen, das gewünschte Ergebnis zu erzielen, kann definiert werden als " Prozessansatz».

Der Vorteil des Prozessansatzes ist die Kontinuität der Kontrolle, die er an der Schnittstelle einzelner Prozesse innerhalb ihres Systems sowie in ihrer Kombination und Interaktion bietet.

Bei der Anwendung auf ein Qualitätsmanagementsystem unterstreicht dieser Ansatz die Bedeutung von:

Anforderungen verstehen und erfüllen;

b) die Notwendigkeit, Prozesse hinsichtlich ihres Mehrwerts zu betrachten;

c) Erreichen der geplanten Ergebnisse der Prozesse und Sicherstellen ihrer Wirksamkeit;

d) kontinuierliche Prozessverbesserung basierend auf objektiver Messung.

Das in Abbildung 1 gezeigte Modell des prozessbasierten Qualitätsmanagementsystems veranschaulicht die Verbindungen zwischen den in den Abschnitten 4 bis 8 vorgestellten Prozessen. Dieses Modell zeigt, dass Kunden eine bedeutende Rolle bei der Festlegung der als Input betrachteten Anforderungen spielen. Die Überwachung der Kundenzufriedenheit erfordert die Auswertung von Informationen über die Wahrnehmung der Kunden hinsichtlich der Erfüllung ihrer Anforderungen. Das in Bild 1 gezeigte Modell deckt alle wesentlichen Anforderungen dieser Internationalen Norm ab, zeigt jedoch keine Prozesse auf detaillierter Ebene.

Hinweis – Zusätzlich kann der Plan-Do-Check-Act (PDCA)-Zyklus auf alle Prozesse angewendet werden. Der PDCA-Zyklus lässt sich kurz wie folgt beschreiben:

Planung (Plan) - die Entwicklung von Zielen und Prozessen, die erforderlich sind, um Ergebnisse in Übereinstimmung mit den Anforderungen der Verbraucher und der Politik der Organisation zu erzielen;

implementierung (do) - Implementierung von Prozessen;

check (check) - kontinuierliche Überwachung und Messung von Prozessen und Produkten im Vergleich zu den Richtlinien, Zielen und Anforderungen für Produkte und Berichterstattung über die Ergebnisse;

action (act) - Ergreifen von Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung der Leistung von Prozessen.

Legende:

Wertschöpfende Aktivitäten

Informationsfluss

Abbildung 1 – Modell eines Qualitätsmanagementsystems basierend auf einem Prozessansatz

Prozessansatz(Prozess - sukzessive Zustandsänderung in der Entwicklung von etwas; die Entwicklung eines Phänomens) in Bezug auf das Management als Ganzes bekannt ist, betrachtet er Managementaktivitäten als die kontinuierliche Umsetzung eines Komplexes bestimmter miteinander verbundener Aktivitäten und allgemeiner Managementfunktionen (Prognose und Planung, Organisation usw.). Darüber hinaus wird auch die Wahrnehmung der einzelnen Arbeits- und allgemeinen Managementfunktionen als Prozess betrachtet, d.h. als eine Reihe zusammenhängender, kontinuierlich durchgeführter Aktionen, die einige Eingaben von Ressourcen, Informationen usw. transformieren. in die entsprechenden Ausgaben, Ergebnisse (Abb. 1.3.6).

Oft ist der Output eines Prozesses der Input für einen anderen. Der gesamte Prozess des Qualitätsmanagements wird durch die Summe aller damit verbundenen Funktionen bestimmt. Im Rahmen dieses Ansatzes des Qualitätsmanagements als System ist es somit als die Wahrnehmung von Führungsarbeit und allgemeinen Führungsfunktionen für deren Umsetzung (Führungskreislauf) in Form eines Prozesses zu betrachten - eine kontinuierliche Reihe von miteinander verbundenen Aktionen, d.h. als Arbeit zur Erreichung von Qualitätsmanagementzielen. Die Orientierung an einer Reihe kontinuierlich laufender Maßnahmen für alle Qualitätsmanagementprozesse mit ihrer Identifizierung und miteinander verbundenen allgemeinen Managementfunktionen, die Inputs in Outputs umwandeln, ist ein Prozessansatz im Qualitätsmanagementsystem. Es wird empfohlen, die Zusammensetzung des OFA mit Qualität bei der Implementierung von Prozessen gemäß dem PDCA-Konzept zu verwenden (Arbeiten planen, Arbeiten gemäß Plan ausführen, Übereinstimmung des tatsächlichen Ergebnisses mit dem geplanten überprüfen, Maßnahmen ergreifen, falls vorhanden Abweichungen des Ist-Ergebnisses vom Plan). Gleichzeitig ist es besser, bei der Durchführung von Qualitätsmanagementprozessen eine Reihe von OFUs in der folgenden Zusammensetzung zu haben: Prognose, Planung, Arbeitsorganisation, Koordination, Arbeitsausführung, Aktivierung und Stimulation, Abrechnung, Kontrolle, Analyse, Regulierung .

Eines der Grundprinzipien des Qualitätsmanagements ist es, Entscheidungen auf der Grundlage von Fakten zu treffen. Dies wird am vollständigsten durch die Methode der Modellierung von Prozessen, sowohl Produktions- als auch Management-Tools, gelöst. mathematische Statistik. Moderne statistische Methoden sind jedoch ohne eine gründliche mathematische Ausbildung aller am Prozess Beteiligten nur schwer wahrnehmbar und in der Praxis anwendbar. Bis 1979 hatte die Union of Japanese Scientists and Engineers (JUSE) sieben ziemlich einfach zu bedienende zusammengestellt visuelle Methoden Prozessanalyse. Bei aller Einfachheit halten sie den Bezug zur Statistik aufrecht und geben Fachleuten die Möglichkeit, ihre Ergebnisse zu nutzen und gegebenenfalls zu verbessern.

Kausaldiagramm (Ishikawa-Diagramm)

Das 5M-Typendiagramm berücksichtigt Qualitätskomponenten wie „Mensch“, „Maschine“, „Material“, „Methode“, „Kontrolle“ und im 6M-Typendiagramm wird ihnen die Komponente „Umwelt“ hinzugefügt. Im Hinblick auf die Lösung des Problems der qualimetrischen Analyse ist es für die „menschliche“ Komponente notwendig, die Faktoren zu bestimmen, die mit der Bequemlichkeit und Sicherheit der Durchführung von Operationen verbunden sind; für die Komponente "Maschine" - die Beziehung zwischen den Strukturelementen des analysierten Produkts untereinander, die mit der Durchführung dieses Vorgangs verbunden sind; für die Komponente „Methode“ Faktoren in Bezug auf die Leistung und Genauigkeit der durchgeführten Operation; für die Komponente "Material" - Faktoren, die mit dem Fehlen von Änderungen der Eigenschaften der Materialien des Produkts bei der Durchführung dieses Vorgangs zusammenhängen; für die Komponente „Kontrolle“ - Faktoren, die mit der zuverlässigen Erkennung eines Fehlers bei der Durchführung einer Operation verbunden sind; für die Komponente "Umwelt" - Faktoren, die mit der Auswirkung der Umwelt auf das Produkt und der Produkte auf die Umwelt verbunden sind.

Ein Beispiel für ein Ishikawa-Diagramm

Kontrollblätter

Kontrollblätter können sowohl zur Qualitätskontrolle als auch zur quantitativen Kontrolle verwendet werden.

Histogramme

Histogramme sind eine der Optionen für ein Balkendiagramm, das die Abhängigkeit der Häufigkeit von Produkt- oder Prozessqualitätsparametern, die in einen bestimmten Wertebereich fallen, von diesen Werten anzeigt.

Das Histogramm ist wie folgt aufgebaut:

Wir definieren Höchster Wert Qualitätsindikator.
Wir definieren kleinster Wert Qualitätsindikator.
Wir definieren den Bereich des Histogramms als die Differenz zwischen dem größten und dem kleinsten Wert.
Bestimmen Sie die Anzahl der Histogrammintervalle. Sie können oft die ungefähre Formel verwenden:
(Anzahl der Bins) = Q(Anzahl der Qualitäts-Scores) Beispiel: Wenn die Anzahl der Scores = 50 ist, ist die Anzahl der Bins des Histogramms = 7.
Bestimmen Sie die Länge des Histogrammintervalls = (Histogrammbereich) / (Anzahl der Intervalle).
Wir unterteilen den Bereich des Histogramms in Intervalle.
Wir zählen die Anzahl der Treffer der Ergebnisse in jedem Intervall.
Ermitteln Sie die Häufigkeit der Treffer im Intervall = (Anzahl der Treffer) / (Gesamtzahl der Qualitätsindikatoren)
Erstellen eines Balkendiagramms

Streudiagramme

Streudiagramme sind Diagramme wie das folgende, die die Korrelation zwischen zwei verschiedenen Faktoren zeigen.

Scatterplot: Es besteht praktisch kein Zusammenhang zwischen Qualitätsindikatoren.

Streudiagramm: Es besteht ein direkter Zusammenhang zwischen Qualitätsindikatoren

Scatterplot: Es besteht eine umgekehrte Beziehung zwischen Qualitätsindikatoren

Pareto-Analyse

Die Pareto-Analyse ist nach dem italienischen Wirtschaftswissenschaftler Vilfredo Pareto benannt, der zeigte, dass die Mehrheit des Kapitals (80 %) in den Händen einer kleinen Zahl von Menschen (20 %) liegt. Pareto entwickelte logarithmische mathematische Modelle, die diese inhomogene Verteilung beschreiben, und der Mathematiker M.Oa. Lorenz lieferte grafische Illustrationen.

Die Pareto-Regel ist ein „universelles“ Prinzip, das in einer Vielzahl von Situationen anwendbar ist, und zweifellos bei der Lösung von Qualitätsproblemen. Joseph Juran bemerkte die "universelle" Anwendung des Pareto-Prinzips auf jede Gruppe von Ursachen, die eine bestimmte Wirkung hervorrufen, wobei die meisten Wirkungen von einer kleinen Anzahl von Ursachen verursacht werden. Die Pareto-Analyse ordnet einzelne Bereiche nach Bedeutung bzw. Wichtigkeit ein und fordert, diejenigen Ursachen zu identifizieren und zunächst zu beseitigen, die die meisten Probleme (Inkonsistenzen) verursachen.

Die Pareto-Analyse wird üblicherweise durch ein Pareto-Diagramm (Abb. unten) dargestellt, auf dem die Abszisse die Ursachen von Qualitätsproblemen in absteigender Reihenfolge der durch sie verursachten Probleme und die Ordinate die Probleme selbst in quantitativer Hinsicht, sowohl in numerischer als auch in numerischer Hinsicht, darstellt in kumuliertem (kumulativem) Prozentsatz.

Das Diagramm zeigt deutlich den Bereich der vorrangigen Maßnahmen und skizziert die Ursachen, die die meisten Fehler verursachen. Daher sollten vorbeugende Maßnahmen in erster Linie darauf abzielen, die Probleme dieser Probleme zu lösen.

Pareto-Diagramm

Schichtung

Stratifizierung ist im Grunde der Vorgang des Sortierens von Daten nach bestimmten Kriterien oder Variablen, deren Ergebnisse häufig in Diagrammen und Grafiken dargestellt werden.

Wir können eine Reihe von Daten in verschiedene Gruppen (oder Kategorien) einteilen allgemeine Charakteristiken, Schichtungsvariable genannt. Es ist wichtig festzulegen, welche Variablen zum Sortieren verwendet werden.

Die Schichtung ist die Grundlage für andere Tools wie die Pareto-Analyse oder Scatterplots. Diese Kombination von Werkzeugen macht sie leistungsfähiger.

Die Abbildung zeigt ein Beispiel einer Fehlerquellenanalyse. Alle Mängel (100 %) wurden in vier Kategorien eingeteilt – nach Lieferanten, Bedienern, Schicht und Ausrüstung. Aus der Analyse der vorgelegten Bodenmuster geht eindeutig hervor, dass der größte Beitrag zum Vorliegen von Fehlern in diesem Fall von „Lieferant 1“ geleistet wird.

Datenschichtung.

Kontrollkarten

Kontrollkarten - ein spezieller Kartentyp, der erstmals 1925 von W. Shewhart vorgeschlagen wurde. Kontrollkarten haben die in Abb. 1 gezeigte Form. 4.12. Sie spiegeln die Art der Veränderung des Qualitätsindikators im Laufe der Zeit wider.

Gesamtansicht der Regelkarte

Regelkarten nach quantitativen Merkmalen

Quantitative Kontrollkarten sind normalerweise Doppelkarten, von denen eine die Änderung des Durchschnittswerts des Prozesses und die zweite die Streuung des Prozesses darstellt. Die Streuung kann entweder aus der Prozessspanne R (Differenz zwischen größtem und kleinstem Wert) oder aus der Prozessstandardabweichung S berechnet werden.

Derzeit werden häufig x-S-Karten verwendet, seltener x-R-Karten.

Qualitative Regelkarten

Karte für den Anteil fehlerhafter Produkte (p - Karte)

In der p-Karte wird der Anteil fehlerhafter Produkte in der Stichprobe berechnet. Es wird verwendet, wenn die Stichprobengröße variabel ist.

Karte für die Anzahl fehlerhafter Artikel (np - Karte)

Die np-Karte zählt die Anzahl der fehlerhaften Artikel in der Stichprobe. Es wird verwendet, wenn die Stichprobengröße konstant ist.

Karte für die Anzahl der Fehler in einer Stichprobe (c - Karte)

In der c-Karte wird die Anzahl der Fehler in der Probe gezählt.

Karte für die Anzahl der Fehler pro Produkt (u - map)

Die u-map zählt die Anzahl der Fehler pro Artikel in der Stichprobe.

Kontrollkarte leer

VARIANTE 1:

Theorie: Sieben Qualitätswerkzeuge (grafische Methoden zur Beurteilung der Produktqualität)

Einführung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1. Sieben einfache Qualitätswerkzeuge. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

2. Ursache-Wirkungs-Diagramm (Ishikawa-Diagramm). . . . 5

3. Kontrollblätter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

4. Histogramme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

5. Streudiagramme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . acht

6. Pareto-Analyse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . zehn

7. Schichtung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . elf

8. Kontrollkarten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Fazit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .fünfzehn

Aufgabe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sechszehn

Literatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . achtzehn

Einführung

In der heutigen Welt ist es extrem Bedeutung erwirbt das Problem der Produktqualität. Das Wohlergehen jedes Unternehmens, jedes Lieferanten hängt maßgeblich von seiner erfolgreichen Lösung ab. Höherwertige Produkte erhöhen die Chancen des Anbieters, um Märkte zu konkurrieren, und, was am wichtigsten ist, besser auf die Bedürfnisse der Verbraucher einzugehen. Die Produktqualität ist der wichtigste Indikator für die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens.

Die Produktqualität ist in den Prozess integriert wissenschaftliche Forschung, Design und technologische Entwicklungen, wird durch eine gute Organisation der Produktion bereitgestellt und schließlich im Prozess des Betriebs oder Verbrauchs unterstützt. In all diesen Phasen ist es wichtig, rechtzeitig zu kontrollieren und eine verlässliche Einschätzung der Produktqualität zu erhalten.

Um die Kosten zu senken und eine Qualität zu erreichen, die den Verbraucher zufriedenstellt, sind Methoden erforderlich, die nicht auf die Beseitigung von Fehlern (Inkonsistenzen) abzielen. Endprodukte, sondern um die Ursachen ihres Auftretens im Produktionsprozess zu verhindern.

Ziel der Arbeit ist es, sieben Werkzeuge im Bereich des Produktqualitätsmanagements in einem Unternehmen zu untersuchen. Forschungsziele: 1) Untersuchung der Entstehungsstadien von Qualitätskontrollmethoden; 2) Studium der Essenz der sieben Qualitätswerkzeuge. Gegenstand der Studie sind Methoden zur Untersuchung der Kosten der Produktqualität.

1. Sieben einfache Qualitätswerkzeuge

Die seit langem bestehenden Kontrollmethoden wurden in der Regel auf die Analyse von Fehlern durch eine vollständige Überprüfung der hergestellten Produkte reduziert. In der Massenproduktion ist eine solche Steuerung sehr teuer. Berechnungen zeigen, dass der Kontrollapparat der Unternehmen fünf- bis sechsmal so groß sein sollte wie die Anzahl der Produktionsmitarbeiter, um die Qualität der Produkte durch Aussortieren zu gewährleisten.

Andererseits garantiert die vollständige Kontrolle in der Massenproduktion nicht das Fehlen fehlerhafter Produkte in den akzeptierten Produkten. Die Erfahrung zeigt, dass der Controller schnell müde wird, wodurch ein Teil des guten Produkts mit einem defekten verwechselt wird und umgekehrt. Die Praxis zeigt auch, dass dort, wo sie von vollständiger Kontrolle mitgerissen werden, die Verluste aus der Ehe stark zunehmen.

Diese Gründe stellen die Produktion vor die Notwendigkeit, zur selektiven Kontrolle überzugehen.

Statistische Methoden ermöglichen es, die Störung des Prozesses auch dann vernünftig zu erkennen, wenn sich zwei oder drei zur Kontrolle ausgewählte Produkteinheiten als geeignet erweisen, da sie sehr empfindlich auf Änderungen des Stands technologischer Prozesse reagieren.

In jahrelanger harter Arbeit haben Experten Stück für Stück aus der weltweiten Erfahrung solche Techniken und Ansätze extrahiert, die ohne spezielle Schulung verstanden und effektiv eingesetzt werden können, und dies wurde so getan, dass echte Erfolge bei der Lösung der überwiegenden Mehrheit der Probleme gewährleistet sind Probleme, die in der realen Produktion auftreten.

Eines der Grundprinzipien des Qualitätsmanagements ist es, Entscheidungen auf der Grundlage von Fakten zu treffen. Dies wird am vollständigsten durch die Methode der Modellierung von Prozessen gelöst, sowohl von Produktions- als auch von Verwaltungswerkzeugen der mathematischen Statistik. Moderne statistische Methoden sind jedoch ohne eine gründliche mathematische Ausbildung aller am Prozess Beteiligten nur schwer wahrnehmbar und in der Praxis anwendbar. Bis 1979 hatte die Union of Japanese Scientists and Engineers (JUSE) sieben ziemlich einfach anzuwendende visuelle Methoden zur Prozessanalyse zusammengestellt. Bei aller Einfachheit halten sie den Bezug zur Statistik aufrecht und geben Fachleuten die Möglichkeit, ihre Ergebnisse zu nutzen und gegebenenfalls zu verbessern.

Dies sind die sogenannten sieben einfachen Methoden:

1) Pareto-Diagramm;

2) Ishikawa-Schema;

3) Delaminierung (Schichtung);

4) Kontrollblätter;

5) Histogramme;

6) Grafiken (im Flugzeug)

7) Regelkarten (Shewhart).

Manchmal werden diese Methoden in einer anderen Reihenfolge aufgeführt, was nicht wichtig ist, da sie sowohl als separate Werkzeuge als auch als System von Methoden betrachtet werden sollen, in denen in jedem spezifischen Fall die Zusammensetzung und die Zusammensetzung spezifisch bestimmt werden sollen Struktur des Arbeitswerkzeugsatzes.

Der Einsatz statistischer Methoden ist eine sehr effektive Art der Entwicklung neue Technologie und Qualitätskontrolle von Produktionsprozessen. Viele führende Firmen versuchen, sie aktiv zu nutzen, und einige von ihnen wenden jährlich mehr als hundert Stunden für interne Schulungen in diesen Methoden auf. Obwohl die Kenntnis statistischer Methoden zur normalen Ausbildung eines Ingenieurs gehört, bedeutet Wissen selbst nicht die Fähigkeit, es anzuwenden. Die Fähigkeit, Ereignisse statistisch zu betrachten, ist wichtiger als die Kenntnis der Methoden selbst. Außerdem muss man in der Lage sein, aufgetretene Mängel und Veränderungen ehrlich zu erkennen und objektive Informationen zu sammeln.

2. Kausaldiagramm (Ishikawa-Diagramm)

Reis. 1 Beispiel für ein Ishikawa-Diagramm

3. Kontrollblätter

Kontrollblätter können sowohl zur Qualitätskontrolle als auch zur quantitativen Kontrolle verwendet werden.

Reis. 2 Checklisten

4. Histogramme

Das Histogramm ist wie folgt aufgebaut:

1. Ermitteln Sie den höchsten Wert des Qualitätsindex.

2. Ermitteln Sie den kleinsten Wert des Qualitätsindex.

3. Definieren Sie den Bereich des Histogramms als Differenz zwischen dem größten und dem kleinsten Wert.

4. Bestimmen Sie die Anzahl der Histogrammintervalle. Sie können oft die ungefähre Formel verwenden:

(Anzahl der Bins) = Q(Anzahl der Qualitäts-Scores) Beispiel: Wenn die Anzahl der Scores = 50 ist, ist die Anzahl der Bins des Histogramms = 7.

5. Bestimmen Sie die Länge des Histogrammintervalls = (Histogrammbereich) / (Anzahl der Intervalle).

6. Unterteilen Sie den Bereich des Histogramms in Intervalle.

7. Zählen Sie die Anzahl der Treffer der Ergebnisse in jedem Intervall.

8. Ermitteln Sie die Häufigkeit der Treffer im Intervall = (Anzahl der Treffer) / (Gesamtzahl der Qualitätsindikatoren)

9. Erstellen eines Balkendiagramms

5. Streudiagramme

Streudiagramme sind Diagramme wie das folgende, die die Korrelation zwischen zwei verschiedenen Faktoren zeigen.

Reis. 3 Scatterplot: Es besteht praktisch kein Zusammenhang zwischen Qualitätsindikatoren.

Reis. 4 Scatterplot: Es besteht ein direkter Zusammenhang zwischen Qualitätsindikatoren

Reis. 5 Streudiagramm: Zwischen Qualitätsindikatoren besteht eine umgekehrte Beziehung

6. Pareto-Analyse

Zu den sieben neuen Tools zur Produktqualitätskontrolle gehören:

- Affinitätsdiagramm

– Abhängigkeitsdiagramm

-System-(Baum-)Diagramm

- Matrixdiagramm

- Pfeildiagramm

– Prozessbewertungsplanungsdiagramm

– Analyse von Matrixdaten

– Flussdiagramm

Affinitätsdiagramm:

Ziel der Methode ist es, die im Zusammenhang mit der Lösung eines Problems geäußerten Ideen, Verbraucheranforderungen oder Meinungen von Gruppenmitgliedern zu systematisieren und zu rationalisieren.

Affinitätsdiagramm liefert allgemeine Planung. Es ist ein kreatives Werkzeug, das hilft, ungelöste Probleme zu klären, indem es zuvor unsichtbare Verbindungen zwischen Informationen oder Ideen aufdeckt, indem es sammelt verschiedene Quellen willkürlich präsentierte mündliche Daten und ihre Analyse nach dem Prinzip der gegenseitigen Affinität (assoziative Nähe).

Aktionsplan

1. Bilden Sie ein Team aus Spezialisten, die Fragen zu dem diskutierten Thema haben.

2. Formulieren Sie eine Frage oder ein Problem in Form eines detaillierten Vorschlags.

3. Führen Sie ein „Brainstorming“ zu den Hauptgründen für das Bestehen des Problems oder zu den Antworten auf die gestellten Fragen durch.

4. Notieren Sie alle Aussagen auf Karten, gruppieren Sie zusammengehörige Daten in Bereiche und weisen Sie jeder Gruppe Überschriften zu. Versuchen Sie, sie unter einer gemeinsamen Überschrift zusammenzufassen und eine Hierarchie zu erstellen.

1. Wenden Sie bei der Formulierung eines Diskussionsthemas die „Regel von 7 plus oder minus 2“ an. Der Satz muss aus mindestens 5 und höchstens 9 Wörtern bestehen, darunter ein Verb und ein Substantiv.

2. Verwenden Sie beim „Brainstorming“ die Standardmethodik.

3. Jeder Wortlaut wird auf eine separate Karte geschrieben.

4. Kann die Karte mehr als einer Gruppierung zugeordnet werden, sind Kopien anzufertigen.

Karten, die in keiner Gruppierung enthalten sind, machen den Rest aus. In der Regel sind dies 4 oder 5 Karten.

Weitere Informationen:

Das Affinitätsdiagramm wird nicht mit konkreten Zahlenangaben, sondern mit verbalen Aussagen verwendet.

Ein Affinitätsdiagramm sollte hauptsächlich verwendet werden, wenn:

müssen systematisiert werden große Menge Informationen (unterschiedliche Ideen, unterschiedliche Standpunkte usw.);

Die Antwort oder Lösung ist nicht für jeden absolut offensichtlich;

· Die Entscheidungsfindung erfordert Vereinbarungen zwischen den Teammitgliedern (und möglicherweise unter anderen Beteiligten), um effektiv zu arbeiten.

Vorteile der Methode

Zeigt die Beziehung zwischen verschiedenen Informationen auf.

Der Prozess der Erstellung eines Affinitätsdiagramms ermöglicht es den Teammitgliedern, über das übliche Denken hinauszugehen und fördert das kreative Potenzial des Teams.

Nachteile der Methode

Bei einer großen Anzahl von Objekten (ab einigen Dutzend) sind die Werkzeuge der Kreativität, die auf den assoziativen Fähigkeiten einer Person beruhen, den Werkzeugen der logischen Analyse unterlegen.

Das Affinitätsdiagramm ist das erste Tool unter den sieben Qualitätsmanagementmethoden, das zu einem genaueren Verständnis des Problems beiträgt und es Ihnen ermöglicht, die Hauptverstöße des Prozesses zu identifizieren, indem es eine große Anzahl verbaler Daten auf der Grundlage verwandter ( enge) Beziehungen zwischen jedem Element.

erwartetes Ergebnis

Neues Verständnis für Anforderungen und Problemstellungen und neue Lösungen für alte Probleme.

Dieses Diagramm dient zur Ermittlung der Ursachen von Prozessstörungen und ihre Systematisierung, um die Suche nach Maßnahmen zu erleichtern, die auf ihre Ausgrenzung abzielen. Zum Beispiel, wichtige Aufgabe ist es, die richtigen Methoden für die Durchführung von Forschung und Entwicklung unter Berücksichtigung der in Deutschland vorherrschenden Bedingungen zu finden moderne Gesellschaft im Zeitalter der Hochleistungstechnologien. Gleichzeitig stellt sich die Frage, wie das bestehende Qualitätssicherungssystem an die neuen Anforderungen angepasst werden kann. Jedes dieser Themen ist durch eine Reihe verbaler Daten gekennzeichnet. Das Affinitätsdiagramm ist eine Methode zur Systematisierung der Hauptprobleme, die gelöst werden müssen, ausgewählt auf der Grundlage der Affinität der Menge an verbalen Daten, die sich auf diese Probleme beziehen.

Beziehungsdiagramm.

Dieses Diagramm wird erstellt, um die im Affinitätsdiagramm aufgezeichneten Probleme, die gelöst werden müssen, mit den Hauptgründen abzugleichen, die dazu geführt haben, dass sie aufgetreten sind, beispielsweise ein Abhängigkeitsdiagramm, das die Gründe für die Nichtübereinstimmung zwischen den Parametern von Prototypen von angibt ein Produkt für sein Projekt.

Das in Abbildung 8.2 gezeigte Diagramm zeigt 30 Faktoren, die als primär und betrachtet werden sekundäre Ursachen Mismatches: Abhängigkeiten zwischen ihnen werden durch Pfeile angezeigt. Die Klassifizierung dieser Ursachen nach Wichtigkeit erfolgt unter Berücksichtigung der verwendeten Technologie, der numerischen Daten, die die Ursachen charakterisieren usw.

Um die Signifikanz der gegenseitigen Beeinflussung zu beurteilen, wird die Anzahl der eingehenden und ausgehenden Pfeile für jeden Faktor gezählt.

Baum diagramm.

Baumdiagramm alles erkunden mögliche Gründe basierend auf vielen aufeinanderfolgenden Schritten.

Dieses Diagramm dient als Methode zur systematischen Bestimmung der optimalen Mittel zur Lösung aufgetretener Probleme und ist in Form einer mehrstufigen Baumstruktur aufgebaut, deren Elemente verschiedene Mittel und Lösungsmethoden sind. In der Regel hierarchische Strukturen vom Typ "Baum". Es wird verwendet, um die Möglichkeit der Lösung eines komplexen Problems zu analysieren.

Die Analyse kann in verschiedenen Aspekten erfolgen, zum Beispiel für:

Identifizierung jener Teilprobleme, deren Gesamtheit die Essenz eines komplexen Ausgangsproblems widerspiegelt (in diesem Fall ist der Baum ein Problembaum);

Definitionen einer Reihe von Werkzeugen, mit denen eine Lösung für das ursprüngliche Problem bereitgestellt werden kann (der Baum wird zu einem Werkzeugbaum oder einem Aktivitätsbaum);

Bezeichnung bzw. hierarchische Einordnung derjenigen Ziele, zu deren Erreichung ein bestimmtes Projekt oder Programm durchgeführt wird (Zielbaum);

Auswahl des optimalen Werkzeugsatzes, der eine Lösung für das ursprüngliche komplexe Problem bietet (Entscheidungsbaum);

Verteilung der (z. B. finanziellen) Ressourcen, die zur Lösung einzelner Teilprobleme eines komplexen Problems zugewiesen werden (Baum relativer Wichtigkeit);

Vorhersage der Lösungsmöglichkeit einzelner Teilprobleme eines komplexen Problems (Prognosebaum).

Andere Arten von Bäumen werden ebenfalls verwendet: Eigenschaftsbaum, Indikatorbaum, Klassifikationsbaum, Fehlerbaum, Versorgungsbaum, Funktionsbaum, Beziehungsbaum, Ressourcenbaum.

Fast alle oben aufgeführten Baumarten können als Sonderfälle des Problembaums betrachtet werden. Da es in der Praxis am häufigsten verwendet wird, wird das folgende Material zu dem am häufigsten vorkommenden Problembaum präsentiert.

Neben komplexen und einfachen Eigenschaften können im Eigenschaftsbaum sogenannte quasi-einfache Eigenschaften vorhanden sein. Dies sind Eigenschaften, die, weil sie komplex sind, in Gruppen von weniger komplexen Eigenschaften unterteilt werden können, aber es besteht keine Notwendigkeit, sie einer solchen Unterteilung zu unterziehen, da die funktionale oder korrelative Abhängigkeit zwischen solch einer komplexen Eigenschaft und einer Gruppe von weniger komplexen Eigenschaften besteht Eigenschaften ist bekannt.

Im Eigenschaftsbaum wird die Qualität als komplexeste Eigenschaft in Form eines Baumstammes betrachtet, der bedingt als in der 0. Ebene des Baumes liegend angesehen wird (Abbildung 8.3). Diese komplexe Eigenschaft wird in weniger komplexe Eigenschaften unterteilt, von denen jede wiederum in noch weniger komplexe unterteilt wird, und so weiter. Außerdem werden die Eigenschaften der unteren (K-1)-ten Ebene auf die entsprechenden Eigenschaften der nachfolgenden K-ten Ebene verallgemeinert (K=1,2,…m, wobei m die Nummer der höchsten (letzten) Ebene ist des Eigenschaftsbaums).

Beim Konstruieren (Synthetisieren) von Bäumen in der Systemanalyse, im Operations Research, wird am häufigsten der sogenannte Lower-Side-Baum verwendet (d. h. ein Baum, der nach unten wächst (Abbildung 8.4 a)). Seltener ein oberseitiger Baum (Abbildung 8.4 b) oder ein rechtsseitiger (von links nach rechts wachsend, Abbildung 8.4 c). Sehr selten wird eine linksseitige verwendet (d. h. Zeichnung 8,4 d nach links wachsend).

In der Praxis werden drei Hauptformen der Baumdarstellung verwendet: eine tabellarische Form (Abbildung 8.5 a), die es ermöglicht, die Beziehungen von Baumelementen kompakt (aber nicht ganz klar) darzustellen, und zwei sogenannte Diagrammformen, die es sind weniger kompakt im Vergleich zur tabellarischen Form, bieten aber eine bessere Sichtbarkeit. Diese Arten von Diagrammformen sind: strenge Diagrammform (Abbildung 8.5 b) und nicht strenge Diagrammform (Abbildung 8.4 a-d).

Die strenge Graphenform wird am häufigsten im Forecasting und Operations Research verwendet.

Regeln für die Wahl des Baumtyps:

Vollständiger Baum bei Anwendung der genauen Methode zur Lösung des Problems (Lösung des Problems des quantitativen Vergleichs zweier Objekte in Bezug auf ihre Qualität mit einem minimalen Fehler);

Abgeschnittener Baum bei Verwendung der Rangskala (wenn die quantitativen Ergebnisse des Vergleichs von Objekten nach Qualität in der Rangskala ausgedrückt werden können).

Unvollständiger Baum bei Verwendung einer vereinfachten Methode zur Lösung des Problems.

Jede Eigenschaft, die in einer Gruppe von Eigenschaften enthalten ist, muss notwendig sein, um die komplexe Eigenschaft, die dieser Gruppe zugeordnet ist und sich im Eigenschaftsbaum eine Ebene tiefer befindet, angemessen zu beschreiben, und gleichzeitig muss die Anzahl dieser Eigenschaften ausreichen, um eine angemessene zu liefern Beschreibung oben.

Die Anzahl der Eigenschaften in einer Gruppe sollte minimal sein, nicht mehr als sieben oder neun.

Richtige Baumstruktur wichtiger Zustand, in kritisch Auswirkungen auf die Zuverlässigkeit der bei der Bewertung der Qualität des Objekts erhaltenen Informationen.

Nehmen wir an, dass der Faktor "viele defekte Teile per externer Bestellung erhalten" im Abhängigkeitsdiagramm der wichtigste Faktor ist. In diesem Fall wäre das zu lösende Problem „Reduzierung des Ausschusses von zugekauften Teilen“. Die Auswahl der zur Lösung des Problems getroffenen Maßnahmen erfolgt unter Berücksichtigung verschiedener Faktoren, wie z.

Abbildung 8.6 ist ein Baumdiagramm, das die Schritte systematisiert, die unternommen werden, um die „sieben neuen Qualitätskontrollinstrumente“ im Unternehmen einzuführen, um den TQI-Implementierungsplan erfolgreich umzusetzen.

Die rechte Seite des Diagramms ordnet die Maßnahmen in der Regel nach ihrer Wichtigkeit und erläutert detailliert, wie die beabsichtigte Aktion durchgeführt wird.

Matrixdiagramm.

Im Matrixdiagramm werden wie beim „Haus der Qualität“ aus der „Stimme des Kunden“ Produktanforderungen aus Sicht des Kunden und aus Sicht des Verkäufers gegenübergestellt. Die gegenseitige Beeinflussung wird in separaten Zellen der Matrix bewertet.

Dieses Diagramm drückt die Entsprechung bestimmter Faktoren und Phänomene zu den verschiedenen Ursachen ihres Auftretens und die Mittel zur Beseitigung ihrer Folgen sowie den Grad der gegenseitigen Abhängigkeit dieser Faktoren, die Ursachen ihres Auftretens und Maßnahmen zu ihrer Beseitigung aus. Abbildung 8.7 zeigt das am häufigsten verwendete T-förmige Matrixdiagramm. Das Diagramm zeigt verschiedene Faktoren Verschlechterung Aussehen bestimmte Produkte, ihre Ursachen und der Prozess, der sie verursacht. Die Anordnung der Daten in drei Richtungen bildet ein T-förmiges Matrixdiagramm. Der Grad der Wichtigkeit wird durch ein spezielles, vorgegebenes Symbol angezeigt. Es ist wünschenswert, dass die Daten in den Zellen, die sich am Schnittpunkt der Achsen befinden, als Prozentsatz des Auftretens von Fehlern dargestellt werden. Anhand der gegebenen Daten kann entschieden werden, ob eine Abweichung vom geforderten Qualitätsniveau häufig auftritt, ausgedrückt in dem einen oder anderen Phänomen, welcher Grund für das Auftreten dieser Abweichung am wichtigsten ist, welcher Prozess sich als Ursache herausgestellt hat Abweichung usw. Somit ermöglicht dieses Diagramm die Festlegung von Maßnahmen zur Reduzierung der Abweichung von der geforderten Produktqualität, d.h. um die Ablehnungsquote zu reduzieren.

Pfeildiagramm.

Das Pfeildiagramm wird in der Phase der Erstellung optimaler Pläne für bestimmte Aktivitäten verwendet, nachdem die zu lösenden Probleme identifiziert, die erforderlichen Maßnahmen skizziert, die Fristen festgelegt und der Fortschritt der Umsetzung der geplanten Maßnahmen markiert wurden. d.h. nach dem Zeichnen der ersten vier Diagramme. Abbildung 8.8 zeigt ein Pfeildiagramm des Vorbereitungsplans für die 1. Konferenz der Mitglieder von Qualitätszirkeln im Unternehmen.

Das Pfeildiagramm zeigt deutlich die Abhängigkeit von Prozessen und Ereignissen.

Wie Sie dem Diagramm entnehmen können, dauert die Vorbereitung 48 Tage. Das Diagramm zeigt die Reihenfolge der Umsetzung der Aktivitäten, parallele Operationen werden dargestellt. Wenn 48 Tage in Bezug auf das geplante Eröffnungsdatum der Konferenz zu lang sind, muss der Plan angepasst werden. Dazu sollte das Trainingsprogramm optimiert werden: Paralleloperationen hinzufügen, die für bestimmte Operationen vorgesehene Zeit reduzieren usw.

65. Diagramm zur Planung der Implementierung von Prozessen.

Wie bei der FMEA-Analyse werden bereits im Vorfeld bei der Umsetzung einzelner Schritte mögliche Hindernisse untersucht und entsprechende Gegenmaßnahmen festgelegt.

Эта диаграмма применяется для оценки сроков и правильности осуществления программы и возможности корректирования тех или иных мероприятий в ходе их выполнения в соответствии со стрелочной диаграммой в случаях решения сложных проблем в области научных разработок, в области производства при хроническом появлении брака, при получении крупных заказов со стороны usw. In diesem Fall erstellen sie zunächst ein Programm und konzentrieren sich bei Abweichungen von den geplanten Punkten in den Zwischenstufen der Umsetzung auf Aktivitäten, die den Prozess mit dem Programm in Einklang bringen. In den Fällen, in denen im Laufe der Durchführung des Programms eine unvorhergesehene Situation eintritt, die nicht im Voraus berücksichtigt werden konnte, muss ein neues Programm ohne vorherige Mängel erstellt werden.

Nicht nur die direkten Ausführenden, sondern auch andere Personen und Abteilungen, die mit diesem Bereich in Verbindung stehen, sollten an der Arbeit zur Korrektur des Prozesses teilnehmen. Auf diese Weise können Sie keine Zeit verschwenden und die größte Wirkung bei der Umsetzung von Plänen erzielen. Abbildung 8.9 ist ein Beispiel für ein PDPC-Diagramm, das in einer der Forschungs- und Entwicklungsaufgaben verwendet wurde.

Prioritätsmatrix.

Es ist ein Darstellungsverfahren in mehreren zweidimensionalen Ebenen. Die Analyse von Matrixdaten entspricht der Analyse von Komponenten, wofür ein typisches Beispiel die Methode der multivariaten Analyse ist.

Nehmen wir zum Beispiel an, dass für 26 Arten von Korkgussprodukten 234 Zahlenangaben zu 9 durch Ausschuss beeinflussbaren Faktoren ermittelt werden müssten, um den Ausschuss zu reduzieren (Tab. 8.1).

Die Ergebnisse der Analyse dieser Daten sind in Abbildung 8.10 dargestellt. Schwarze Kreise unterschiedlicher Größe in der Abbildung zeigen den Prozentsatz der Ablehnungen für bestimmte Typen Produkte.

Das Ergebnis der Analyse zeigte, dass zu den Faktoren erster Wichtigkeit Faktoren wie Gewicht, Steckerfläche, das Verhältnis von Gewicht zu Steckerfläche, Durchmesser des Auslassrohres und die Komponenten zweiter Wichtigkeit zählen Materialverbrauch pro Einheit Fertigprodukt, Form.

Tabelle 8.1 - Ausgangsdaten für die Analyse von Matrixdaten

Produktfaktoren

Aus Abbildung 8.10 können wir schließen, dass der Prozentsatz der Ehe für Faktoren der ersten Wichtigkeitsordnung hoch ist, für die sich herausstellte, dass die Matrixdaten in negativen Ebenen liegen. Nach Durchführung spezieller Maßnahmen zur Fehlerreduzierung konnte der Produktionsprozess stabilisiert werden.

Jedes der sieben Tools kann einzeln verwendet werden, aber sie sind so aufgebaut, dass sie interagieren, was einen zusätzlichen Nutzen ergibt (Abbildung 8.11).

67. Mathematische Versuchsplanung.

Baum diagramm. Sieben neue Qualitätswerkzeuge

Passwort Wiederherstellung